Болатты жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру
Қазақстан Республикасының Ауылшаруашылық Министрлігі
С.Сейфуллин атындағы Қазақ агротехникалық университеті
Болат Т.Т.
Камаз автомобилінің басты ілінісу муфтасының Білік бөлшегінің металлкесу станоктарында технологиялық процесін әзірлеу
ДИПЛОМДЫҚ ЖОБА
Мамандығы 5В072400 -Технологиялық машиналар және жабдықтар
Нұр-Сұлтан 2020
МАЗМҰНЫ
КІРІСПЕ
1 ЖАЛПЫ БӨЛІМ
1.1 Машинаның мақсаты және бөлшектің сипаттамасы
8
1.2 Дайындаманың материалының сипаттамасы
1.3 Өндіріс түрін таңдау
10
11
2 ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМ
2.1 Бұйым бөлшектері конструкциясының технологиялығын талдау
14
2.2 Дaйындымa тaңдaудың тeхникo-экoнoмикaлық cипaттaмacы
17
2.3 Тeхнoлoгиялық бaзaлaрды тaңдaу
19
2.4 Тeхнoлoгиялық үрдicтiң aнaлизi
19
2.5 Термиялық өңдеу технологиясы
19
2.6 Мaршруттi тeхнoлoгиялық прoцecтi өндeу
2.7 Кесу режимін есептеу
2.8 Texнoлoгиялық үрдicтi мөлшeрлeу
25
30
33
3 КОНСТРУКТОРЛЫҚ БӨЛІМ
3.1 Құрастыру реті
40
3.2 Станок айлабұйымының есебі
42
3.2 Дәлдік айлабұйымдарын есептеу
45
4 ЕҢБЕК ҚОРҒАУ
4.1 Жарықтандыру-жалпы ережелер
48
4.2 Өндірістік жарықтандыруға қойылатын негізгі талаптар
48
4.3 Еңбек жағдайын жақсарту туралы ұсыныстар
49
4.4 Станоктағы өндірістік қауіпті аймақтарының талдауы
50
4.5 Білдек шуын есептеу
51
5 ҚОРШАҒАН ОРТАНЫ ҚОРҒАУ
5.1 Қазақстан Республикасының қоршаған ортаны қорғау жөніндегі заңнамалары
53
6 ЭКОНОМИКАЛЫҚ БӨЛІМ
58
ҚОРЫТЫНДЫ
ҚОЛДАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР
ҚОСЫМШАЛАР
АҢДАТПА
Камаз автомобиілнің басты ілінісу муфтасының Білік бөлшегін металкесу станоктарында жасаудың технологиялық процесін әзірлеу қарастырылған. Білік бөлшегін дайындаудың технологиялық процесін жобалауда бұрғылау станогында өңдеуде қолданылатын автоматты қысып-босату пневматикалық айлабұйымы қолданылады.
Осы дипломдық жобада барлық бөлімдердің есептер тиімділігі экономикалық есептеулермен негізделеді.
АННОТАЦИЯ
В дипломном проекте по теме "Разработка технологического процесса изготовления детали Вал главной муфты сцепления автомобиля Камаз. При разработке технологического процесса изготовления детали Вал на станках был разработан автоматический зажимно-разгрузочный пневматическое приспособление, используемый для сверлильной обработки.
В данном дипломном проекте эффективность задач всех разделов основывается на экономических расчетах.
ABSTRACT
In the diploma project on the topic "Development of the technological process of manufacturing the Shaft part" of the main clutch of a Kamaz automobile''. When developing the technological process for manufacturing ploughshares on machines, an automatic clamping and unloading pneumatic device used for drilling processing was developed.
In this diploma project, the effectiveness of tasks in all sections is based on economic calculations.
Кіріспе
Өндірістің дағдарыстары мен құлдырауы мезгіл-мезгілмен қайталынады, индустриялық дамыған елдерде қазіргі конъюнктураның өзгеруі ең аз жаңа жоғары технологиялық өнім шығаруды қозғайды, бұл дағдарыстық жағдайдан шығу үшін белгілі бір импульстер жасайды. Қазақстанның машина жасауына соңғы уақытта диаметральды қарама - қарсы үрдіс тән-неғұрлым прогрессивті техника өндірісінің озыңқы төмендеуі болып табылады. Нәтижесінде алдыңғы жылдары жинақталған технологиялық әлеуетті толық жоғалтуға болады, бірақ жеткіліксіз сапалы, бірақ әлі де экономиканың одан әрі жұмыс істеуі үшін принципті маңызы бар.
2020 - Стратегиялық жоспарда - көшбасшылыққа қазақстандық жол:
Ел Президентінің Қазақстан халқына Жолдауы өнеркәсіптің бәсекеге қабілеттілігінің өсуіне ықпал ететін инновациялық кластерлерді дамытуға арналған, тұтынушы салаларда сұраныстың азаюы машина жасауды әмбебап техника шығаруды ұлғайтып технологияларды енгізе отырып, оның өнімін пайдалану шарттарына бейімдеуге мәжбүр етті және бұл ғылымды қажетсінетін өнім шығаруды тоқтатуға алып келеді, машина жасау өндірісінің одан әрі ұлғаюы және сайып келгенде инвестициялық процестің сөнуіне және экономика трассаларының (экспорттық әлеуеті бар шикізат тауарларынан басқа) базалығын жоюға арналған.
Сондықтан осы саланың кейбір кәсіпорындарының салыстырмалы әл-ауқаты уақытша және өндіріс шығындарын тұрақты арттыру және шетелдік өндірушілер тарапынан өсіп келе жатқан бәсекелестік жағдайында өндірістің құлдырауы мен мерзімдік тоқтауы сөзсіз. Қазіргі жағдайда машина жасауға инвестиция тартудың ең маңызды және нақты көздерінің бірі халықаралық ынтымақтастық болып табылады.
Машина жасау кешеніндегі технологиялық деңгейді барынша аз қолдау қажеттілігінен туындаған халық шаруашылығының шұғыл мұқтаждықтары машина жасаудағы құрылымдық-инвестициялық саясаттың басымдықтарын анықтайды. Жабдықтарға және өңіраралық кооперациялық байланыстарға сұранысты қалпына келтіру жолымен инвестициялық процеске қалыпқа келтіру талап етіледі. Әсіресе, халық шаруашылығының базалық, тіршілікті қамтамасыз ететін салаларындағы жабдықтарға деген сұранысты жандандыру маңызды. Нәтижесінде өндірістің дамымаған құрылымы бар машина жасаудың неғұрлым артта қалған салаларын қайта жаңғырту мүмкін болады.
Өзектілігі. Машина жасау салаларындағы өндірістің құлдырауы жағдайында ұқсас Қазақстанда шығарылатын немесе шығарылуы мүмкін техниканы шетелде сатып алуды шектеу орынды. Бұл өндірістік қуаттардың жүктемесін арттыруға мүмкіндік береді және жиынтықтаушы бөлшектер мен жабдықтардың бірқатар түрлерін жеткізуге байланысты таяу шетелдермен жыртылған өндірістік-кооперациялық байланыстарды қалпына келтіруге мүмкіндік береді. Сонымен қатар, өндірістік қуаттары елдің өндірістік аппаратын техникалық қайта жарақтандыруға мүмкіндік беретін машина жасау кешенінің кіші салаларын мемлекеттік қолдау қажет.
Сондықтан халық шаруашылығының базалық салалары үшін машина жасауды қолдау бойынша өміршеңдіктің негізгі жүктемесі мемлекет иығына түседі.
Зерттеудің мақсаты мен міндеттері. Жұмыстың мақсаты Камаз автомобилінің басты ілінісу муфтасының "Вал" бөлшектерін дайындаудың технологиялық процесін әзірлеу болып табылады.
Дипломдық жобаның тәжірибелік маңыздылығы машина жасау кәсіпорнының жұмысын ұйымдастыру үшін ғылыми жұмысты қолдану мүмкіндігі болып табылады.
Осы жұмыста келтірілген дипломдық жобаның нәтижелері өндіріс технологиясын игеру кезінде пайдаланылуы мүмкін.
1 Жалпы бөлім
Машинаның мақсаты және бөлшектің сипаттамасы
Вал-машинаның айналу моментін беруге және онда орналасқан бөлшектер мен тіректер жағынан әрекет етуші күштерді қабылдауға арналған бөлшек.
Білікті жасау кезінде 25XГТ МЕМСТ 4543-71 конструкциялық сапалы болат қолданылады. 25ХГТ Болат осьтерді, біліктерді, білік-тістегершіктерді, плунжерлерді, штоктарды, иінді және жұдырықшалы біліктерді, сақиналарды, шпиндельдерді, оправаларды, рейкаларды, кеуекті тәждерді, болттарды, жартылай осьтерді, төлкелерді дайындау үшін де қолданылады.
Сурет 1. КамАЗ жүк автомобильдерінің ілінісу (А) және жетек (б)
1-сермер; 2 - сөндіргіш; 3 - жетекті дискілер; 4 - рычаг механизмі; 5 - рычаг; 6 - ішпек; 7 - муфта; 8 - сақина; 9 - серіппе; 10 - қаптау; 11 - қысқыш диск; 12 - жетекші диск; 13, 16 - иінтіректер; 14 - басқы; 15, 23 - цилиндрлер; 17, 22 - штоктар; 18 - құбыр; 19 - ауа күшейткіш; 20-бақылаушы құрылғы; 21-ауа өткізгіш.
КамАЗ Тіркеуіші. Тіркестегі жетекші- сермер 1, орташа жетекші диск 12, қысқыш диск 11 және қаптау 10, ал жетектегі дискілер - 3, 2 айналдыру тербелісі бар дискілер. Алдыңғы және жетекші дискілерді қысатын күш 9 серіппемен жасалады. Қозғалтқыштың айналу сәті сермерде төрт бойлық қуысқа кіретін, олардың сыртқы беттерінде орындалған шығыңқы жерлер арқылы қысу және орташа жетекші дискілерге беріледі.
Сермерде ойықтар ілінісуді қосу және сөндіру кезінде сермерде қатысты 11 және 12 дискілеріне жылжуға мүмкіндік береді.
Ілініс алюминий қорытпасынан жасалған және беріліс қорабының алдыңғы бөлгішінің картерімен бірге орнатылған. Картер алдыңғы дәнекерлеу жазықтығы бойынша қозғалтқыш сермерінің картерімен бұрандалармен жалғанады, ал артқы жағынан беріліс қорабының картері бекітіледі.
Қысу серіппелерінің шеткі орналасуымен фрикциялық, құрғақ, екі дискілі ілінісу болып табылады. Ілінісудің жетекші және жетектегі бөліктері, ажыратқыш құрылғының бөлшектері және қысқыш серіппелері сермердің қаптамасында орналасқан.
Жетекші бөліктері ілінісу сермер жатады. Орташа жетекші және қысқыш дискілердің сыртқы бетінде төрт тістегіш бар, олар сермердің цилиндрлік бетіндегі ойыққа кіреді және қозғалтқышты жетекші дискілерге айналдыру сәті береді. Бұл ретте дискілердің осьтік орын ауыстыру мүмкіндігі бір мезгілде қамтамасыз етіледі.
Ілінісудің жетектегі бөліктеріне екі жетекті диск жатады. Білінетін болат дискілер асбест композициясынан жасалған фрикциялық жапсырмалармен жабдықталған, әрқайсысы серіппелі-фрикциялық типті айналмалы тербелісті сөндіргіш арқылы өз күпшекпен жалғанады.
Дискіге орнатылған иінтіректі автоматты механизмнің көмегімен орташа жетекші дискінің алдыңғы жетекті дискіні босата отырып, қысу дискі мен сермердің шеткі арасындағы орташа жағдайға өздігінен тоқтайды. Осылайша, жетекші және жетектегі дискілер ілінісу кезінде оны толық ажырату бар саңылаулар қамтамасыз ететін ажырату жетекші және жетектегі бөліктері мен "тазалық" дұрыс ілінісу болып табылады.
1.2 Дайындаманың материалының сипаттамасы
Бөлшектерді дайындауға арналған материал ретінде 25ХГT МЕМСТ 4543-71 болат қолданылады. Қоспа болаттарда қоспалардың элементтері кең спектрі бар. Дайындамаларды қалыптау, құю, прокат сияқты әртүрлі тәсілдермен өндіруге болады. Бұл жағдайда дайындаманы соғу әдісі қолданылады.
Кесте 1.1-Болаттың химиялық құрамы 25ХГТ
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Ti
Cu
0,23-0,27
0,17-0,37
0,8-1.1
0,035
0,035
1-1.30
0.30
0,03-0,09
0.30
Кесте 1.2-Болаттың физикалық-механикалық қасиеттері ГОСТ 4543
Термоөңдеу, жеткізу жағдайы
, МПа
в, МПа
S, %
, %
aH, Джсм[2]
HB
870C шыңдау, май. 200C босату, су немесе май
880
980
9
50
78
285
820-860C шыңдау, май. 180-200C босату, су немесе май
780
980
9
50
78
240-300
Болаттың химиялық құрамы ГОСТ-пен реттелмеген, оның механикалық және технологиялық қасиеттерімен анықталады. Химиялық құрамы шектелген.
Өндіріс түрін таңдау
ГОСТ 3.1108 бойынша өндіріс түрі операцияларды жабдық бірлігіне немесе бір жұмыс орнына бекіту коэффициентімен сипатталады, ол сондай формуламен анықталады:
K3.0= QPM; (1.1)
мұнда
Q-түрлі операциялардың саны:
РМ - осы операциялар орындалатын жұмыс орындарының саны.
K3.0= 137=1,8
Өндірістің сипатына, өндірістік бағдарламаның көлеміне, дайындалатын өнімге байланысты өндірістің үш негізгі түрі бар:
- жаппай;
- сериялық;
- жеке-дара.
K3.0 1 кезінде шамамен өндірісті ірі сериялы деп қабылдаймыз.
Ірі сериялы өндіріс мыналарды сипаттайды:
- кезеңдік қайталанатын партиялармен шығарылатын бұйымдардың шектеулі номенклатурасын;
- әмбебап станоктар қолданылады және бұл бұйымдар өндірісінің еңбек сыйымдылығы мен өзіндік құнын азайтуға мүмкіндік береді;
- технологиялық процесс жеке станоктарда орындалатын дербес операцияларға бөлінген;
-механикалық өңдеудің технологиялық карталары мен техникалық бақылау карталары ресімделеді;
- технологиялық процестер жекелеген ауысулары бар операциялық карталар түрінде орындалады.
Бөлшектерді шығарудың жылдық бағдарламасы:
N1=3000 дана;
Бұйымға арналған бөлшектер саны:
N=1 дана;
Қосалқы бөлшектер пайызы:
B=2%;
Сонда бөлшектерді шығарудың жылдық бағдарламасы:
N=N1∙n∙(1+B100) (1.2)
мұндағы
N1 - бөлшектерді шығарудың жылдық бағдарламасы;
n - бір бұйымға арналған бөлшектер саны;
В-қосалқы бөлшектер ретінде қосымша жүргізу қажет бөлшектер саны жылдық бағдарламаның % - ынан беріледі.
N=30000-1(1+2100-2)=30612 дана.
N=30612 дана.
Ірі сериялы өндіріс кезінде бөлшектер партиясының оңтайлы шамасын анықтаймыз:
nд=N∙aFp∙q; (1.3)
мұнда
N - жылдық бағдарлама, Шартты N=30612;
а -- бөлшектер қоры болуы қажет күндер саны, өйткені бөлшегі орташа, а-5 дана;
Fp -- жылдағы жұмыс күндерінің саны, F, -253 дана;
q - ауысым саны, q=1.
nд=30612253=605 дана.
Айлық тапсырманы анықтаймыз
nМ=N12; (1.4)
мұнда
N-жылдық бағдарлама,
12-жылдағы айлар саны.
nМ=3061212=2551 дана.
Іске қосу санын анықтаймыз
K3=nМnД; (1.5)
мұнда
nМ -- айлық бағдарлама,
nД- партияның оңтайлы шамасы.
Біз K3=4 қабылдаймыз.
Бөлшектер партиясының түзетілген шамасын анықтаймыз:
nД=nМK3; (1.6)
мұнда
nМ - айлық бағдарлама,
К3 - іске қосу саны.
nД=25514=637.7 дана;
nД=638 дана.
Қорытынды
Дайындаманың механикалық және химиялық қасиеттері келтірілген.
Өндірістің ірі сериялы түрі таңдап алынды және оған талдау жүргізілді.
2 Технологиялық бөлім
2.1 Бұйым бөлшектері конструкциясының технологиялығын талдау
Техникалық-экономикалық көрсеткіштерге қойылатын талаптар арасында конструкцияның технологиялылығы мәселелері маңызды орын алады. Оны өндіру шарттарын ескере отырып, бөлшектер конструкциясының технологиялығын талдайды, бұл ретте конструкцияның ерекшелік белгілері мен сапа талаптарын қарастырады.
14.205 МЕМСТ бойынша конструкцияның технологиялығы деп бұйым конструкциясы қасиеттерінің жиынтығы аталады, бұл белгіленген сапа коэффициенттері, шығару көлемі және жұмыстарды орындау шарттары үшін дайындау, пайдалану және жөндеу кезінде оңтайлы шығындарға қол жеткізуге ee бейімдеуді анықтайды.
Конструкцияның технологиялығын сандық бағалау әдісі кезінде МЕМСТ 14.203 белгілеген көрсеткіштерді пайдаланады.
Технологиялықты келесі көрсеткіштер бойынша анықтаймыз:
Материалды пайдалану коэффициенті:
KМ.Қ.=GБGД; (2.1)
мұнда
GБ- сызба бойынша бөлшектің салмағы;
GБ=4,7 кr;
GД - дайындаманың салмағы;
GД=7,8 кг.
KМ.Қ.=4,77,8=0,60.
Өңдеу дәлдігінің коэффициенті:
KД=Qд.д.Qд.ж.; (2.2)
мұндағы
Qд.д. - өңдеу дәлдігінің негізсіз деңгейінің өлшемдерінің саны;
Qд.д.=1;
Qд.ж. - өңдеуге жататын өлшемдердің жалпы саны;
Qд.ж.=5.
KД=15=0,2
Бөлшектің дәлдік коэффициенті КТЧ0,8 болған жағдайда дәлдік технологиялық болып табылады.
Бұл жағдайда бұл технологиялық бөлшек.
Беттің кедір-бұдырлық коэффициенті:
Kк-б=Oш.н.Oш.о.; (2.3)
мұнда
Oш.н. - бөлшектер беттерінің саны, негізсіз кедір-бұдырлығы;
Oш.н.=1;
Oш.о. - өңдеуге жататын бөлшектер беттерінің жалпы саны;
Oш.о.= 4.
Kк-б=14=0,25
КШ 0,25 кезінде бөлшек технологиялық болып табылады.
Коэффициенттерді талдай отырып, Бөлшектің технологиялық және жоғары өнімді кесу режимдерін пайдалану мүмкіндігі бар.
Кесте 2.1 Операцияларды бекіту коэффициентін есептеу
Операция
Тдана, мин
mр
Р
Nз.ф
О
005 - жылжыту
0,83
0,123
1
0,123
6,5
2.1 кестенің жалғасы
010 - токарлық
4,73
0,7
1
0,7
1,14
015 - токарлық
3,6
0,532
1
0,533
1,5
025 - бақылау
3,5
2,7
1
0,67
1,2
045 - термоөндеу
1,2
0,178
1
0,178
4,5
055 - токарлық
0,47
0,07
1
0,07
11,5
065- токарлық
4,73
0,7
1
0,7
1,14
070 - токарлық
0,43
0,05
1
0,075
11,5
080- дөңгелек тегістеу
1,3
0,158
1
0,278
5,5
100- бақылау
2,2
2,7
1
0,67
1,2
120- тісті фрезерлік
3,6
0,532
1
0,533
1,5
140- слесарлық
0,43
0,05
1
0,075
11,5
165- көлдеуденең фрезерлеу
4,73
0,7
1
0,7
1,14
185- бақылау қабылдау
1,2
0,178
1
0,178
4,5
ΣР=11
Σ О=33,21
Операцияларды Бекіту коэффициенті мынадай формула бойынша анықталады:
(2.4)
.
Демек, бастапқы білік өндірісі ірі сериялы болады.
Сериялық өндіріс үшін бөлшектер партиясының мөлшері мынадай формула бойынша есептеледі:
(2.5)
мұнда а-қоймадағы бөлшектер қоры күндерінің саны;
Ф - бір жылдағы жұмыс күндерінің саны.
.
Шығарылған акт:
2.2 Дaйындымa тaңдaудың тeхникo-экoнoмикaлық cипaттaмacы
Аспаптардың бөлшектеріне арналған дайындаманы орындау әдісі бөлшектердің мақсаты мен конструкциясымен, материалмен, техникалық талаптармен, шығару ауқымы мен сериялығымен, сондай-ақ дайындаудың үнемділігімен анықталады. Дайындаманы таңдау-оны алу тәсілін белгілеу, әр бетті өңдеуге жіберу, өлшемдерді есептеу және дайындаудың дәл еместігіне рұқсат беруді көрсету болып келеді. Дайындаманы тиімді таңдау үшін жоғарыда аталған барлық бастапқы деректерді бір мезгілде ескеру қажет, өйткені олардың арасында нақты өзара байланыс бар. Соңғы шешімді дайындау мен жалпы механикалық өңдеудің өзіндік құнын экономикалық кешенді есептеуден кейін ғана қабылдауға болады.
Сортты прокаттан дайындау құны:
(2.6)
мұнда M - дайындау материалына шығындар, тг.;
ΣСш.т. - шыбықтарды түзету, калибрлеу, оларды даналы дайындамаларға кесу операцияларының өзіндік құны.
∑Сш.т.=Cж.ш.∙tд60 (2.7)
мұнда Сж.ш. - жұмыс орнындағы келтірілген шығындар, тг сағ;
tд - дайындау операциясын орындаудың даналық немесе даналық-калькуляциялық уақыты (түзету, калибрлеу, кесу және т.б.).
Сж.ш.=0,69 тгсағ бойынша қабылдаймыз (диск араларымен жұмыс істейтін кесу станоктарында кесу). Кесу операциясы үшін tд=2,718 мин.
Со.з.=0,69∙2,71860=0,03 тг.
Материалға арналған шығындар бөлшектерді дайындау үшін қажетті илек массасы және тапсырылатын жоңқаның массасы бойынша анықталады:
M=Q∙S-(Q-q)∙Sқ (2.8)
мұндағы Q-дайындаманың салмағы, кг; Q=5,75 кг;
S-1 кг материал бағасы, тг;
q - дайын бөлшектердің салмағы, кг; q=4,6 кг;
ЅҚ-1 т қалдықтардың бағасы, тг.
S= 1,06 тг.; SҚ= 161,01 тг.
M=5,75∙1,06-5,74-4,6∙161,011000=5,9 1
Ыстықтай илектелген дөңгелек болаттан жасалған дайындаманың құнын табамыз:
S2=26,36+0,03=26,39 тг
МКМ-да құюмен немесе штамптаумен алынған дайындаманың құны мынадай формула бойынша анықталады:
S2=Ci1000∙Q∙KT∙KC∙KB∙KM∙Kn-Q-q∙SҚ10 00 (2.9)
мұндағы Сi - дайындамалардың бір тоннасының базалық құны, тг;
KT-штамптау дәлдігіне байланысты коэффициент;
KC-штамптаудың күрделілік тобына байланысты коэффициент;
KB-қалыптау салмағына байланысты коэффициент;
KM-қалыптау материалының маркасына байланысты коэффициент;
Kn - дайындамалар өндірісінің көлеміне байланысты коэффициент.
Ci=2137 тг; KT=1; KC=0,75; KB=0,87; KM=1; Kn=1.
S2=21371000∙5,75∙0,75∙0,87∙1∙1-5,75 -4,6∙161,011000=1,10
Жүргізілген есептеулер негізінде бастапқы КПП білігінің бөлшектерін дайындау ретінде пайдалану неғұрлым тиімді болып табылатыны анықталды.
2.3 Тeхнoлoгиялық бaзaлaрды тaңдaу
Орналасу және бекіту схемасы, технологиялық базалар, тірек және қысқыш элементтер мен құрылғылар кесетін құралдарға қатысты дайындаманың белгілі бір жағдайын, оның бекітілу сенімділігін және осы қондырғы кезінде барлық өңдеу процесі кезінде орналасуының өзгермеуін қамтамасыз етуі тиіс. База ретінде қабылданған дайындаманың беті және олардың салыстырмалы орналасуы ең қарапайым және сенімді конструкцияны: бекітуді, бекітуді және әзірлеуді алып тастауды, қысу күштерін қажетті жерлерде қосу және кесу құралдарын жеткізу мүмкіндігі қолдануға болатындай болуы тиіс.
Таспалы-кесу операциясы үшін база сыртқы беті болып табылады. Барлық қалған операциялар үшін базалар таспалы-кесу операциясынан алынған орталық тесіктер мен шеттері болып табылады.
Барлық операцияларда өңдеу орталықтарда жүргізіледі, сондықтан бұл операциялар үшін орналасу қателіктері нөлге тең.
2.4 Тeхнoлoгиялық үрдicтiң aнaлизi.
Дaйындaмa кoнфигурaцияaы бoйыншa бөлшeккe жaқындaтылып, өңдeугe oптимaлды өлшeмдeрмeн тaңдaлынды. Өңдeу кeзiндe бaзaлaр тұрaқтылығының приципi ұcтaлынaды
Өңдeлiнeтiн бөлшeктiң өнiмдiлiгiн жoғaрылaту үшiн iрi ceриялы өндiрicтe жoғaры өнiмдiлiктi жaбдықтaрды қoлдaну дұрыc. Бұл ЧПУ cтaнoктaры. Oлaрды қoлдaнғaн кeздe eңбeк өнiмдiлiгi, дaйындaу caпacы жәнe өндiрic мәдeниeтi көтeрiлeдi.
2.5 Термиялық өңдеу технологиясы
Термиялық өңдеу жіктелімі мынадай:
1) жұмсарту;
2) шынықтыру;
3) босаңдату;
4) ескіру.
Тепе-теңдік күйге жақын құрылым түзілетін термиялық өңдеудің түрін жұмсарту деп атайды.
Шынықтыру деп қорытпаны фазалық түрлену температурасынан жоғары қыздырып, тез суытуды айтады. Қорытпаны шынықтырғанда тепе-теңсіз құрылым түзіледі. Сондықтан құрылымды тұрақты күйге келтіру үшін шыныққан болатты босаңдату немесе ескіруден өткереді.
Болатты шынықтырудың мақсаты: қаттылығы мен беріктігін арттыру. Қыздыру температурасына байланысты шынықтыру екіге бөлінеді:
1)толымды;
2)толымсыз.
Тиімді режимді таңдау. Термиялық өңдеудің бірінші кезеңі қорытпаны оңтайлы температураға дейін қыздыру. Қыздыру қондырғылары ретінде пеш (электр қуаты немесе отынмен жұмыс істейтін), астау - пеш (тұзды немесе балқытылған металды) және т. б. қолданылады.
Электр пешінің қыздыру ортасы ауа болса, отынмен жұмыс істейтін пештің жұмыс кеңістігі - газ. Бұл пештерде болат бөлшекті қыздырғанда көміртексіздену және отқабыршақтану орын алады. Бұл жағымсыз процестерді болдырмау мақсатымен, табиғи газды толымсыз жағу арқылы, пештің жұмыс кеңістігінде қорғағыш (бақыланатын) атмосфера пайдаланылады. Кейінгі кезде қайнау қабатты пеште қолданыла бастады.
Тұзды астау-пештер болатты босаңдату және шынықтыру үшін көбірек қолданылады.
Пеш температурасы берілген қыздыру температурасына жеткен соң, бөлшек қимасы түгелдей дерлік қызу үшін, сол температурада біраз ұстайды. Қыздыру температурасы неғұрлым жоғары болған сайын, бұл уақыт соғұрлым азая береді. Бірақ көбінесе бұл уақыт қыздыру мерзімінің бөлігіндей.
Шынықтыру термиялық өңдеудің ішіндегі ең күрделісі. Шынықтыру процесінде суытқыш орта, аса суынған аустениттің ең тұрақсыз температурасында (650−550oC), феррит пен цементит қоспасы түзілмес үшін, болаттың өте жоғары жылдамдықпен суынуын қамтамасыз етуі керек. Ал мартенситтік түрлену температурасы аралығында (300−200oC), ішкі кернеулер аз болу үшін, керісінше ақырын суытуды қамтамасыз етуге тиіс.
Межелі (аумалы) шынықтыру жылдамдығы жоғары көміртекті болаттардың суытқыш ортасы ретінде су, әртүрлі су ерітінділері қолданылса, межелі (аумалы) шынықтыру жылдамдығы төмен қоспаланған болаттар үшін - май, ауа пайдаланылады.
Шынықтырылған бұйым, бөлшекте үлкен ішкі кернеулер пайда болып, мартенсит метатұрақты (тепе-теңсіз) құрылым болғандықтан, шыныққан болатты босаңдатады. Босаңдату термиялық өңдеудің соңғы операциясы. Босаңдату процесінде бөлшектің соңғы құрылымы мен қасиеті қалыптасады.
Босаңдату деп шынықтырылған болатты Ас1 нүктесінен төмен қыздырып, сол температурада біраз ұстап, берілген бір жылдамдықпен (көбінесе ауада) салқындатуды айтады.
Босаңдату кезінде ішкі кернеулер азаяды немесе жойылады. Болаттың қаттылығы кеміп, пластикалық қасиеттері және соққы тұтқырлығы жоғарылайды. Қыздыру температурасына байланысты босаңдатудың үш түрі бар:
1) төменгі температуралық (100−250oC);
2) орташа температуралық (350−500oC);
3) жоғары температуралық (500−680oC).
Төменгі температуралық немесе төменгі босаңдатуда қорытпаны 100-250oC аралығында қыздырып салқындатады. Төменгі босаңдату кезінде мартенситтің ыдырауынан ε-карбид (FexC) бөлініп шыға бастайды. Көміртегі бөлінуінен мартенсит торының тетрагониалық немесе бұрмалану дәрежесі кемиді . ε-карбидтің торы мартенсит торымен когерентті байланысқандықтан, болат қаттылығы кемімейді немесе кемісе де аз, ал ішкі кернеулер азаяды.
Болатты төменгі босаңдату нәтижесінде мартенсит, ε-карбид пен мартенситтен тұратын, босаңдату мартенситіне түрленеді. Нәтижесінде болаттың қаттылығы мен тозуға төзімдігі сақталып, қалдық кернеуі азайып, соққы тұтқырлығы мен пластикалық қасиеті біраз жоғарылайды.
Көміртекті және төменгі қоспаланған болаттардан жасалған кескіш және өлшегіш аспаптар, цементацияланған және беттік шынықтырылған бөлшектер және т. б. төменгі босаңдатудан өткеріледі. Төменгі босаңдату үшін ауа, тұзды (50% KNO3 + 50% NaNO3) және майлы астау және т. б. суытқыш орта қолданылады.
Орташа температуралық немесе орташа босаңдатуда болатты 350-500oC аралығында қыздырып, салқындатады. 250oC-дан жоғары ε-карбид цементитке айналады: FexC--Fe3C. Тордың бұрмалану дәрежесі жойылып , мартенсит ферритке ауысады. Нәтижесінде, феррит пен цементиттің қоспасынан тұратын, босаңдату трооститі атты құрылым түзіледі. Орташа босаңдатудан кейін болаттың қаттылығы кеміп, пластикалық қасиеті мен соққы тұтқырлығы артады. Болаттың қалдық кернеуі жойылып, серпімділік шегі жоғарылағандықтан, жолақ және бұрамалы серіппелерге қолданады. Орташа босаңдату үшін тұзды астау, су, ауа т. б. суытқыш орта қолданылады.
Жоғары температуралық немесе жоғары босаңдатуда 500−680oC арасында қыздырып, салқындатады. Нәтижесінде цементиттің коагуляциясы мен сфералануы аяқталып, феррит пен сфералы цементиттен тұратын, босаңдату сорбиті атты құрылым түзіледі. Жоғары босаңдатудан кейін шыныққан көміртекті болаттың қаттылығы төмендеп, пластикалық қасиеті жоғарылап, соққы тұтқырлығы артып, ішкі кернеуі жойылады.
Аса суынған аустениттің ыдырауында құрылған сорбит феррит пен пластинкалы цементиттен тұрса, жоғары босаңдатуда мартенситтің ыдырауынан түзілген сорбит феррит пен сфералы цементиттен тұрады. Цементит пішінінің пластикалыдан сфералыға ауысуы, болаттың соққы тұтқырлығын едәуір арттырады.
Диффузиялық процестер ақырын өтетіндіктен, қоспаланған болаттардың көміртекті болаттарға қарағанда, босаңдату уақыты ұзағырақ. Карбидтүзгіш элементтер карбидтердің коагуляциясын тежейтіндіктен, карбидтер ұсақ қалпын жоғары температураға дейін сақтайды. Сол себепті хром, молибден, ванадий және т. б. элементтермен қоспаланған болаттарды 500−600oC-да босаңдату процесінде, олардың қаттылығы артады.
Шынықтыру мен жоғары босаңдатудан тұратын термиялық өңдеуді жақсарту деп атайды. Жақсартудан кейін қоспаланған болаттардың, көміртекті болаттарға қарағанда, беріктігі және пластикалық қасиеттері жоғары. Сондықтан үлкен кернеу, соққы және белгісі өзгермелі күштер жағдайында жұмыс істейтін бөлшектерді қоспаланған болаттардан жасап, жақсартудан өткереді.
Тісті дөңгелек, білік және т.с.с. үйкеліс жағдайында жұмыс істейтін бөлшек, бұйымның конструкциялық беріктігі беткі қабатының құрылымына байланысты. Болаттың беткі қабатын беріктендірудің бір әдісі - беттік шынықтыру. Беттік шынықтыру үшін бөлшек бетін шынықтыру температурасына дейін жылдам қыздырып тез суытады. Беттік шынықтырудың негізгі тәсілдері:
1) жиілігі жоғары токпен индукциялық қыздыру;
2) газ жалынымен қыздыру;
3) сәулемен қыздыру (электрон-сәулелік, лазерлік жарықпен).
Болатты беттік шынықтыру тәсілдерінің ішіндегі ең көбірек қолданылатыны жиілігі жоғары токпен қыздырып шынықтыру.
Болатты жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру. Ток өткізгіш мыс индуктордың ішіне болат стержень орналастырсақ, айнымалы электромагнитті өріс пайда болып, Фуко құйынды тогы стержень беткі қабатын қыздыра бастайды. Қыздыру жылдамдығы бөлініп шыққан жылуға байланысты: Q=0,239I2Rτ.
Ток күшін өзгерту арқылы қыздыру жылдамдығын өзгертуге болады. Ток тығыздығы стерженьнің беткі қабатында шоғырланғандықтан, ток оның бетін қыздырады.
Неғұрлым ток жиілігі көбейген сайын, соғұрлым қыздыру қабаты азаятыны формуладан көрініп тұр. Қалыңдығы 1 мм шыныққан қабат алу үшін ток жиілігі мөлшермен 60000 Гц болу керек, 2 мм қабат үшін - 15000Гц, 4 мм қабат үшін - 4000Гц.
Жиілігі жоғары айнымалы ток алу үшін машиналық және лампалық генераторлар пайдаланылады. Машиналық генераторлар жиілігі 500-15000Гц токпен қамтамасыз етсе, лампалық генераторлар - 107 Гц. Қалыңдығы 2-10 мм шынықтырылған қабат алу үшін машиналық генераторлар қолданылады, ал 2 мм кем қабат алу үшін - лампалық генераторлар.
Шынықтырылу температурасына дейін қыздырылған болат бөлшек беті су бүркігіш арнайы қондырғы арқылы тез суытылады. Пішіні күрделі келген бөлшек үшін су эмульсиясы немесе май қолданылады. Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру үшін өте үлкен меншікті қуат (0,1-2,0 кВтсм2) жұмсалатындықтан, қыздыру уақыты өте аз (2-40 с).
Жиілігі жоғары токпен қыздыру бөлшекті кәдімгі пеште қыздырумен салыстырғанда, өте жоғары жылдамдықпен өтеді. Сол себепті перлиттің аустенитке түрлену температурасы жоғарылайды. Мысалы, 0,4% көміртекті болаттың шынықтыру температурасы 2-3oCс жылдамдықпен пеште қыздырғанда 840-860oC болса, жиілігі жоғары токпен 250oCс жылдамдықпен қыздырғанда - 880-920oC, ал 500oCс жылдамдықпен - (980-1020oC).
Беттік шынықтыруда қыздыру температурасы жоғары болғанмен, аустенит кристаллиттерінің өлшемі үлкеймейді, керісінше кәдімгі шынықтырумен салыстырғанда кіші. Мысалы, беттік шынықтырылған болаттың аустенит кристаллиттерінің өлшемі 11-12 балл болса, пеште шынықтырылған болаттың - (7-10) балл. Өйткені қыздыру уақыты өте аз, көп болса ондаған секунд.
Индукциялық шынықтырудан кейін болат қимасының құрылымы сыртынан өзегіне қарай мынадай: шыныққан қабат - мартенсит, ауыспалы қабат - (мартенсит + феррит), өзегі - болаттың алғашқы құрылымы.
Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтырылған болат төменгі босаңдатудан (160-200oC) өткеріледі. Беттік шынықтырылған болаттың қаттылығы, кәдімгі шыныққан болатқа қарағанда, жоғары. Мысалы, 0,4% көміртекті кәдімгі шынықтырылған болаттың қаттылығы HRC 54-56 болса, индукциялық шынықтырылған болат - HRC 56-58. Цилиндр бөлшектің қыздыру қабаты δ=0,15·d болса, болат ең үйлесімді механикалық қасиеттерге (жоғары беріктік пен пластикалық) ие болады.
Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру үшін көміртекті болаттармен (маркасы 35, 40, 45) қатар төмен қоспаланған (40Х, 45Х, 40ХН, 30ХМ және т. б.) болаттар пайданылады.
Кейінгі кезде беттік шынықтыру үшін болаттың арнайы маркалары (55ПП, 60ПП, 47РП) қолданыла бастады. Бұл болаттардың шынықтырылу қабаты қыздыру тереңдігі арқылы емес, шынықтырылғыштығы арқылы анықталады. Көбінесе шынықтырылу тереңдігі азайтылған, құрамында 0,55-0,63% көміртегі; 0,5%-дан кем кремний, марганец, хром, никель бар 55ПП маркалы және құрамында 0,44-0,51% көміртегі; 0,9-1,2% марганец; 0,06-0,12% титан бар маркасы 47РП қолданылады. 55ПП маркалы болаттан шынықтырылу тереңдігі 2-3мм-ден төмен бөлшектер даярланады, 47РП болатының шынықтырылу тереңдігі 7-8 мм. Жоғарылау келген шынықтырылу тереңдігін қамтамасыз ететін марганец, ал ұсақкристаллитті - титан.
Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтырудың, кәдімгі шынықтырудан, артықшылықтары мыналар:
1) керекті шынықтыру тереңдігін алу жеңіл;
2) механикалық қасиеті жоғары;
3) қоспаланған болат орнына арзан көміртекті болатты пайдалануға болады;
4) шынықтыру ақаулары аз;
5) экономиялық жағынан тиімді, өйткені пеш пен бөлшектерді түгелдей дерлік қыздырудың керегі жоқ;
6) еңбек өнімділігі жоғары;
7) шынықтыру процесін толықтай дерлік механикаландыру және автоматтандыру әрі тиімді, әрі жеңіл.
Сонымен қатар беттік шынықтырудың кемшіліктері де бар:
1) әр бөлшекке жеке индуктор қажет;
2) қондырғы мен құрылғылар қымбат.
Сол себепті жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру бөлшекті сериялы шығарғанда ғана экономиялық жағынан тиімді болып есептелінеді.
2.6 Мaршруттi тeхнoлoгиялық прoцecтi өндeу
Технологиялық процесті жобалау кезінде келесі түсініктерді басшылыққа алу керек:
бірінші кезекте таза технологиялық базалар үшін қабылданған беттер өңделеді;
өңдеу реті өлшемдерді орналастыру жүйесіне байланысты маршруттың басында басқа беттердің көп санын үйлестірілген беттіне өңдейді;
жоғары емес дәлдікте алдымен жойылатын материалдың ең үлкен қалыңдығы бар беттерді өңдеу керек. Бұдан әрі операциялардың реті беттің қажетті дәлдігіне байланысты белгіленеді;
қосалқы маңызы бар және бөлшектің негізгі параметрлерінің дәлдігіне әсер етпейтін беттерді өңдеу операцияларын техпроцесстің соңында, бірақ соңғы өңдеу операцияларына дейін орындау керек;
Маршруттық ТК әзірлеу кезінде маршруттық карта жасалады, оған операциялардың атауы, олардың қысқаша мазмұны, Жабдық түрі және жарақтар енгізіледі.
Кecтe 2.2 - Камаз автомобиілнің басты ілінісу муфтасының Білік жacaудың тeхнoлoгиялық мaршруты.
Oпe-рaция №
Oпeрaция aтaуы жәнe қыcқaшa мaзмұны, жәнe тeхнoлoгиялық бaзaлaры.
Cтaнoк
Кесу құралы, өлше-мі, маркасы аспап. материал
Технология-лық базалар
1
2
3
4
5
010
Токарлық
Ø56.6, Ø165,6, Ø44, Ø55 беттерін қайрау.
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
2.2 Кестенің жалғасы
015
Токарлық
1. Ø50, 2 Ø52, 8 беттерінің таза нүктесі
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
020
Токарлық
1.Фаскаларды қайрау
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
030
Бақылау
Бақылау-сынау жабдығы
055
Токарлық
1.Ø25 Ø26, 6, Ø137 беттерін қайрау
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
080
Шлифовальдік
1.Ø52 бетін тегіс-теу
2.52,8 бетін тегіс-теу
3М153
1 500x50x305 92 ЕМ 28 43 Б 35м с Акл. 2 ТУ 2-036-02244450-030-90
Орталық тесіктер
100
Тік-фрезерлік
Шеттерін фрезерлеу
6Р12
Өту кескіш 2102-1097 Т15К6 ГОСТ 18877-73
Ø56, Ø44 Беті
165
Слесарлық
Слесарлық верстак, егеу, балға
185
Бақылау
Бақылау-сынау жабдығы
Әдіптерді есептеу үшін бастапқы деректер болып табылады:
Дайындаманы алу әдісі;
Бөлшектер сызбасы бойынша бетінің өлшемі;
Бетті өңдеу бағыты;
Өңдеу әдіптерін және Ø56,6 бетіне аралық шекті мөлшерлерді есептейміз. Қалған өңделген беттерге әдіптерді МЕСТ-7505-74 кестелері бойынша есептеу керек.
Ø56,6 бетін өңдеудің технологиялық бағыты токарлық бастапқы және таза өңдеуден тұрады.
Технологиялық өңдеу бағытын есептеу кестесіне жазамыз. Кестеге сондай-ақ тиісті дайындамаға және әрбір технологиялық көшуге қосу элементтерінің мәндері жазылады. Бұл жағдайда өңдеу орталықтарда жүргізіледі, радиалды бағыттағы қондырғының қателігі нөлге тең. Бұл жағдайда бұл шама ең аз әдісті есептеу үшін негізгі формуладан алынып тасталады.
Кеңістіктік ауытқулар
, (2.10)
мм, (2.11)
мм, (2.12)
мкм,
Бастапқы токарлау үшін: мкм,
Таза токарлау үшін: мкм,
Ажарлау үшін: мкм.
Есептеу ең аз әдіптерді мына формула бойынша табамыз
(2.13)
Өңдеу кезінде бұйымның орталықшылықты қолдану арқылы бекітілетіндіктен және онда бекіту қателігін ескермеуге болады.
Есептік диаметрлер:
мм,
мм,
мм.
Ең үлкен шекті өлшемдер:
мм,
мм,
мм,
мм.
Жалпы әдісті анықтайық:
мкм,
мкм.
Жалпы номиналды әдісті анықтаймыз
.
мұндағы Н - төменгі шекті ауытқу
мкм,
мм,
Тексеру: .
Кесте -2.3 Үстін өңдеудің технологиялық операциялары бойынша әдіптер мен шекті мөлшерлерді есептеу
Өңдеу Техно-логия-лық опе-рацияла-ры
Қосу элементі, мкм
Zmin, мкм
Есеп-тік мөл-шері dр, мм
Жұмсарту, мкм
Шекті өлшем, мм
Әдіптің шекті мәні, мм
Rз
h
S
ε
min
max
zmin
zmax
Дайындама
50
50
250
-
-
70,98
3200
70,98
74,18
-
-
Токар-лық
2
көшірме
50
50
35
-
x2650
65,68
300
65,68
65,98
5300
8200
2.3 кестенің жалғасы
тазалау
25
25
90
-
2x235
65,21
200
65,21
65,41
470
570
Лифова-льді
10
20
45
2x140
64,93
70
64,93
65
280
410
Σ
6050
9180
Қалған әдісті 2.4-кестеге енгіземіз.
Кесте-2.4 Біліктің өңделетін беттеріндегі әдіптер мен шекті ауытқулар
Бөлшекөтің өлшемі, мм
Әдіп, мм
Шекті ауытқулар, мм
кестелік
есептік
448-0,76
2x2,3
-
+2,1
-1,1
Ø171-016
2x2,0
-
+2,1
-1,1
Ø50,5-0,2
-
2x3,025
+2,1
-1,1
Ø52,5-0,2
2x2,5
-
+2,1
-1,1
Ø58,5-0,2
2x1,9
-
+2,1
-1,1
2.6 Кесу режимін есептеу
Кесу режимінің мақсаты-бұл құралдың кесетін қасиеттері мен станоктың пайдалану мүмкіндіктерін толық пайдаланған кезде бұйымның талап етілетін сапасын және ең аз еңбек сыйымдылығын қамтамасыз ететін кесу тереңдігінің оңтайлы қимасын, беру және кесу жылдамдығын таңдау болып келеді.
Өңдеу режимін тағайындау және есептеу кезінде кесетін құралдың түрі мен өлшемдері, оның кесетін бөлігінің материалы, дайындаманың материалы мен жай-күйі, жабдықтың типі мен оның жай-күйі ескеріледі.
Өңдеу режимдерін есептеуді екі тәсілмен жүргізуге болады: аналитикалық және нормативтік құжаттар бойынша.
T, S және V мәндері алынатын беттің дәлдігі мен сапасына, өңдеу өнімділігі мен өзіндік құнына әсер етеді.
Токарлық қара және агрегаттық операцияларға кесу режимдерін есептейміз.
Бастапқы токарлық Ø 80.
Кесу жылдамдығы мына формула бойынша анықталады:
(2.14)
мұнда Cv -өңдеу шарттарын, дайындау материалын, Кесу тереңдігін және берілуін сипаттайтын коэффициент;
T-құрал тұрақтылығы кезеңі.
Шпиндельдердің айналу жиілігінің есептік мәні мынадай формула бойынша анықталады:
, (2.15)
.
Қабылдаймыз n=464,2 мин-1 сүйене отырып, сипаттамалары станоктың.
Кесудің нақты жылдамдығы мына формула бойынша анықталады:
, (2.16)
.
Основное время определяется для данной операции по формуле:
, (2.17)
мұнда l-нүкте ұзындығы,
l1 және l2-кескіштің ойылу және бұрылу шамасы.
2.5-кесте Кесу режимдерінің жиынтық кестесі
№ операция
Өту операциясының атауы
Кесу тереңдігі t, мм
Кесу ұзындығы l, мм
Беру S0, ммоб
Жылдамды-ғы V, ммин
Жиілігі
айналу, n, мин[-1]
Минут беру Sm, мммин
Негізгі уақыт t0, мин.
есептік
қабылданған
есептік
қабылданған
есептік
қабылданған
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
010
Токарлық
1.Ø84 бетін қайрау
3,0
186
1,1
1,1
121,8
98,6
451,7
373,8
441
0,15
Ø174
3,0
159,7
1,1
1,0
121,8
116,6
485
646,2
500
0,07
Ø50,7
2,7
64
0,9
0,9
135,4
123,6
607,5
554,5
441
0,15
Ø52,8
3
18,7
0,9
0,8
133,3
123,6
598
554,5
640
0,3
Ø25
3
6
0,8
0,8
133,3
123,6
598
554,5
640
0,3
2. Беттің таза нүктесі Ø171
0,25
92,7
0,9
0,9
222,3
207,4
885
825,6
640
0,05
Фасканы қайрау
3
3
0,1
0,1
42
36
125
102,8
015
Токарлық 1.Бастың шеттерін фрезерлеу
2
60
2,5
2,5
164
150
697
636
1590
0,04
2.Тесік бұрғылау Ø11
17
76
0,58
0,5
18
17,1
167
160
80
1,1
3. Зенкер тесігі
Ø60
1,35
76
1,2
1,2
11
11
95
95
114
0,7
020
Шлицефрезерлік
Шлицтерді фрезерлеу
6,5
80
2
2
30
30
175
175
60
14,4
2.5 Кестенің жалғасы
035
Дөңгелек-тегістеу
1.Бетті тегістеу Ø50
0,01
29
0,005
0,005
28,4
28,4
125
125
0,63
0,12
2. Бетті тегістеу Ø25
0,01
26
0,005
0,005
24,4
24,4
125
125
0,63
0,12
Бүйірінде подшлифовкасы
0,01
60
0,006
0,006
28
28
125
125
0,83
0,05
050
Тік-фрезерлік
Шеттерін фрезерлеу
1
60
2
2
60
60
190
190
380
0,16
055
Тік бұрғылау
1. Зенковка жүзін
1
2
0,06
0,06
22
22
175
175
10,5
0,29
Зенкерлеу жүзін
1
2
0,06
0,06
22
22
175
175
10,5
0,29
Фасканы қайрау
5
5
0,4
0,4
95
95
500
500
200
0,04
Фасканы қайрау
5
5
0,4
0,4
95
95
500
500
200
0,04
2.7 Texнoлoгиялық үрдicтi мөлшeрлeу
010 Toкaрлық-көшiрмe
Қocaлқы уaқытты aнықтaу:
Tқос=tорн+tб
Мұндaғы toрн - бөлшeктi oрнaту жәнe aлып тacтaу yaқыты, toрн.=0,28мин.
tб - бөлшeктi өңдeумeн бaйлaныcты уaқыт, tб. = 0,25 мин.
tөлш - бaқылaу өлшeм уaқыты, tөлш. = 0,22 мин.
Tмаш Машинаның уақыты, Tмаш = 0,21мин
Т қoc. = 0,28+0,25 + 0,22 +0,55=1,3 мин.
Жұмыc opындa қызмeт eту, дeмaлыc жәнe жeкe қaжeттiлiккe қaжeт уaқыт:
a қыз. = 4%
a дeм. = 4%
Дaнaлық уaқыт нoрмacын aнықтaймыз:
Tдана=Tмаш+Tқос∙1+ақыз+адем100 (2.18)
Тдaнa = (0,21 +1,3) * (1 + ) =1,65 мин.
Дaнaлық-бaғa eceбiн шығaру уaқытын aнықтaймыз:
Tдана-есеп=Tдана+Tп.з.n (2.19)
мұндa n - пaртиядaғы бөлшeктeр caны.
Tд.қ. Дайындық-қорытынды уақытты анықтаймыз, Tд.қ.= 13 мин.
Tдана-есеп=1,65+13638=1,67мин
015 Toкaрлық-көшiрмe
Қocaлқы уaқытты aнықтaу:
Tқос=tорн+tб+tөлш ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
С.Сейфуллин атындағы Қазақ агротехникалық университеті
Болат Т.Т.
Камаз автомобилінің басты ілінісу муфтасының Білік бөлшегінің металлкесу станоктарында технологиялық процесін әзірлеу
ДИПЛОМДЫҚ ЖОБА
Мамандығы 5В072400 -Технологиялық машиналар және жабдықтар
Нұр-Сұлтан 2020
МАЗМҰНЫ
КІРІСПЕ
1 ЖАЛПЫ БӨЛІМ
1.1 Машинаның мақсаты және бөлшектің сипаттамасы
8
1.2 Дайындаманың материалының сипаттамасы
1.3 Өндіріс түрін таңдау
10
11
2 ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМ
2.1 Бұйым бөлшектері конструкциясының технологиялығын талдау
14
2.2 Дaйындымa тaңдaудың тeхникo-экoнoмикaлық cипaттaмacы
17
2.3 Тeхнoлoгиялық бaзaлaрды тaңдaу
19
2.4 Тeхнoлoгиялық үрдicтiң aнaлизi
19
2.5 Термиялық өңдеу технологиясы
19
2.6 Мaршруттi тeхнoлoгиялық прoцecтi өндeу
2.7 Кесу режимін есептеу
2.8 Texнoлoгиялық үрдicтi мөлшeрлeу
25
30
33
3 КОНСТРУКТОРЛЫҚ БӨЛІМ
3.1 Құрастыру реті
40
3.2 Станок айлабұйымының есебі
42
3.2 Дәлдік айлабұйымдарын есептеу
45
4 ЕҢБЕК ҚОРҒАУ
4.1 Жарықтандыру-жалпы ережелер
48
4.2 Өндірістік жарықтандыруға қойылатын негізгі талаптар
48
4.3 Еңбек жағдайын жақсарту туралы ұсыныстар
49
4.4 Станоктағы өндірістік қауіпті аймақтарының талдауы
50
4.5 Білдек шуын есептеу
51
5 ҚОРШАҒАН ОРТАНЫ ҚОРҒАУ
5.1 Қазақстан Республикасының қоршаған ортаны қорғау жөніндегі заңнамалары
53
6 ЭКОНОМИКАЛЫҚ БӨЛІМ
58
ҚОРЫТЫНДЫ
ҚОЛДАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР
ҚОСЫМШАЛАР
АҢДАТПА
Камаз автомобиілнің басты ілінісу муфтасының Білік бөлшегін металкесу станоктарында жасаудың технологиялық процесін әзірлеу қарастырылған. Білік бөлшегін дайындаудың технологиялық процесін жобалауда бұрғылау станогында өңдеуде қолданылатын автоматты қысып-босату пневматикалық айлабұйымы қолданылады.
Осы дипломдық жобада барлық бөлімдердің есептер тиімділігі экономикалық есептеулермен негізделеді.
АННОТАЦИЯ
В дипломном проекте по теме "Разработка технологического процесса изготовления детали Вал главной муфты сцепления автомобиля Камаз. При разработке технологического процесса изготовления детали Вал на станках был разработан автоматический зажимно-разгрузочный пневматическое приспособление, используемый для сверлильной обработки.
В данном дипломном проекте эффективность задач всех разделов основывается на экономических расчетах.
ABSTRACT
In the diploma project on the topic "Development of the technological process of manufacturing the Shaft part" of the main clutch of a Kamaz automobile''. When developing the technological process for manufacturing ploughshares on machines, an automatic clamping and unloading pneumatic device used for drilling processing was developed.
In this diploma project, the effectiveness of tasks in all sections is based on economic calculations.
Кіріспе
Өндірістің дағдарыстары мен құлдырауы мезгіл-мезгілмен қайталынады, индустриялық дамыған елдерде қазіргі конъюнктураның өзгеруі ең аз жаңа жоғары технологиялық өнім шығаруды қозғайды, бұл дағдарыстық жағдайдан шығу үшін белгілі бір импульстер жасайды. Қазақстанның машина жасауына соңғы уақытта диаметральды қарама - қарсы үрдіс тән-неғұрлым прогрессивті техника өндірісінің озыңқы төмендеуі болып табылады. Нәтижесінде алдыңғы жылдары жинақталған технологиялық әлеуетті толық жоғалтуға болады, бірақ жеткіліксіз сапалы, бірақ әлі де экономиканың одан әрі жұмыс істеуі үшін принципті маңызы бар.
2020 - Стратегиялық жоспарда - көшбасшылыққа қазақстандық жол:
Ел Президентінің Қазақстан халқына Жолдауы өнеркәсіптің бәсекеге қабілеттілігінің өсуіне ықпал ететін инновациялық кластерлерді дамытуға арналған, тұтынушы салаларда сұраныстың азаюы машина жасауды әмбебап техника шығаруды ұлғайтып технологияларды енгізе отырып, оның өнімін пайдалану шарттарына бейімдеуге мәжбүр етті және бұл ғылымды қажетсінетін өнім шығаруды тоқтатуға алып келеді, машина жасау өндірісінің одан әрі ұлғаюы және сайып келгенде инвестициялық процестің сөнуіне және экономика трассаларының (экспорттық әлеуеті бар шикізат тауарларынан басқа) базалығын жоюға арналған.
Сондықтан осы саланың кейбір кәсіпорындарының салыстырмалы әл-ауқаты уақытша және өндіріс шығындарын тұрақты арттыру және шетелдік өндірушілер тарапынан өсіп келе жатқан бәсекелестік жағдайында өндірістің құлдырауы мен мерзімдік тоқтауы сөзсіз. Қазіргі жағдайда машина жасауға инвестиция тартудың ең маңызды және нақты көздерінің бірі халықаралық ынтымақтастық болып табылады.
Машина жасау кешеніндегі технологиялық деңгейді барынша аз қолдау қажеттілігінен туындаған халық шаруашылығының шұғыл мұқтаждықтары машина жасаудағы құрылымдық-инвестициялық саясаттың басымдықтарын анықтайды. Жабдықтарға және өңіраралық кооперациялық байланыстарға сұранысты қалпына келтіру жолымен инвестициялық процеске қалыпқа келтіру талап етіледі. Әсіресе, халық шаруашылығының базалық, тіршілікті қамтамасыз ететін салаларындағы жабдықтарға деген сұранысты жандандыру маңызды. Нәтижесінде өндірістің дамымаған құрылымы бар машина жасаудың неғұрлым артта қалған салаларын қайта жаңғырту мүмкін болады.
Өзектілігі. Машина жасау салаларындағы өндірістің құлдырауы жағдайында ұқсас Қазақстанда шығарылатын немесе шығарылуы мүмкін техниканы шетелде сатып алуды шектеу орынды. Бұл өндірістік қуаттардың жүктемесін арттыруға мүмкіндік береді және жиынтықтаушы бөлшектер мен жабдықтардың бірқатар түрлерін жеткізуге байланысты таяу шетелдермен жыртылған өндірістік-кооперациялық байланыстарды қалпына келтіруге мүмкіндік береді. Сонымен қатар, өндірістік қуаттары елдің өндірістік аппаратын техникалық қайта жарақтандыруға мүмкіндік беретін машина жасау кешенінің кіші салаларын мемлекеттік қолдау қажет.
Сондықтан халық шаруашылығының базалық салалары үшін машина жасауды қолдау бойынша өміршеңдіктің негізгі жүктемесі мемлекет иығына түседі.
Зерттеудің мақсаты мен міндеттері. Жұмыстың мақсаты Камаз автомобилінің басты ілінісу муфтасының "Вал" бөлшектерін дайындаудың технологиялық процесін әзірлеу болып табылады.
Дипломдық жобаның тәжірибелік маңыздылығы машина жасау кәсіпорнының жұмысын ұйымдастыру үшін ғылыми жұмысты қолдану мүмкіндігі болып табылады.
Осы жұмыста келтірілген дипломдық жобаның нәтижелері өндіріс технологиясын игеру кезінде пайдаланылуы мүмкін.
1 Жалпы бөлім
Машинаның мақсаты және бөлшектің сипаттамасы
Вал-машинаның айналу моментін беруге және онда орналасқан бөлшектер мен тіректер жағынан әрекет етуші күштерді қабылдауға арналған бөлшек.
Білікті жасау кезінде 25XГТ МЕМСТ 4543-71 конструкциялық сапалы болат қолданылады. 25ХГТ Болат осьтерді, біліктерді, білік-тістегершіктерді, плунжерлерді, штоктарды, иінді және жұдырықшалы біліктерді, сақиналарды, шпиндельдерді, оправаларды, рейкаларды, кеуекті тәждерді, болттарды, жартылай осьтерді, төлкелерді дайындау үшін де қолданылады.
Сурет 1. КамАЗ жүк автомобильдерінің ілінісу (А) және жетек (б)
1-сермер; 2 - сөндіргіш; 3 - жетекті дискілер; 4 - рычаг механизмі; 5 - рычаг; 6 - ішпек; 7 - муфта; 8 - сақина; 9 - серіппе; 10 - қаптау; 11 - қысқыш диск; 12 - жетекші диск; 13, 16 - иінтіректер; 14 - басқы; 15, 23 - цилиндрлер; 17, 22 - штоктар; 18 - құбыр; 19 - ауа күшейткіш; 20-бақылаушы құрылғы; 21-ауа өткізгіш.
КамАЗ Тіркеуіші. Тіркестегі жетекші- сермер 1, орташа жетекші диск 12, қысқыш диск 11 және қаптау 10, ал жетектегі дискілер - 3, 2 айналдыру тербелісі бар дискілер. Алдыңғы және жетекші дискілерді қысатын күш 9 серіппемен жасалады. Қозғалтқыштың айналу сәті сермерде төрт бойлық қуысқа кіретін, олардың сыртқы беттерінде орындалған шығыңқы жерлер арқылы қысу және орташа жетекші дискілерге беріледі.
Сермерде ойықтар ілінісуді қосу және сөндіру кезінде сермерде қатысты 11 және 12 дискілеріне жылжуға мүмкіндік береді.
Ілініс алюминий қорытпасынан жасалған және беріліс қорабының алдыңғы бөлгішінің картерімен бірге орнатылған. Картер алдыңғы дәнекерлеу жазықтығы бойынша қозғалтқыш сермерінің картерімен бұрандалармен жалғанады, ал артқы жағынан беріліс қорабының картері бекітіледі.
Қысу серіппелерінің шеткі орналасуымен фрикциялық, құрғақ, екі дискілі ілінісу болып табылады. Ілінісудің жетекші және жетектегі бөліктері, ажыратқыш құрылғының бөлшектері және қысқыш серіппелері сермердің қаптамасында орналасқан.
Жетекші бөліктері ілінісу сермер жатады. Орташа жетекші және қысқыш дискілердің сыртқы бетінде төрт тістегіш бар, олар сермердің цилиндрлік бетіндегі ойыққа кіреді және қозғалтқышты жетекші дискілерге айналдыру сәті береді. Бұл ретте дискілердің осьтік орын ауыстыру мүмкіндігі бір мезгілде қамтамасыз етіледі.
Ілінісудің жетектегі бөліктеріне екі жетекті диск жатады. Білінетін болат дискілер асбест композициясынан жасалған фрикциялық жапсырмалармен жабдықталған, әрқайсысы серіппелі-фрикциялық типті айналмалы тербелісті сөндіргіш арқылы өз күпшекпен жалғанады.
Дискіге орнатылған иінтіректі автоматты механизмнің көмегімен орташа жетекші дискінің алдыңғы жетекті дискіні босата отырып, қысу дискі мен сермердің шеткі арасындағы орташа жағдайға өздігінен тоқтайды. Осылайша, жетекші және жетектегі дискілер ілінісу кезінде оны толық ажырату бар саңылаулар қамтамасыз ететін ажырату жетекші және жетектегі бөліктері мен "тазалық" дұрыс ілінісу болып табылады.
1.2 Дайындаманың материалының сипаттамасы
Бөлшектерді дайындауға арналған материал ретінде 25ХГT МЕМСТ 4543-71 болат қолданылады. Қоспа болаттарда қоспалардың элементтері кең спектрі бар. Дайындамаларды қалыптау, құю, прокат сияқты әртүрлі тәсілдермен өндіруге болады. Бұл жағдайда дайындаманы соғу әдісі қолданылады.
Кесте 1.1-Болаттың химиялық құрамы 25ХГТ
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Ti
Cu
0,23-0,27
0,17-0,37
0,8-1.1
0,035
0,035
1-1.30
0.30
0,03-0,09
0.30
Кесте 1.2-Болаттың физикалық-механикалық қасиеттері ГОСТ 4543
Термоөңдеу, жеткізу жағдайы
, МПа
в, МПа
S, %
, %
aH, Джсм[2]
HB
870C шыңдау, май. 200C босату, су немесе май
880
980
9
50
78
285
820-860C шыңдау, май. 180-200C босату, су немесе май
780
980
9
50
78
240-300
Болаттың химиялық құрамы ГОСТ-пен реттелмеген, оның механикалық және технологиялық қасиеттерімен анықталады. Химиялық құрамы шектелген.
Өндіріс түрін таңдау
ГОСТ 3.1108 бойынша өндіріс түрі операцияларды жабдық бірлігіне немесе бір жұмыс орнына бекіту коэффициентімен сипатталады, ол сондай формуламен анықталады:
K3.0= QPM; (1.1)
мұнда
Q-түрлі операциялардың саны:
РМ - осы операциялар орындалатын жұмыс орындарының саны.
K3.0= 137=1,8
Өндірістің сипатына, өндірістік бағдарламаның көлеміне, дайындалатын өнімге байланысты өндірістің үш негізгі түрі бар:
- жаппай;
- сериялық;
- жеке-дара.
K3.0 1 кезінде шамамен өндірісті ірі сериялы деп қабылдаймыз.
Ірі сериялы өндіріс мыналарды сипаттайды:
- кезеңдік қайталанатын партиялармен шығарылатын бұйымдардың шектеулі номенклатурасын;
- әмбебап станоктар қолданылады және бұл бұйымдар өндірісінің еңбек сыйымдылығы мен өзіндік құнын азайтуға мүмкіндік береді;
- технологиялық процесс жеке станоктарда орындалатын дербес операцияларға бөлінген;
-механикалық өңдеудің технологиялық карталары мен техникалық бақылау карталары ресімделеді;
- технологиялық процестер жекелеген ауысулары бар операциялық карталар түрінде орындалады.
Бөлшектерді шығарудың жылдық бағдарламасы:
N1=3000 дана;
Бұйымға арналған бөлшектер саны:
N=1 дана;
Қосалқы бөлшектер пайызы:
B=2%;
Сонда бөлшектерді шығарудың жылдық бағдарламасы:
N=N1∙n∙(1+B100) (1.2)
мұндағы
N1 - бөлшектерді шығарудың жылдық бағдарламасы;
n - бір бұйымға арналған бөлшектер саны;
В-қосалқы бөлшектер ретінде қосымша жүргізу қажет бөлшектер саны жылдық бағдарламаның % - ынан беріледі.
N=30000-1(1+2100-2)=30612 дана.
N=30612 дана.
Ірі сериялы өндіріс кезінде бөлшектер партиясының оңтайлы шамасын анықтаймыз:
nд=N∙aFp∙q; (1.3)
мұнда
N - жылдық бағдарлама, Шартты N=30612;
а -- бөлшектер қоры болуы қажет күндер саны, өйткені бөлшегі орташа, а-5 дана;
Fp -- жылдағы жұмыс күндерінің саны, F, -253 дана;
q - ауысым саны, q=1.
nд=30612253=605 дана.
Айлық тапсырманы анықтаймыз
nМ=N12; (1.4)
мұнда
N-жылдық бағдарлама,
12-жылдағы айлар саны.
nМ=3061212=2551 дана.
Іске қосу санын анықтаймыз
K3=nМnД; (1.5)
мұнда
nМ -- айлық бағдарлама,
nД- партияның оңтайлы шамасы.
Біз K3=4 қабылдаймыз.
Бөлшектер партиясының түзетілген шамасын анықтаймыз:
nД=nМK3; (1.6)
мұнда
nМ - айлық бағдарлама,
К3 - іске қосу саны.
nД=25514=637.7 дана;
nД=638 дана.
Қорытынды
Дайындаманың механикалық және химиялық қасиеттері келтірілген.
Өндірістің ірі сериялы түрі таңдап алынды және оған талдау жүргізілді.
2 Технологиялық бөлім
2.1 Бұйым бөлшектері конструкциясының технологиялығын талдау
Техникалық-экономикалық көрсеткіштерге қойылатын талаптар арасында конструкцияның технологиялылығы мәселелері маңызды орын алады. Оны өндіру шарттарын ескере отырып, бөлшектер конструкциясының технологиялығын талдайды, бұл ретте конструкцияның ерекшелік белгілері мен сапа талаптарын қарастырады.
14.205 МЕМСТ бойынша конструкцияның технологиялығы деп бұйым конструкциясы қасиеттерінің жиынтығы аталады, бұл белгіленген сапа коэффициенттері, шығару көлемі және жұмыстарды орындау шарттары үшін дайындау, пайдалану және жөндеу кезінде оңтайлы шығындарға қол жеткізуге ee бейімдеуді анықтайды.
Конструкцияның технологиялығын сандық бағалау әдісі кезінде МЕМСТ 14.203 белгілеген көрсеткіштерді пайдаланады.
Технологиялықты келесі көрсеткіштер бойынша анықтаймыз:
Материалды пайдалану коэффициенті:
KМ.Қ.=GБGД; (2.1)
мұнда
GБ- сызба бойынша бөлшектің салмағы;
GБ=4,7 кr;
GД - дайындаманың салмағы;
GД=7,8 кг.
KМ.Қ.=4,77,8=0,60.
Өңдеу дәлдігінің коэффициенті:
KД=Qд.д.Qд.ж.; (2.2)
мұндағы
Qд.д. - өңдеу дәлдігінің негізсіз деңгейінің өлшемдерінің саны;
Qд.д.=1;
Qд.ж. - өңдеуге жататын өлшемдердің жалпы саны;
Qд.ж.=5.
KД=15=0,2
Бөлшектің дәлдік коэффициенті КТЧ0,8 болған жағдайда дәлдік технологиялық болып табылады.
Бұл жағдайда бұл технологиялық бөлшек.
Беттің кедір-бұдырлық коэффициенті:
Kк-б=Oш.н.Oш.о.; (2.3)
мұнда
Oш.н. - бөлшектер беттерінің саны, негізсіз кедір-бұдырлығы;
Oш.н.=1;
Oш.о. - өңдеуге жататын бөлшектер беттерінің жалпы саны;
Oш.о.= 4.
Kк-б=14=0,25
КШ 0,25 кезінде бөлшек технологиялық болып табылады.
Коэффициенттерді талдай отырып, Бөлшектің технологиялық және жоғары өнімді кесу режимдерін пайдалану мүмкіндігі бар.
Кесте 2.1 Операцияларды бекіту коэффициентін есептеу
Операция
Тдана, мин
mр
Р
Nз.ф
О
005 - жылжыту
0,83
0,123
1
0,123
6,5
2.1 кестенің жалғасы
010 - токарлық
4,73
0,7
1
0,7
1,14
015 - токарлық
3,6
0,532
1
0,533
1,5
025 - бақылау
3,5
2,7
1
0,67
1,2
045 - термоөндеу
1,2
0,178
1
0,178
4,5
055 - токарлық
0,47
0,07
1
0,07
11,5
065- токарлық
4,73
0,7
1
0,7
1,14
070 - токарлық
0,43
0,05
1
0,075
11,5
080- дөңгелек тегістеу
1,3
0,158
1
0,278
5,5
100- бақылау
2,2
2,7
1
0,67
1,2
120- тісті фрезерлік
3,6
0,532
1
0,533
1,5
140- слесарлық
0,43
0,05
1
0,075
11,5
165- көлдеуденең фрезерлеу
4,73
0,7
1
0,7
1,14
185- бақылау қабылдау
1,2
0,178
1
0,178
4,5
ΣР=11
Σ О=33,21
Операцияларды Бекіту коэффициенті мынадай формула бойынша анықталады:
(2.4)
.
Демек, бастапқы білік өндірісі ірі сериялы болады.
Сериялық өндіріс үшін бөлшектер партиясының мөлшері мынадай формула бойынша есептеледі:
(2.5)
мұнда а-қоймадағы бөлшектер қоры күндерінің саны;
Ф - бір жылдағы жұмыс күндерінің саны.
.
Шығарылған акт:
2.2 Дaйындымa тaңдaудың тeхникo-экoнoмикaлық cипaттaмacы
Аспаптардың бөлшектеріне арналған дайындаманы орындау әдісі бөлшектердің мақсаты мен конструкциясымен, материалмен, техникалық талаптармен, шығару ауқымы мен сериялығымен, сондай-ақ дайындаудың үнемділігімен анықталады. Дайындаманы таңдау-оны алу тәсілін белгілеу, әр бетті өңдеуге жіберу, өлшемдерді есептеу және дайындаудың дәл еместігіне рұқсат беруді көрсету болып келеді. Дайындаманы тиімді таңдау үшін жоғарыда аталған барлық бастапқы деректерді бір мезгілде ескеру қажет, өйткені олардың арасында нақты өзара байланыс бар. Соңғы шешімді дайындау мен жалпы механикалық өңдеудің өзіндік құнын экономикалық кешенді есептеуден кейін ғана қабылдауға болады.
Сортты прокаттан дайындау құны:
(2.6)
мұнда M - дайындау материалына шығындар, тг.;
ΣСш.т. - шыбықтарды түзету, калибрлеу, оларды даналы дайындамаларға кесу операцияларының өзіндік құны.
∑Сш.т.=Cж.ш.∙tд60 (2.7)
мұнда Сж.ш. - жұмыс орнындағы келтірілген шығындар, тг сағ;
tд - дайындау операциясын орындаудың даналық немесе даналық-калькуляциялық уақыты (түзету, калибрлеу, кесу және т.б.).
Сж.ш.=0,69 тгсағ бойынша қабылдаймыз (диск араларымен жұмыс істейтін кесу станоктарында кесу). Кесу операциясы үшін tд=2,718 мин.
Со.з.=0,69∙2,71860=0,03 тг.
Материалға арналған шығындар бөлшектерді дайындау үшін қажетті илек массасы және тапсырылатын жоңқаның массасы бойынша анықталады:
M=Q∙S-(Q-q)∙Sқ (2.8)
мұндағы Q-дайындаманың салмағы, кг; Q=5,75 кг;
S-1 кг материал бағасы, тг;
q - дайын бөлшектердің салмағы, кг; q=4,6 кг;
ЅҚ-1 т қалдықтардың бағасы, тг.
S= 1,06 тг.; SҚ= 161,01 тг.
M=5,75∙1,06-5,74-4,6∙161,011000=5,9 1
Ыстықтай илектелген дөңгелек болаттан жасалған дайындаманың құнын табамыз:
S2=26,36+0,03=26,39 тг
МКМ-да құюмен немесе штамптаумен алынған дайындаманың құны мынадай формула бойынша анықталады:
S2=Ci1000∙Q∙KT∙KC∙KB∙KM∙Kn-Q-q∙SҚ10 00 (2.9)
мұндағы Сi - дайындамалардың бір тоннасының базалық құны, тг;
KT-штамптау дәлдігіне байланысты коэффициент;
KC-штамптаудың күрделілік тобына байланысты коэффициент;
KB-қалыптау салмағына байланысты коэффициент;
KM-қалыптау материалының маркасына байланысты коэффициент;
Kn - дайындамалар өндірісінің көлеміне байланысты коэффициент.
Ci=2137 тг; KT=1; KC=0,75; KB=0,87; KM=1; Kn=1.
S2=21371000∙5,75∙0,75∙0,87∙1∙1-5,75 -4,6∙161,011000=1,10
Жүргізілген есептеулер негізінде бастапқы КПП білігінің бөлшектерін дайындау ретінде пайдалану неғұрлым тиімді болып табылатыны анықталды.
2.3 Тeхнoлoгиялық бaзaлaрды тaңдaу
Орналасу және бекіту схемасы, технологиялық базалар, тірек және қысқыш элементтер мен құрылғылар кесетін құралдарға қатысты дайындаманың белгілі бір жағдайын, оның бекітілу сенімділігін және осы қондырғы кезінде барлық өңдеу процесі кезінде орналасуының өзгермеуін қамтамасыз етуі тиіс. База ретінде қабылданған дайындаманың беті және олардың салыстырмалы орналасуы ең қарапайым және сенімді конструкцияны: бекітуді, бекітуді және әзірлеуді алып тастауды, қысу күштерін қажетті жерлерде қосу және кесу құралдарын жеткізу мүмкіндігі қолдануға болатындай болуы тиіс.
Таспалы-кесу операциясы үшін база сыртқы беті болып табылады. Барлық қалған операциялар үшін базалар таспалы-кесу операциясынан алынған орталық тесіктер мен шеттері болып табылады.
Барлық операцияларда өңдеу орталықтарда жүргізіледі, сондықтан бұл операциялар үшін орналасу қателіктері нөлге тең.
2.4 Тeхнoлoгиялық үрдicтiң aнaлизi.
Дaйындaмa кoнфигурaцияaы бoйыншa бөлшeккe жaқындaтылып, өңдeугe oптимaлды өлшeмдeрмeн тaңдaлынды. Өңдeу кeзiндe бaзaлaр тұрaқтылығының приципi ұcтaлынaды
Өңдeлiнeтiн бөлшeктiң өнiмдiлiгiн жoғaрылaту үшiн iрi ceриялы өндiрicтe жoғaры өнiмдiлiктi жaбдықтaрды қoлдaну дұрыc. Бұл ЧПУ cтaнoктaры. Oлaрды қoлдaнғaн кeздe eңбeк өнiмдiлiгi, дaйындaу caпacы жәнe өндiрic мәдeниeтi көтeрiлeдi.
2.5 Термиялық өңдеу технологиясы
Термиялық өңдеу жіктелімі мынадай:
1) жұмсарту;
2) шынықтыру;
3) босаңдату;
4) ескіру.
Тепе-теңдік күйге жақын құрылым түзілетін термиялық өңдеудің түрін жұмсарту деп атайды.
Шынықтыру деп қорытпаны фазалық түрлену температурасынан жоғары қыздырып, тез суытуды айтады. Қорытпаны шынықтырғанда тепе-теңсіз құрылым түзіледі. Сондықтан құрылымды тұрақты күйге келтіру үшін шыныққан болатты босаңдату немесе ескіруден өткереді.
Болатты шынықтырудың мақсаты: қаттылығы мен беріктігін арттыру. Қыздыру температурасына байланысты шынықтыру екіге бөлінеді:
1)толымды;
2)толымсыз.
Тиімді режимді таңдау. Термиялық өңдеудің бірінші кезеңі қорытпаны оңтайлы температураға дейін қыздыру. Қыздыру қондырғылары ретінде пеш (электр қуаты немесе отынмен жұмыс істейтін), астау - пеш (тұзды немесе балқытылған металды) және т. б. қолданылады.
Электр пешінің қыздыру ортасы ауа болса, отынмен жұмыс істейтін пештің жұмыс кеңістігі - газ. Бұл пештерде болат бөлшекті қыздырғанда көміртексіздену және отқабыршақтану орын алады. Бұл жағымсыз процестерді болдырмау мақсатымен, табиғи газды толымсыз жағу арқылы, пештің жұмыс кеңістігінде қорғағыш (бақыланатын) атмосфера пайдаланылады. Кейінгі кезде қайнау қабатты пеште қолданыла бастады.
Тұзды астау-пештер болатты босаңдату және шынықтыру үшін көбірек қолданылады.
Пеш температурасы берілген қыздыру температурасына жеткен соң, бөлшек қимасы түгелдей дерлік қызу үшін, сол температурада біраз ұстайды. Қыздыру температурасы неғұрлым жоғары болған сайын, бұл уақыт соғұрлым азая береді. Бірақ көбінесе бұл уақыт қыздыру мерзімінің бөлігіндей.
Шынықтыру термиялық өңдеудің ішіндегі ең күрделісі. Шынықтыру процесінде суытқыш орта, аса суынған аустениттің ең тұрақсыз температурасында (650−550oC), феррит пен цементит қоспасы түзілмес үшін, болаттың өте жоғары жылдамдықпен суынуын қамтамасыз етуі керек. Ал мартенситтік түрлену температурасы аралығында (300−200oC), ішкі кернеулер аз болу үшін, керісінше ақырын суытуды қамтамасыз етуге тиіс.
Межелі (аумалы) шынықтыру жылдамдығы жоғары көміртекті болаттардың суытқыш ортасы ретінде су, әртүрлі су ерітінділері қолданылса, межелі (аумалы) шынықтыру жылдамдығы төмен қоспаланған болаттар үшін - май, ауа пайдаланылады.
Шынықтырылған бұйым, бөлшекте үлкен ішкі кернеулер пайда болып, мартенсит метатұрақты (тепе-теңсіз) құрылым болғандықтан, шыныққан болатты босаңдатады. Босаңдату термиялық өңдеудің соңғы операциясы. Босаңдату процесінде бөлшектің соңғы құрылымы мен қасиеті қалыптасады.
Босаңдату деп шынықтырылған болатты Ас1 нүктесінен төмен қыздырып, сол температурада біраз ұстап, берілген бір жылдамдықпен (көбінесе ауада) салқындатуды айтады.
Босаңдату кезінде ішкі кернеулер азаяды немесе жойылады. Болаттың қаттылығы кеміп, пластикалық қасиеттері және соққы тұтқырлығы жоғарылайды. Қыздыру температурасына байланысты босаңдатудың үш түрі бар:
1) төменгі температуралық (100−250oC);
2) орташа температуралық (350−500oC);
3) жоғары температуралық (500−680oC).
Төменгі температуралық немесе төменгі босаңдатуда қорытпаны 100-250oC аралығында қыздырып салқындатады. Төменгі босаңдату кезінде мартенситтің ыдырауынан ε-карбид (FexC) бөлініп шыға бастайды. Көміртегі бөлінуінен мартенсит торының тетрагониалық немесе бұрмалану дәрежесі кемиді . ε-карбидтің торы мартенсит торымен когерентті байланысқандықтан, болат қаттылығы кемімейді немесе кемісе де аз, ал ішкі кернеулер азаяды.
Болатты төменгі босаңдату нәтижесінде мартенсит, ε-карбид пен мартенситтен тұратын, босаңдату мартенситіне түрленеді. Нәтижесінде болаттың қаттылығы мен тозуға төзімдігі сақталып, қалдық кернеуі азайып, соққы тұтқырлығы мен пластикалық қасиеті біраз жоғарылайды.
Көміртекті және төменгі қоспаланған болаттардан жасалған кескіш және өлшегіш аспаптар, цементацияланған және беттік шынықтырылған бөлшектер және т. б. төменгі босаңдатудан өткеріледі. Төменгі босаңдату үшін ауа, тұзды (50% KNO3 + 50% NaNO3) және майлы астау және т. б. суытқыш орта қолданылады.
Орташа температуралық немесе орташа босаңдатуда болатты 350-500oC аралығында қыздырып, салқындатады. 250oC-дан жоғары ε-карбид цементитке айналады: FexC--Fe3C. Тордың бұрмалану дәрежесі жойылып , мартенсит ферритке ауысады. Нәтижесінде, феррит пен цементиттің қоспасынан тұратын, босаңдату трооститі атты құрылым түзіледі. Орташа босаңдатудан кейін болаттың қаттылығы кеміп, пластикалық қасиеті мен соққы тұтқырлығы артады. Болаттың қалдық кернеуі жойылып, серпімділік шегі жоғарылағандықтан, жолақ және бұрамалы серіппелерге қолданады. Орташа босаңдату үшін тұзды астау, су, ауа т. б. суытқыш орта қолданылады.
Жоғары температуралық немесе жоғары босаңдатуда 500−680oC арасында қыздырып, салқындатады. Нәтижесінде цементиттің коагуляциясы мен сфералануы аяқталып, феррит пен сфералы цементиттен тұратын, босаңдату сорбиті атты құрылым түзіледі. Жоғары босаңдатудан кейін шыныққан көміртекті болаттың қаттылығы төмендеп, пластикалық қасиеті жоғарылап, соққы тұтқырлығы артып, ішкі кернеуі жойылады.
Аса суынған аустениттің ыдырауында құрылған сорбит феррит пен пластинкалы цементиттен тұрса, жоғары босаңдатуда мартенситтің ыдырауынан түзілген сорбит феррит пен сфералы цементиттен тұрады. Цементит пішінінің пластикалыдан сфералыға ауысуы, болаттың соққы тұтқырлығын едәуір арттырады.
Диффузиялық процестер ақырын өтетіндіктен, қоспаланған болаттардың көміртекті болаттарға қарағанда, босаңдату уақыты ұзағырақ. Карбидтүзгіш элементтер карбидтердің коагуляциясын тежейтіндіктен, карбидтер ұсақ қалпын жоғары температураға дейін сақтайды. Сол себепті хром, молибден, ванадий және т. б. элементтермен қоспаланған болаттарды 500−600oC-да босаңдату процесінде, олардың қаттылығы артады.
Шынықтыру мен жоғары босаңдатудан тұратын термиялық өңдеуді жақсарту деп атайды. Жақсартудан кейін қоспаланған болаттардың, көміртекті болаттарға қарағанда, беріктігі және пластикалық қасиеттері жоғары. Сондықтан үлкен кернеу, соққы және белгісі өзгермелі күштер жағдайында жұмыс істейтін бөлшектерді қоспаланған болаттардан жасап, жақсартудан өткереді.
Тісті дөңгелек, білік және т.с.с. үйкеліс жағдайында жұмыс істейтін бөлшек, бұйымның конструкциялық беріктігі беткі қабатының құрылымына байланысты. Болаттың беткі қабатын беріктендірудің бір әдісі - беттік шынықтыру. Беттік шынықтыру үшін бөлшек бетін шынықтыру температурасына дейін жылдам қыздырып тез суытады. Беттік шынықтырудың негізгі тәсілдері:
1) жиілігі жоғары токпен индукциялық қыздыру;
2) газ жалынымен қыздыру;
3) сәулемен қыздыру (электрон-сәулелік, лазерлік жарықпен).
Болатты беттік шынықтыру тәсілдерінің ішіндегі ең көбірек қолданылатыны жиілігі жоғары токпен қыздырып шынықтыру.
Болатты жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру. Ток өткізгіш мыс индуктордың ішіне болат стержень орналастырсақ, айнымалы электромагнитті өріс пайда болып, Фуко құйынды тогы стержень беткі қабатын қыздыра бастайды. Қыздыру жылдамдығы бөлініп шыққан жылуға байланысты: Q=0,239I2Rτ.
Ток күшін өзгерту арқылы қыздыру жылдамдығын өзгертуге болады. Ток тығыздығы стерженьнің беткі қабатында шоғырланғандықтан, ток оның бетін қыздырады.
Неғұрлым ток жиілігі көбейген сайын, соғұрлым қыздыру қабаты азаятыны формуладан көрініп тұр. Қалыңдығы 1 мм шыныққан қабат алу үшін ток жиілігі мөлшермен 60000 Гц болу керек, 2 мм қабат үшін - 15000Гц, 4 мм қабат үшін - 4000Гц.
Жиілігі жоғары айнымалы ток алу үшін машиналық және лампалық генераторлар пайдаланылады. Машиналық генераторлар жиілігі 500-15000Гц токпен қамтамасыз етсе, лампалық генераторлар - 107 Гц. Қалыңдығы 2-10 мм шынықтырылған қабат алу үшін машиналық генераторлар қолданылады, ал 2 мм кем қабат алу үшін - лампалық генераторлар.
Шынықтырылу температурасына дейін қыздырылған болат бөлшек беті су бүркігіш арнайы қондырғы арқылы тез суытылады. Пішіні күрделі келген бөлшек үшін су эмульсиясы немесе май қолданылады. Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру үшін өте үлкен меншікті қуат (0,1-2,0 кВтсм2) жұмсалатындықтан, қыздыру уақыты өте аз (2-40 с).
Жиілігі жоғары токпен қыздыру бөлшекті кәдімгі пеште қыздырумен салыстырғанда, өте жоғары жылдамдықпен өтеді. Сол себепті перлиттің аустенитке түрлену температурасы жоғарылайды. Мысалы, 0,4% көміртекті болаттың шынықтыру температурасы 2-3oCс жылдамдықпен пеште қыздырғанда 840-860oC болса, жиілігі жоғары токпен 250oCс жылдамдықпен қыздырғанда - 880-920oC, ал 500oCс жылдамдықпен - (980-1020oC).
Беттік шынықтыруда қыздыру температурасы жоғары болғанмен, аустенит кристаллиттерінің өлшемі үлкеймейді, керісінше кәдімгі шынықтырумен салыстырғанда кіші. Мысалы, беттік шынықтырылған болаттың аустенит кристаллиттерінің өлшемі 11-12 балл болса, пеште шынықтырылған болаттың - (7-10) балл. Өйткені қыздыру уақыты өте аз, көп болса ондаған секунд.
Индукциялық шынықтырудан кейін болат қимасының құрылымы сыртынан өзегіне қарай мынадай: шыныққан қабат - мартенсит, ауыспалы қабат - (мартенсит + феррит), өзегі - болаттың алғашқы құрылымы.
Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтырылған болат төменгі босаңдатудан (160-200oC) өткеріледі. Беттік шынықтырылған болаттың қаттылығы, кәдімгі шыныққан болатқа қарағанда, жоғары. Мысалы, 0,4% көміртекті кәдімгі шынықтырылған болаттың қаттылығы HRC 54-56 болса, индукциялық шынықтырылған болат - HRC 56-58. Цилиндр бөлшектің қыздыру қабаты δ=0,15·d болса, болат ең үйлесімді механикалық қасиеттерге (жоғары беріктік пен пластикалық) ие болады.
Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру үшін көміртекті болаттармен (маркасы 35, 40, 45) қатар төмен қоспаланған (40Х, 45Х, 40ХН, 30ХМ және т. б.) болаттар пайданылады.
Кейінгі кезде беттік шынықтыру үшін болаттың арнайы маркалары (55ПП, 60ПП, 47РП) қолданыла бастады. Бұл болаттардың шынықтырылу қабаты қыздыру тереңдігі арқылы емес, шынықтырылғыштығы арқылы анықталады. Көбінесе шынықтырылу тереңдігі азайтылған, құрамында 0,55-0,63% көміртегі; 0,5%-дан кем кремний, марганец, хром, никель бар 55ПП маркалы және құрамында 0,44-0,51% көміртегі; 0,9-1,2% марганец; 0,06-0,12% титан бар маркасы 47РП қолданылады. 55ПП маркалы болаттан шынықтырылу тереңдігі 2-3мм-ден төмен бөлшектер даярланады, 47РП болатының шынықтырылу тереңдігі 7-8 мм. Жоғарылау келген шынықтырылу тереңдігін қамтамасыз ететін марганец, ал ұсақкристаллитті - титан.
Жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтырудың, кәдімгі шынықтырудан, артықшылықтары мыналар:
1) керекті шынықтыру тереңдігін алу жеңіл;
2) механикалық қасиеті жоғары;
3) қоспаланған болат орнына арзан көміртекті болатты пайдалануға болады;
4) шынықтыру ақаулары аз;
5) экономиялық жағынан тиімді, өйткені пеш пен бөлшектерді түгелдей дерлік қыздырудың керегі жоқ;
6) еңбек өнімділігі жоғары;
7) шынықтыру процесін толықтай дерлік механикаландыру және автоматтандыру әрі тиімді, әрі жеңіл.
Сонымен қатар беттік шынықтырудың кемшіліктері де бар:
1) әр бөлшекке жеке индуктор қажет;
2) қондырғы мен құрылғылар қымбат.
Сол себепті жиілігі жоғары токпен индукциялық шынықтыру бөлшекті сериялы шығарғанда ғана экономиялық жағынан тиімді болып есептелінеді.
2.6 Мaршруттi тeхнoлoгиялық прoцecтi өндeу
Технологиялық процесті жобалау кезінде келесі түсініктерді басшылыққа алу керек:
бірінші кезекте таза технологиялық базалар үшін қабылданған беттер өңделеді;
өңдеу реті өлшемдерді орналастыру жүйесіне байланысты маршруттың басында басқа беттердің көп санын үйлестірілген беттіне өңдейді;
жоғары емес дәлдікте алдымен жойылатын материалдың ең үлкен қалыңдығы бар беттерді өңдеу керек. Бұдан әрі операциялардың реті беттің қажетті дәлдігіне байланысты белгіленеді;
қосалқы маңызы бар және бөлшектің негізгі параметрлерінің дәлдігіне әсер етпейтін беттерді өңдеу операцияларын техпроцесстің соңында, бірақ соңғы өңдеу операцияларына дейін орындау керек;
Маршруттық ТК әзірлеу кезінде маршруттық карта жасалады, оған операциялардың атауы, олардың қысқаша мазмұны, Жабдық түрі және жарақтар енгізіледі.
Кecтe 2.2 - Камаз автомобиілнің басты ілінісу муфтасының Білік жacaудың тeхнoлoгиялық мaршруты.
Oпe-рaция №
Oпeрaция aтaуы жәнe қыcқaшa мaзмұны, жәнe тeхнoлoгиялық бaзaлaры.
Cтaнoк
Кесу құралы, өлше-мі, маркасы аспап. материал
Технология-лық базалар
1
2
3
4
5
010
Токарлық
Ø56.6, Ø165,6, Ø44, Ø55 беттерін қайрау.
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
2.2 Кестенің жалғасы
015
Токарлық
1. Ø50, 2 Ø52, 8 беттерінің таза нүктесі
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
020
Токарлық
1.Фаскаларды қайрау
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
030
Бақылау
Бақылау-сынау жабдығы
055
Токарлық
1.Ø25 Ø26, 6, Ø137 беттерін қайрау
16К20
Өту кескіш 2140-0001 Р18 ГОСТ 18882-73;
кескіш ГОСТ Р18 18868-73.
Орталық тесіктер
080
Шлифовальдік
1.Ø52 бетін тегіс-теу
2.52,8 бетін тегіс-теу
3М153
1 500x50x305 92 ЕМ 28 43 Б 35м с Акл. 2 ТУ 2-036-02244450-030-90
Орталық тесіктер
100
Тік-фрезерлік
Шеттерін фрезерлеу
6Р12
Өту кескіш 2102-1097 Т15К6 ГОСТ 18877-73
Ø56, Ø44 Беті
165
Слесарлық
Слесарлық верстак, егеу, балға
185
Бақылау
Бақылау-сынау жабдығы
Әдіптерді есептеу үшін бастапқы деректер болып табылады:
Дайындаманы алу әдісі;
Бөлшектер сызбасы бойынша бетінің өлшемі;
Бетті өңдеу бағыты;
Өңдеу әдіптерін және Ø56,6 бетіне аралық шекті мөлшерлерді есептейміз. Қалған өңделген беттерге әдіптерді МЕСТ-7505-74 кестелері бойынша есептеу керек.
Ø56,6 бетін өңдеудің технологиялық бағыты токарлық бастапқы және таза өңдеуден тұрады.
Технологиялық өңдеу бағытын есептеу кестесіне жазамыз. Кестеге сондай-ақ тиісті дайындамаға және әрбір технологиялық көшуге қосу элементтерінің мәндері жазылады. Бұл жағдайда өңдеу орталықтарда жүргізіледі, радиалды бағыттағы қондырғының қателігі нөлге тең. Бұл жағдайда бұл шама ең аз әдісті есептеу үшін негізгі формуладан алынып тасталады.
Кеңістіктік ауытқулар
, (2.10)
мм, (2.11)
мм, (2.12)
мкм,
Бастапқы токарлау үшін: мкм,
Таза токарлау үшін: мкм,
Ажарлау үшін: мкм.
Есептеу ең аз әдіптерді мына формула бойынша табамыз
(2.13)
Өңдеу кезінде бұйымның орталықшылықты қолдану арқылы бекітілетіндіктен және онда бекіту қателігін ескермеуге болады.
Есептік диаметрлер:
мм,
мм,
мм.
Ең үлкен шекті өлшемдер:
мм,
мм,
мм,
мм.
Жалпы әдісті анықтайық:
мкм,
мкм.
Жалпы номиналды әдісті анықтаймыз
.
мұндағы Н - төменгі шекті ауытқу
мкм,
мм,
Тексеру: .
Кесте -2.3 Үстін өңдеудің технологиялық операциялары бойынша әдіптер мен шекті мөлшерлерді есептеу
Өңдеу Техно-логия-лық опе-рацияла-ры
Қосу элементі, мкм
Zmin, мкм
Есеп-тік мөл-шері dр, мм
Жұмсарту, мкм
Шекті өлшем, мм
Әдіптің шекті мәні, мм
Rз
h
S
ε
min
max
zmin
zmax
Дайындама
50
50
250
-
-
70,98
3200
70,98
74,18
-
-
Токар-лық
2
көшірме
50
50
35
-
x2650
65,68
300
65,68
65,98
5300
8200
2.3 кестенің жалғасы
тазалау
25
25
90
-
2x235
65,21
200
65,21
65,41
470
570
Лифова-льді
10
20
45
2x140
64,93
70
64,93
65
280
410
Σ
6050
9180
Қалған әдісті 2.4-кестеге енгіземіз.
Кесте-2.4 Біліктің өңделетін беттеріндегі әдіптер мен шекті ауытқулар
Бөлшекөтің өлшемі, мм
Әдіп, мм
Шекті ауытқулар, мм
кестелік
есептік
448-0,76
2x2,3
-
+2,1
-1,1
Ø171-016
2x2,0
-
+2,1
-1,1
Ø50,5-0,2
-
2x3,025
+2,1
-1,1
Ø52,5-0,2
2x2,5
-
+2,1
-1,1
Ø58,5-0,2
2x1,9
-
+2,1
-1,1
2.6 Кесу режимін есептеу
Кесу режимінің мақсаты-бұл құралдың кесетін қасиеттері мен станоктың пайдалану мүмкіндіктерін толық пайдаланған кезде бұйымның талап етілетін сапасын және ең аз еңбек сыйымдылығын қамтамасыз ететін кесу тереңдігінің оңтайлы қимасын, беру және кесу жылдамдығын таңдау болып келеді.
Өңдеу режимін тағайындау және есептеу кезінде кесетін құралдың түрі мен өлшемдері, оның кесетін бөлігінің материалы, дайындаманың материалы мен жай-күйі, жабдықтың типі мен оның жай-күйі ескеріледі.
Өңдеу режимдерін есептеуді екі тәсілмен жүргізуге болады: аналитикалық және нормативтік құжаттар бойынша.
T, S және V мәндері алынатын беттің дәлдігі мен сапасына, өңдеу өнімділігі мен өзіндік құнына әсер етеді.
Токарлық қара және агрегаттық операцияларға кесу режимдерін есептейміз.
Бастапқы токарлық Ø 80.
Кесу жылдамдығы мына формула бойынша анықталады:
(2.14)
мұнда Cv -өңдеу шарттарын, дайындау материалын, Кесу тереңдігін және берілуін сипаттайтын коэффициент;
T-құрал тұрақтылығы кезеңі.
Шпиндельдердің айналу жиілігінің есептік мәні мынадай формула бойынша анықталады:
, (2.15)
.
Қабылдаймыз n=464,2 мин-1 сүйене отырып, сипаттамалары станоктың.
Кесудің нақты жылдамдығы мына формула бойынша анықталады:
, (2.16)
.
Основное время определяется для данной операции по формуле:
, (2.17)
мұнда l-нүкте ұзындығы,
l1 және l2-кескіштің ойылу және бұрылу шамасы.
2.5-кесте Кесу режимдерінің жиынтық кестесі
№ операция
Өту операциясының атауы
Кесу тереңдігі t, мм
Кесу ұзындығы l, мм
Беру S0, ммоб
Жылдамды-ғы V, ммин
Жиілігі
айналу, n, мин[-1]
Минут беру Sm, мммин
Негізгі уақыт t0, мин.
есептік
қабылданған
есептік
қабылданған
есептік
қабылданған
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
010
Токарлық
1.Ø84 бетін қайрау
3,0
186
1,1
1,1
121,8
98,6
451,7
373,8
441
0,15
Ø174
3,0
159,7
1,1
1,0
121,8
116,6
485
646,2
500
0,07
Ø50,7
2,7
64
0,9
0,9
135,4
123,6
607,5
554,5
441
0,15
Ø52,8
3
18,7
0,9
0,8
133,3
123,6
598
554,5
640
0,3
Ø25
3
6
0,8
0,8
133,3
123,6
598
554,5
640
0,3
2. Беттің таза нүктесі Ø171
0,25
92,7
0,9
0,9
222,3
207,4
885
825,6
640
0,05
Фасканы қайрау
3
3
0,1
0,1
42
36
125
102,8
015
Токарлық 1.Бастың шеттерін фрезерлеу
2
60
2,5
2,5
164
150
697
636
1590
0,04
2.Тесік бұрғылау Ø11
17
76
0,58
0,5
18
17,1
167
160
80
1,1
3. Зенкер тесігі
Ø60
1,35
76
1,2
1,2
11
11
95
95
114
0,7
020
Шлицефрезерлік
Шлицтерді фрезерлеу
6,5
80
2
2
30
30
175
175
60
14,4
2.5 Кестенің жалғасы
035
Дөңгелек-тегістеу
1.Бетті тегістеу Ø50
0,01
29
0,005
0,005
28,4
28,4
125
125
0,63
0,12
2. Бетті тегістеу Ø25
0,01
26
0,005
0,005
24,4
24,4
125
125
0,63
0,12
Бүйірінде подшлифовкасы
0,01
60
0,006
0,006
28
28
125
125
0,83
0,05
050
Тік-фрезерлік
Шеттерін фрезерлеу
1
60
2
2
60
60
190
190
380
0,16
055
Тік бұрғылау
1. Зенковка жүзін
1
2
0,06
0,06
22
22
175
175
10,5
0,29
Зенкерлеу жүзін
1
2
0,06
0,06
22
22
175
175
10,5
0,29
Фасканы қайрау
5
5
0,4
0,4
95
95
500
500
200
0,04
Фасканы қайрау
5
5
0,4
0,4
95
95
500
500
200
0,04
2.7 Texнoлoгиялық үрдicтi мөлшeрлeу
010 Toкaрлық-көшiрмe
Қocaлқы уaқытты aнықтaу:
Tқос=tорн+tб
Мұндaғы toрн - бөлшeктi oрнaту жәнe aлып тacтaу yaқыты, toрн.=0,28мин.
tб - бөлшeктi өңдeумeн бaйлaныcты уaқыт, tб. = 0,25 мин.
tөлш - бaқылaу өлшeм уaқыты, tөлш. = 0,22 мин.
Tмаш Машинаның уақыты, Tмаш = 0,21мин
Т қoc. = 0,28+0,25 + 0,22 +0,55=1,3 мин.
Жұмыc opындa қызмeт eту, дeмaлыc жәнe жeкe қaжeттiлiккe қaжeт уaқыт:
a қыз. = 4%
a дeм. = 4%
Дaнaлық уaқыт нoрмacын aнықтaймыз:
Tдана=Tмаш+Tқос∙1+ақыз+адем100 (2.18)
Тдaнa = (0,21 +1,3) * (1 + ) =1,65 мин.
Дaнaлық-бaғa eceбiн шығaру уaқытын aнықтaймыз:
Tдана-есеп=Tдана+Tп.з.n (2.19)
мұндa n - пaртиядaғы бөлшeктeр caны.
Tд.қ. Дайындық-қорытынды уақытты анықтаймыз, Tд.қ.= 13 мин.
Tдана-есеп=1,65+13638=1,67мин
015 Toкaрлық-көшiрмe
Қocaлқы уaқытты aнықтaу:
Tқос=tорн+tб+tөлш ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Ұқсас жұмыстар
Пәндер
- Іс жүргізу
- Автоматтандыру, Техника
- Алғашқы әскери дайындық
- Астрономия
- Ауыл шаруашылығы
- Банк ісі
- Бизнесті бағалау
- Биология
- Бухгалтерлік іс
- Валеология
- Ветеринария
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Дін
- Ет, сүт, шарап өнімдері
- Жалпы тарих
- Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
- Журналистика
- Информатика
- Кеден ісі
- Маркетинг
- Математика, Геометрия
- Медицина
- Мемлекеттік басқару
- Менеджмент
- Мұнай, Газ
- Мұрағат ісі
- Мәдениеттану
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
- Педагогика
- Полиграфия
- Психология
- Салық
- Саясаттану
- Сақтандыру
- Сертификаттау, стандарттау
- Социология, Демография
- Спорт
- Статистика
- Тілтану, Филология
- Тарихи тұлғалар
- Тау-кен ісі
- Транспорт
- Туризм
- Физика
- Философия
- Халықаралық қатынастар
- Химия
- Экология, Қоршаған ортаны қорғау
- Экономика
- Экономикалық география
- Электротехника
- Қазақстан тарихы
- Қаржы
- Құрылыс
- Құқық, Криминалистика
- Әдебиет
- Өнер, музыка
- Өнеркәсіп, Өндіріс
Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор #1 болып табылады.
Ақпарат
Қосымша
Email: info@stud.kz