Ахуалдық жоспар және көлік

Жоспар

Пән: Өнеркәсіп, Өндіріс
Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 85 бет
Таңдаулыға:

КІРІСПЕ
Мыс және тағы басқа түсті металдар металлургиясы отандық түсті
металлургияның жүргізуші буыны болып табылады. Қазақстандағы ауыр түсті
металдар еншісіне
Іс жүзіндегі өнеркәсіптің жаңа бағытта дамуындағы өркендеуі одан әрі
тусті металдарды, оның ішінде мысты пайдалану және өндіруді күшейтуді
көздейді. Соңғы жылдар шикізат шарттары кешенділігін күшейту,
механикаландырылған және автоматтандырылған үздіксіз өндіріс құрумен,
металлургтердің санитарлы гигиеналық еңбек жағдайын жақсарту және
арттырумен, қоршаған ортаға зиянды қалдықтарды лақтыруды азайтумен
айқындалады.
Қазіргі кезде шикізаттан мысты өндіру кезінде 12 ден аса құраушылар
алынуда. Мысты негізінде полиметалды кендер сульфидтерінен алады. Бұл
флотацияны байытуға ұсыныстардың күшеюін алдын ала анықтайды.
Шет елдерде және Қазақстанда мыстың негізгі мөлшері қалыпты
пирометаллургиялық әдіс бойынша алынады:
шлактау – конвертірлеу – рафинадтау. Гидрометаллургиянық әдістің бөлігі
12 – 16 пайыздан келеді.
Түсті металдарды пайдалану деңгейі бойынша мыс тек аллюминиге жол
береді. Мыс және оның қосылыстарының негізгі тұтынушылары мыналар болып
табылады:
– электрлі техника;
– электроника;
– машина жасау;
– көлік;
– тікұшақты техника;
– құрылыс материалдары;
– ауыл шаруашылығы.
Қазіргі таңда металлургиянық кәсіпорындар алдында тұрған тапсырма–
қалдықсыз технологияны құрастыру. Мыс қорыту зауыттары тәулік сайын
мыңдаған тонна кен және шоғырлар өндіріп, қайтаөндірілуші шикізат салмағына
жақын мөлшерде үйінді қождарын алады.
Қождағы түсті металдар құрамы байыту фабрикаларына келіп тусетін
кейбір арзан кеннің құрамындағыдай болады.
Жоғарыдағы аталғанның негізінде бұл дипломдық жобада Балқашмыс қорыту
зауытында төменгі сызба бойынша жұмыс істейтін мысты штейндерді
конвертірлеу теориясы және практикасы қарастырылған:
Балқыту – конвертерлеу – отқа қақтау – электролиздеу. Конвертірлеу
үрдісі 80 тонна конвертірінде жасалады деп жобаланған, шикізатты пайдалану
кешенділігін жоғарылату мақсатында, қорғасын, мырыш, мысты алып тастап,
үйінді қож алынады.

1 Жалпы түсіндірме қағазы
1.1 Кәсіпорынның қысқаша мінездемесі
Жобаланған мысты штейндерді конвертірлеу бөлімшесі БМҚЗ
металлургиялық цехы құрамына кіреді.

1.2 Шикі зат базасы, күш, жобаланушы бөлімше құрамы, өнім номенклатуралары.
Мыс қорыту зауытының шикізат базасы болып Қоңырат, Саяқ, Шатырқұл,
Нұрқазған, Қарағайлы, Зырян, Өскемен, Майқайың, Жезқазған және тағы да
басқа кен орындары болып табылады.
Кенді жер орындары жер қабатына жақын орналасады, кен орнын ашық
түрде өңдейді, бұл кен бағасының қымбаттамауына қатысты.
Көмекші материалдар ретінде сырттан келетін шоғырлар мен флюстар
пайдаланылады.
Кұрамында алтыны бар кенмен негізгі жабдықтаушы Көкшетау облысы
Нұрдаулет ЖСШ болып табылады.
Жобаланушы бөлімнің жылдық өнім беруі бір жылда 230 мың тонна қара
мысты құрайды. Жобаланушы бөлімнің құрамына жататындар:
– бас корпус;
– қойма бөлмелері;
– әкімшілік – тұрмыстық корпус.

1.3 Негізгі технологиялық және жобаланушы шешімдер
Жобаланушы бөлімде мысты штейндерді көлденең конвертерлерде
конвертрлеу сызбасы таңдалып алынған. Бұл шикізатты пайдалану кешенділігі
ұсыныстарымен, шығарылған өнім сапасымен, үздіксіз технологиялық үрдіспен
қамтамасыз етумен негізделеді. Жобаланушы бөлім аудан қорларының ойынша
тұрмыста орналасқан комбинат құрамына енуіне байланысты, қара мыс бойынша
80 тонна сыйымдылығы бар қалыпты көлденең конвертер таңдалып алынған.

1.4 Жұмыскерлердің жалпы саны және кәсіптік – квалификациялы құралы.
Жұмыскерлердің сұраныстары мен біліктілігін ЖОО, техникумдар және
лицейлер қамтамасыз етеді.
Инженерлі – техникалық жұмыскерлер, қызметшілер және кіші қызмет
көрсетуші персоналдар саны ә адам анықталды.
Норма бойынша қызмет көрсетуші ауысымда жұмыс істейтін жұмыскерлер
саны алты адам. Бөлімде жұмыс істейтін жұмыскерлердің жалпы саны – 65 адам.
Олар негізінде 5 – 6 санатты тәжірибелі жұмыскерлер.

1.5 Бас жоспар бойынша негізгі шешімдер
Металлургиялық цехтың мысты штейндерін конвертірлеуші жобаланған
бөлімі БМҚЗ құрамына енеді.
Құрылыс орны тағайындауда шикізаттың мөлшеріне, энерго және су
ресурстары, көлік, еңбек ресурстары, көмекші кәсіпорындар және т.б. назар
аударылған.
Цех және бөлім мен өндіру алаңдары орталықта орналасқан№ Цехтың алаңда
орналасуы Гипротүстіметпен қарастырылған. Цех ғимараты әрқайсысы он екі
метрден, ұзындығы 288 метрден тұратын төрт бөліктен тұрады, колонналар
аралығы 12 метр.
Цех басқа ғимараттармен бірге орналасқан.
Жобада алаңды көлік және адамдар жүретін аяқжолмен жабдықтау
қарастырылған.

2 Ахуалдық жоспар және көлік
2.1 Құрылыс ауданын дайындау
Шығыстық шарттарымен мысты штейндерді қайта өңдеу жөніндегі
металлургиялық цехтың конвертерлік бөлімін құрастыру ауданын таңдау туралы
сұрақтарды шешу кезінде өнеркәсіпті сыйдырудың жалпы ғылыми көзқарастары
ықпал етеді.
Кәсіпорын құрылысы шикізат базасын, энерго және сумен жабдықтау, көлік
шаруашылығы, климаттық шарттар және еңбек ресурстарын есепке ала отырып
іске асырылуға тиіс.
Жоғарыда аталғанды есепке ала отырып, цехтың құрылысын Балқаш қаласына
жқын енгіземіз, бұл кезде төменде келтірілген факторларға жүгінеміз.

2.2 Құрылыс алаңына мінездеме
БМҚЗ Балқаш қаласы маңында орналасқан. Зауыт аумағының жалпы алаңы 300
га көлемінде. Алаң біртекті баяу көлденеңінен ауыстырылып отыратын
топырақпен жабылған. Жоғарғы жағынан 2,5 – 3 метр тереңдікке дейін астында
букіл алаң бойынша баяу ораушы қырнау жайылған құрғақ тығыз саздақтар алып
жатыр. Бұл қабаттардың жуандығы 0,8 метр. Төменірек, 14 – 17 метр
тереңдікте біртекті тығыз батпақ жатыр. Бұл батпақтар құрамында су қамтитын
құмды – қырнауыш – сазды қалдықтармен жабылған.
Топырақты сулардың табиғи деңгейі жер бетінен 14 – 17 метр. Топырақтың
қату тереңдігі 1,9 метр. Топыраққа өзінің табиғи жағдайына дейін
ауыртпашылықты і кгм³ тең қабылдауға болады. Құрылыс алаңының артықшылығы
жер жұмыстарын қосымша жоспарлауды қажет етпейтін тегіс мөлшер болып
табылады.

2.3 Табиғи жағдай мінездемесі
Аудан ауа – райы кенеттен континентті, орташа температурасы қаңтарда –
23 (С, маусымда + 25 (С. Ең көп жауын – шашын жылына 300 мм.
Оңтустік – шығыс жақтан желдері басым. Желдің ең үлкен жылдамдығы
5 – 6 мс.

2.4 Бұзылған жерлерді қалпына келтіру
Кәсіпорынды құру және пайдалану кезінде келесі жер бөліктері
бұзылады:
– су құбыры, айналымдағы сумен жабықтау жолдары;
– зауыт ғимараттары мен іргетастары астындағы алаң;
– уақытша автокөлік жолдарының жасақтары.
Жергілікті ахуалдан шығатыны, жобамен табиғи ресурстарыды тиімді
пайдалануға байланысты келесі жұмыс түрлері қарастырылған:
– ғимараттар мен іргетас астындағы ұлғаюшы топырақты алып тастау;
– ғимараттың салыну алаңынан алдын – ала ұлғаюшы топырақты алып,
уақытша автокөлік жолдарының жасақтарын қалыпқа келтіру және жолдар бойынша
көбейгіш қабатты қыру жүргізіледі.

3 Технологиялық шешімдер, энергоресурстармен қамтамасыз ету
3.1 Цехтардың жұмыс тәртібі
Мысты штейндерді конвертірлеу үрдісі үздіксіз екенін еске ала отырып,
үздіксіз жұмыс тәртібін белгілейміз. Цехта 5 бригада жұмыс жасайды, оның
екеуі үнемі демалыста болып отырады.

3.2 Ғылыми – зерттеу жұмыстарына сараптама
3.2.1. Мысты штейндерді конвертірлеу үрдісінің бүгінгі күнгі жағдайы
Сульфидті ерітінділерді конвертірлеу үрдісі бұрыннан таныс және жақсы
зерттелген. Полиметалдық штейнді ерітінділерді ауамен үрген кезде алдымен
темір және мырыш сульфидтері қышқылданады, бүл қосындылардың шоғырлануы
төмендегені байқалғанда қорғасын қышқылданады. Осы тотықтарды конвертірде
байланыстыру үшін жоғарыкремниземді флюс беріледі.
Ал ерітіндіде жеткілікті мөлшерде темір бар кезде темір оттегімен мыс
және күкіртке өте жақын болу нәтижесінде мыс сулбфиді тотықпайды. Бұл
үрдісті екі кезеңге бөлуді алдын – ала анықтайды. Екінші кезеңде қалған мыс
сульфиді (мысқа бай қож) қара мысқа айналғанша қышқылданады. Мысқа бай
қождағы қоспа бөлігі және бірінші кезеңнен құйылып үлгермеген қож қалдығы
құрамында едәуір көп мыс бар екінші кезең қожын құрайды.
Штейндерді конвертірлеу едәуір тиімді үрдіс болып табылады.Ол оттегін
пайдаланудың жоғарғы коэффициентімен, үрлеп, автогенмен, қарқынды күш және
жылумен алмасу жұмыстары кезінде жоғарғы үлесті өнімділігімен сипатталады.
Мысты штейндерді конвертірлеу үрдісінің қазіргі таңдағы дамуы
негізінен екі жолменжүреді: іс жүзіндегі аппараттарды жандандыру және мысты
өндірудің жаңа үздіксіз үрдістерін жасау.
Бүгінгі таңда конвертірлеу негізінен Пирс–Смит конвертірінде
көлденең 3,6 х 9,15 м. өлшемде іске асырылады. Жапонияда 4,2 х 10,0 м.
өлшемді үқ тонналық конвертірлер пайдаланылуда. Конвертірлер габаритін
үлкейтуден басқа ауажібергіш жүйелер, шаңдатқыштар т.б. жандандырылуда
Бұл конвертерлер жұмысының ең негізгі жетіспеушілігі – конвертер
зарядымен, шлак және қара металды құюмен байланысты үрдістің айналымдылығы.
Конвертерді өзінің тікелей міндеті – штейнді ерітіндіге мыс шоғырларын
қосып балқытушы агрегат ретіндеде қолданады, бұл үшін ауа үрлемесін 30 – 38
пайызға дейін оттегімен байытады. Балқаш мыс шоғырын қайта өңдеу тәжірибесі
көрсеткендей, құнды металдарды алып тастау және шикізатты пайдалану
кешенділігі бұл кезде көтеріледі.
Әлемдік практикада қазіргі кезде өндіріске мысты өндірудің үздіксіз
үрдістері тиімді қарастырылып, енгізілуде.
Жұмыстар негізінен екі жолдама бойынша жүргізілуде:
– бір агрегатта балқыту операцияларын қиыстыру, қожды конвертірлеу
және біріктіру (Норанд, Воркр әдістері);
– бір агрегаттан екіншісіне сұйық өнімдерді үздіксіз ағызып беру
арқылы әр операцияны әр түрлі агрегатта іске асыру (Мицубиси,
Стюарт үрдістері). (1(.
Сульфидті мысты материалдарды балқытудың жаңа үрдістерін қарастыру
кезінде бай мысты штейндер алуға деген конвертер үрдісін үздіксіз етуге
деген беталыс айқын байқалады, бұл агрегаттардың өнімділігін кенет
арттырып, конвертірлі қожсанын азайтады.
Бұл кезде оттегіне бай не 200 – 500(С- қа дейін қыздырылған үрлемені
пайдалану және өз газының жылуын пайдаға асыру штейнді кез – келген құрамда
қайта өңдеуге жол береді. Негізінен тежеуліктер үйінді және конвертерлі
қождардағы мыс құрамының көбеюіне байланысты.

3.2.2 Бай мысты штейндерді конвертірлеу
Мыс жөнінде бай мысты штейндерді қайта өңдеу же алу барлық мыс
балқыту ісінің технико – экономикалық көрсеткіштерін жақсартады.
Қазіргі таңда қара металдың негізгі мөлшерін Пирс – Смит сынды
нағыз конвертірлерде алады, оларды бай штейнді қайта өңдеу үрдісі
конвертірде жылуды сақтау бойынша арнайы шараларды қолданусыз – ақ суық
жүріс себебі бойынша же тұтқырлы, бай мысты қождар конвертерде қиындық
тудырады. Жылудың жетіспеушілігі бай штейндерде қождау және тотықтыруы жылу
берудің негізгі бабын беруші темір сульфиді құрамының аз болуында.
Сондықтан да бай мыс шоғырларын пиритті шоғырлармен немесе темірге бай
басқа миатериалдармен араластырады. Муфулира (Замбия) мыс қорыту
зауытында мыс шоғырын пиритпен араластырған соң бай штейндерден (60–65(Cu)
және оларды жоғарыкремнеземді сұйық үйінді қонбен конвертірлеген соң
штейндер алады.

3.2.3 Конвертірлі флюстар
Отандық және шет елдер зауыттарында конвертірлі флюстар ретінде мысты,
құрамында алтыны бар кварцты кендерді немесе таза қүм пайдаланады. Бұл
кендерде негізгі флюстеуші құрам жулынды кварц болып табылады. Шет елдегі
зауыттарда флюстегі кремний құрамы 70–98, отанымызда 60–80(. Біздің
флюстердің сапасының төмендігі негізінен олардың құрамындағы
алюмосиликаттардың жоғары болуынан. Шет елдердегі зауыттарда флюстегі
алюминий оксидінің құрамы 4-тен 14( дейінгі ортада, алтын құрамды кварцты
кендерде Al₂O₃ құрамы өте жоғары.
Конвертірлі қождардың сұйық ағуын арттыру, құрамында 65 пайыздан төмен
емес ірілігі 6 дан 35 мм дейін кремний диоксиді бар конвертірлі флюстың
алюминий оксидінің кері әсер етуін төмендету үшін флюс газбен шығып кетуіне
ықпал ететін 6 мм төмен төмен фракция көлемін үлкейту қажет, кесек іғ мм
асса флюс конвертірде толық әсер ете алмайды. Екі шектік жағдайда да флюс
шығыны жоғары болады.
Шет ел зауыттарында флюстің үлкендігін 10–20 мм ұстауға тырысады.
Балкаш мыс қорыту зауытында кварцты флюс ретінде жергілікті мысты
кенді және сырттан келген алтынқұрамды кенді пайдаланады, оларға әк
қосылады.
Кеннің сапасы төмен, ондағы кремний құрамы 58-ден 75 ( арасында, оның
ішінде жоғарыкремниземділері кеннің жалпы мөлшерінен 15–17 ( құрайды.
Балқаш мыс шоғыры 26–әү пайыз SiO₂ және 5 – 6 пайыз темерді құрайды. Мұндай
шоғыр негізінде шихтаны электрмен шихталау кезінде әкпен флюстерді қажет
ететін кремний көп артық қалады. SiO₂ артық қалдығын темір оксидін байлау
үшін пайдаланған жөн болар еді (2). Электрлі пеште, яғни балқыту үрдісі мен
конвертірлерді қосу (2(.
SiO₂ артық қалдығын конвертерде пайдаланудың да әсері аз емес, оның
үстіне мұны екі жолмен іске асыруға болады – сұйық үйінді қожды беру және
жылу мөлшерінің жеткілікті болған кезінде мыс шоғырының бөлігін беру.
Осыған байланысты сұйық жоғары кремниземді үйінді қождық флюстеуші
қабілеттілігі жоғары теориялық және практикалық қызығушылық тудырады. Мысты
штейндерді конвертірлеу үрдісіне сұйық үйінді қождың Балқашмыс қорыту
зауыты жағдайында әсерін анықтау осы жұмыстың негізгі мақсаты болып
табылады.

3.2.4 Штейнді – қожды ерітінділеудің кейбір физико – химиялық әсері
Штейндерді конвертірлеу үрдісі қожға және мысқа бай сульфидті мөлшерге
кремний диоксидін еріту кезінде пайда болатын оксидті – сульфидті фазаны
бөлумен жүреді. Бұл фазаларды бөлу дәрежесі бірінші кезекте олардың
қүрамына байланысты. Сондықтан түрлі құрамдағы конвертірлі қождарға үрлену
мөлшері бойынша штейндердің физика – химиялық әсерін зерттеу құнды
металдардың қожбен кетуін бағалауға көмегін тигізеді.
Қождағы штейннің өлшенген бөліктерінің тұну жылдамдығына әсер ететін
маңызды әсерлердің бірі болып 3,96 х 9,15 м конвертірде көмір шаңымен қайта
өңдейтін 61 пайызға дейінгі мыс құрамы болып табылады. Тсумеб (Намибия)
зауытында 57( дейін мысты құрайтын полиметалды штейндерді темір скрап қосып
3,05 х 6,19 м жатық конвертірлерде конвертірлейді. Осыған қарамастан
бірінші кезеңнің 6 пайыз мыс және 18 пайыз қорғасын құрайтын суық қож
алады, ал екінші кезеңде тотыққан мыстың құрамы 25 пайызға дейін жетеді.
Нкана (Замбия) зауытында 3,6 х 9,15 м конвертірлерінде 50 – 62 пайыз
мыс құрайтын штейнді оттегіне бай ауа үрлемесінде қайта өңдейді.
Лубумия (Заир) зауытында 3,96 х 9,15 м конвертірлерінде 65 пайыз
мыс, ғ пайыз мырыш, 2,5 пайз қорғасын құрайтын полиметалды штейнді үрлейді.
Тоқтап тұрған кезде конвертер температурасының төмендеуіне жол бермеу
үшін ол тозаңкөмірлі қыздырғыш көмегімен қыздырылады. Қосымша қыздыруға
қарамастан алынған конвертірлі қождар 12 – 17 пайыз мыс,
20 пайыз мырыш оксидін, 7 пайыз қорғасын құрайды.
Жапондық фирма Мitsubishi Metal Corp. жасаған мыс алу үздіксіз
үрдістерінде 65 пайыз көлемінде мыс құрайтын штейндерді конвертірлейді.
Үрлеуді 30 – 35 пайызға дейін оттегімен байытылған пештің орта бөлігінде
орналасқан ирек қалып арқылы ауамен өткізеді, осы қалыптар арқылы флюс–
әк береді.
Алынған CaО – CuО – FeO жүйелі 15–10 пайыз Cu құрайтын жүйелі
конвертірлі қождар түйіршіктеліп, кептіріп, балқытуға қайтарады.
Польшалық патенттерде 63 пайыздан аса мыс құрайтын штейндерді
өнеркәсіпті конвертірлеу әдісі ұсынылды. Олардың біреуіне сәйкес бірінші
кезеңде қалыптастыру – экзотертикалық реагент қосындысы ферросилицилі
кремниге бай немесе кедей турде енгізіледі.
Оңтүстік Америка және Африка зауыттарында бай мыс шоғырлары қайта
өңделіп, барлығы да бай штейндерге қызмет етеді. Конвертірлердің қалыпты
жұмыс істеуінің негізгі шарты шегендеуді ыстық күйінде отын беру арқылы аз
тоқтап тұру кезінде де бірқалыпта ұстап тұру болып табылады және штейінді
құю кезінде, қожды ағызу, мысты шығару кезінде ұзақ тұру мүмкіншілігін
болдырмайтын кран шаруашылығының нақты жұмысы ж. т.б.
Қазақстанда Балқаш бай мыс шоғырын қата өңдеу течнологиясы шығарылып
,іске асуда. Ол Балқаш мысы және сырттан жеткізілген жоғары темір құрамды
шоғырлар қосындысынан тұратын түйіршіктелген мыс құрайтын шихта, Ванюков
пешінде балқытуға негізделген. Ол 50-55% Cu, 12-17% Fe, 5-7%Pb, 2-3% Zn.
Штейндер Прис- Смит турлі аппаратурада мысты және алтын құрамды кен
ретінде кварцты кен пайдаланып конвертрленеді. Алынған конвертрлі қаждар 3-
6% Cu, 6-10% Pb, 4-6% Zn құрайды. Бай мыс шоғырларын темірге бай
материалдармен қосқанда ол қиындықтар туғызды. Оның басты себептерінің бірі
, темірге бай шоғырларды енгізу үйінді қаждардың женә олармен қоса құнды
металдардың шығарылуының көбеюіне әкеліп соқты. Сол себептен Балқаш мысты
шікізатын қайта өңдеудің уіндісіз технологиясын жасағанда, шихта құрамынан
темірге бай шоғырларды шығаруды мыс бойынша тығыздық алуды көздейтін жаңа
технологиялық схема ұсынды. Штейн және қож тығыздықтарында айырмашылық
неғұрлым жоғары болса, соғұрлым бұл фазаларды бөлу тез жүреді.
Екі сұйық фазаны болу шекарассындағы озара әрекет күші фазааралық
тартылыс ауқымдығышекі бағалануы мүмкін, оның үлкеюі қождағы метейн
бөліктерінің бірігуі және тұнбалану жағдайын жақсартады.
Фазааралық тартылыстың жоғарылауына жол беруші барлық факторлар
(себептер) қожбен бірге металдарды жоғалтуды азайтуға әкеліп соғады.
Фазааралық тартылыс ауқымдылығын анықтау үшін әр байланысушы фазалық
үстіртін тартылысын табу қажет, ол балқытудағы озара әрекет етуші
болшектердің үшін анықтайтың.
59, 2%Cu, 0,87% Fe, 3,8% Pb, 1,97% Zn, 22,4% S құрайтын полиметалды
штейн үшін анықталғаны, қызу 1473 тен 1773К көтерілген кезде тығындық 5,63
х 10нан 5,47 х 10кгм дейін төмендетілетіндегінде.
Балқаш үйінді қожының тығыздығы пайыз бойынша: 48,6 SiO2, 16,9 FeS,
15,95 CaO, 8,85 Al2O3 құрайтын және аздау түсті металдар мөлшері бар,
тығыздығы температура 1473К тен 1773К дейін көтерілген кезде 3,38*10 нан
3,08*10кгм дейін өзгереді. CaO-ның құрамының көбеюі қождың тығыздығын
төмендетеді. Мысты-никельді өндірістің нағыз конвертрлі қожының үстіртін
тартылысы үрлену бойынша 350 ден 200мНм.
Бұл қождың фазааралық тартылысы үрлену кезінде мысты – никельді
штейнмен бөлу шекарасында,мысалға 30 дан 130 мНм дейін үлкейеді, яғни
штейіннің мыс бойынша байытылуы штейн – конвертрлі қож жүйесінде фазааралық
тартылысты үлкейтеді.
А.В.Ванюков әртестермен анықтағандай, Fe – CaO – SiO жүйесінде
үстіртін тартылыс иондық тотығуының азайған және ондағы кальций оксиді
құрамының көбейген кезінде үлкейеді бұл кезде өзгеріс диапозоны 1623K
кезінде 380-460 мНм құрайды.
Сульфид мыс – фаялит жүйесінде фазааралық тартылыс ауқымдылығы
фаялитке FeS, CaO немесе FeO қосумен азаяды.
Конвертрлі қожға магнетит енгізу, фазааралық тартылыс
ауқымдылығын аз-маз азайтады. Магнетиттің аз мөлшерде қосылуының зиянды
әсері құрамында темірі аз қождарда белгілі болады , мұндағы FeO үстіртін
белсенділігі жоғары , ал штейнмен фазааралас тартылыстың шығыс ауқымдылығы
құрамында темірі көп конвертрлі қож жүесіндегіден көбірек.

3.3 Мысты штейндерді конвертрлеуші іс жүзіндегі цех жұмысының сараптамасы
3.3.1 Конвертрлі флюстердің құрамы
БМҚЗ – да конвертрлі флюс ретінде жергілікті мысты кен және
сырттан жеткізілген алтын құрамды кварцты кендерді пайдаланады , оларға әк
қосады. Құрамында алтыны бар кварцты кен құрамы 3.1 кестеде келтірілген.
Флюс негізі – Балқаштың мыс кені , бірақ оның жалпы баланстағы мөлшері
соңғы кезде азайды. Кендердің оның ішінде құрамында алтыны бар кендердің
бағалары біркелкі емес , ең көп жоғарыкремнилі Арқалық кені 75% SiO2 , ал
Арқалық жәре Ақбақай кендері 58 – 60% SiO2 , 9,5 – 11,0% Al2O3 құрайды.
3.1 кесте – Құрамында алтыны бар кварцты кен
Атауы Пайздық құрамы Кол-во
%
Cu
Cu Pb
Cu
Cu
Cu Pb Zn Fe SiO2 CaO
Cu2S 50,08 40 - 10,08 - -
FeS 30,03 - 19,11 10,92 - -
Fe3O4 17,8 - 12,89 - 4,91 -
Басқалар 2,09 - - - - 2,09
Барлығы: 40 32 21 4,91 2,09

3.5.3 Кварцты флюстың рационалдық құрамы
Кремнийлі кенді барлық күкірт мыс және темірмен СuFeS2.
Халькопиритке байланысты мыс құрамын есептейміз:
63,564,2 х 0,3 = 0,29 кг
Халькопириттегі темір:
55,964,2 х 0,29 = 0,85
Халькопириттен қалған мыс 2,0 – 0,29 = 1,7 кг Сu2О курпитімен байланысты.
Кульпиттегі оттегі:
16127 х 1,7 = 0,21 кг
Курпит жалпы саны 1,7 + 0,21 – 1,91 кг.
Курпит жалпы саны 1,7 + 0,1 – 1,91 кг.
Халькопириттен қалған саны 3,5 – 0,26 = 3,24 кг.
Темір Fe2O3 3Н2О лимонитімен байланысы.
Оттегі саны Ғе2О3: 48111,8 х 3,24 = 1,39 темірге байланысты.
Лимониттегі кристалдық ылғал:
5411,8 х 3,24 = 1,56
Плиноземді Аl2О3 2SiО2 2Н2О каолинитіне байланысты деп қабылдасақ,
каолинитте кремнезем 120102,2 х 10 = 11,75 кг болады.
Каолиниттен қалған кремнизем мына құрамдағы кварц қалыбында болады:
72 – 11,75 = 60,25 кг.
СаО-ны СаСО3 әк тасқа байланысты деп қабылдасақ, көмірқышқылы СаО
байланысты болады:
4456,1 х 2 = 1,57 кг
Әк тас жалпы саны 2 + 1,57 = 3,57 кг.
Есеп қорытындысында шығатын қышқыл кремнийлі кек құрамы 5.2.2
кестесінде келтірілген.
3.7 кесте. Кварцты флюстық рационалдық құрамы
Қосындылар Барлығы Cu Fe S SiO2 CaO Al2O3
Cu2S 3,13 2,5 - 0,63 - - -
FeS 4,43 - 2,82 1,61 - - -
Fe3O4 17 - 12,3 - 4,7 - -
2FeO SiO2 62,3 - 34,2 - 9,8 18,3 -
SiO2 5,7 - - - - 5,7 -
Басқалар 7,44 - - - - - 7,44
Барлығы: 100 2,5 49,32 2,24 14,5 24 7,44

3.5.5 Суық материалдардың құрамы және жалпы
Конвертірге үрдіс температурасын реттеу үшін тиелген суық
материалдардың құрамы әр түрлі болады. Мысты штейндерді конвертірлеу
кезінде суық айналымдар ретінде негізі қызмет ететіндер: ыстық штейн құрамы
сияқты суық штейн, мысты отпен шақпақтау пешінен бай қождар, конвертірлеу
үрдісінің айналым материалдары – қождан алынған салмақ шашырандылары, мұржа
мен шаңдатқыштан алынған тұрып қалған қалдықтар, газөткіштен ауланған шаң
және т.б.
Суық материалдардағы 50% мыс металды түрде, ал қалған 50 пайызы Сu2S
түрінде деп қабылдаймыз.
100 кг суық материалға есептегенде, ондағы металды мыс 6 кг және Cu2S
түріндегі мыс – 6 кг екендігі байқалады.
Жалпы саны Сu2О 159,1127 х 6 = 7,5 кг, онда күкірт 7,5 – 6 = 1,5
кг.
Қалған күкірт 7,5 – 1,5 = 6 кг.
Қалған күкірт ҒеS-те темірмен байланысты екендігін қабылдап
анықтайтынымыз:
ҒеS : 883271 х 6 = 16,5 кг, онда темір 16,5 – 6,0 = 10,5 кг.
Бос кремнеземнің жалпы кремнезем құрамына қатынасы 1 : 4. Онда суық
материалдардағы бос кремнезем:
14 х 17,0 = 4,2 кг.
2ҒеО SiО2 : 17 – 4,2 = 12,8 кг кремнезем байланысты.
ҒеО жалпы саны фаялитке байланысты:
143,860 х 12,8 = 30,9 кг.
ҒеО-дағы темір:
55,971,9 х 30,9 = 24 кг.
Магнетитте қалған темір 44 – 10,5 - 24 = 9,5 кг.
Магнетит саны:
231,7167,7 х 9,5 = 13,1 кг.

3.9 кесте. Суық материалдардың рационалдық құрамы, кг
ҚосындыларБарлығы Cu Fe
SO2 17,92 6,272 9,61
SO3 4,85 1,358 2
O2 2,02 1,414 2,24
N2 68,44 54,75 83,89
H2O 1,18 1,468 2,26
Барлығы: 94,41 65,26 100

3.5.6.4 Ақ маттың саны
Ақ матты Cu₂S, металды мыс және көптеген металдар қосындысын құрайды.
Конвертерге Cu₂S-тің түсуі, кг:
100 кг ыстық штейннен 50,08 кг
16 кг суық материалдардан 16 х 0,075 =1,2 кг
Барлығы: 51,28 кг
CuFeS₂-ні бөлу нәтижесінде конвертерде 0,087 кг Cu₂S-пайда болады
Cu₂O + FeS = Cu₂S + FeO (1) реакциясы бойынша тағы да 0,63 Cu₂S пайда
болады.
Конвертерге түсіп пайда болған Cu₂S-тің жалпы саны:
51,28 + 0,087 + 0,63 = 52 кг
Конвертерлі қожбен 80,82 х 0,0313 = 2,53 кг Cu₂S алынып кетеді.
Ақ матта: 52 – 2,53 = 49,47 Cu₂S (39,5 кг Cu ж2не 10 кг S) қалады.
Суық материалдармен конвертерге түсетін металлургиялық мыс толығымен
16 х 0,06 = 0,86 кг мөлшерде ақ матқа кетеді деп қабылдайық.
Cu₂S және металдық мыстың ақ матт жасаушы жалпы саны:
49,47 + 0,86 = 50,43 кг.
Ақ матта мыс пен күкірттің сомасы 95,5 ( және 4,5 ( құрайды деп
қабылдаймыз. Ақ маттың мөлшерін табамыз: 50,430,955 = 52,8 кг
3.5.6.5 Екінші кезеңнің технологиялық үрдісі есебі.
Ақ матты үрлеген кезде жартылай күкіртті мыс металлургиялық мыспен,
SO₂ және SO₃ пен тотығады. Үрдістің екінші кезеңі үрлеуді тоқтатусыз және
суық материалдардың қосындысынсыз жүргізіледі.
Үрдіс өнімдері болып қара мыс, газдар және ақ матт құрамындағы
қосындылардан щығатын күйіктердің аз-маз мөлшері, бірінші кезеңнен қалған
қож қалдықтары және тотыққан мыс болып табылады.
Ақ маттан қара металға мыстың бөлінуі мәліметтеріне қарағанда 99,5℅ деп
қабылдаймыз. Қара металға кететін мыс мөлшері: 40,36 х 0,095 = 40,16 кг.б
Қара мыс құрамы 99,8 ℅ Cu болғанда мыс мөлшері:
40,160,988 = 40,64 кг
Қара мыстағы күкірт 0,2℅, ол 40,64 х 0,002 = 0,081 кг құрайды
Ақ маттағы барлық күкірт 10 кг, яғни 10 – 0,81 = 9,919 кг күкіртті
тотықтыру қажет.
Конвертірлі газ мәліметтері негізінде екінші кезеңде күкірт SO₂ және
SO₃ -ке дейін тотығады деп қабылдаймыз (5 : 1 ара қатынасы)
SO₂ дейін 9,919 6 х 5 = 8,26 кг күкірт тотығады (16,52 кг SO₂ пайда
болып, 8,26 O₂ шығындалады)
SO₃ дейін 9,919 6 х 1 =1,66 кг күкірт тотығады (4,125 кг SO₃ және
2,475 кг O₂ пайда болады)
Жалпы оттегінің күкірт қышқылдануына теориялық бөлінуі?
2.475 + 8,26 = 10,73 кг
95 пайыз оттегін пайдалану кезінде қажетті оттегі мөлшері :
10,73 0,95 = 11,3 кг
Оттегінің артылғаны: 11,3 – 10,73 = 0,57 кг.
Қажетті ауа: 11,30,23 = 49,13 кг.
Ауамен түсетін азот: 49,3 – 11,3 = 37,83 кг.
3.11 кесте. Екінші кезеңдегі газдардың саны мен құрамы
Газ Салмағы кг Көлемі нм Көлемі (
SO₂ 16,52 5,782 15,37
SO₃ 4,125 1,155 3
O₂ 0,57 0,399 1
N₂ 37,83 30,263 80,63
Всего 59 37,6 100

3.5.6.6 Конвертірлеудің бірлескен материалдық балансы
Бірлескен материалдық баланс қүру кезінде барлық сұйық және қатты
материалдардан 1 ℅ көлемінде шаңжұтқыш есептеледі. Шихтадан мыстың жалпы
түсуі 42,38 кг.
Шаңға 42,38 х 0,01 = 0,42 кг
Қара металл мен қож арасындағы мыстың бөлінуі.
Қара металда мыс 40,16 95,2 ℅
Қожда 2,02 4,8 ℅
Барлығы: 42,18 100,0 ℅
Қара металдың есебінен шаңға
0,42 х 0,952 = 0,4 кг, қож есебінен 0,42 х 0,048 = 0,02 кг
Қара метал түрінде 40,16 – 0,4 = 39,86 кг Cu және қождағы мыста
2,02 – 0,02 = 2 кг аламыз.
Шаңға басқа да элементтердің кетуін сол сияқты есептейміз
3.12 кесте. Екінші кезеңнің материалдық балансы
Материалдар Сал-мағCu S O₂ N₂ басқасы
және үрдіс ы
өнемдері
кг кг
Кіріс баптары:
1. Ыстық штейн жылуы 92092 24,5
2. Ауа жылуы 69,32 1,8
3. Ғе тотығу реакциясының жылуы 162475,4 43,2
4. S тотығу реакциясының жылуы 101703,6 27
5. Қож пайда болуының жылуы 12315 3,2
6. Басқа да экзометрикалық реакциялар жылуы 370,9 0,3
Барлығы:

Жылу шығыны кДж %
Шығын баптары:
1. Ақ мат жылуы 477740 12,7
2. Қож жылуы 114381 30,4
3. Газдар жылуы 100464 26,7
4. Эндометрикалық реакциялар жылуы 44683,5 12,7
5. Ішкі ортаға кететін жылуы 63208,6 16,8
6. Есептелмеген жоғалтымдар және баланстық ұйқаспауы2631,2 0,7
Барлығы: 100

3.5.9 Үрлеудегі оттегіне бай конвертер жұмысыкөрсеткіштерін анықтау
Конвертердің Vконв. = 600 нммин. бұрынғы есептелген өтімділігін
қабілеттілігіне үргішті оттегімен 25% дейін байыту көлем жағынан оттегі
мөлшерін арттыруға әкеліп соғады:
- ауамен үрлеу кезінде VО2 = 600 х 0,21 = 126 нммин;
- 25% оттегі кезінде VО2 = 600 х 0,25 = 150 нммин.
Мұның арқасында тапсырылған штейн мөлшерін қайта өңдеуге қажетті
уақыты азяды. Ауамен үрлеу кезінде алғашқы кезеңнің баланстық уақыты Г1 =
0,0022 сағ., оның ішінде үрлеуге: 0,75 х 0,0022 = 0,00165 сағ.
25% оттегі кезінде үрлеудің баланстық уақыты алғашқы кезеңде 0,0165 х
126150 = 0,0014 сағ. құрайды.
Немесе алғашқы кезеңнің жалпы баланстық уақыты Г = 0,00140,75 =
0,0018 сағ.
Яғни, ішкі ортаға кететін жылу азаяды:
Кезінде r1 = 0,0022 сағ. QВН = (15100 ккал) = 63208,6 кДж;
Кезінде r1 = 0,0018 сағ. ішкі жоғалтулар үрдістің температуралық
тәртібін сақтау шарттары кезінде құрайды:
QВН = 151000,0022 х 0,0018 = (12684 ккал) = 63208,6 кДж;
Ауамен үрлеудегі жұмыспен теңдеген кезде 100 кг ыстық штейн есебіне
пайда болатын жылу артықшылығы: 5100 – 12684 = (2416 ккал) = 10113 кДж.
25% О2 құрамы кезінде үрлегішпен жіберілетін кезеңдегі азот саны:
VN2 = 18,4232 х 22,4 х 0,750,25 = 38,7 нм.
Азоттың бұл мөлшері t = 1000 кезінде шыдамды.
QN2 = 38,7 х 0,334 х 1000 = (12920 ккал) 54083 кДж.
Ауамен үрлеген кезде азот газында 54,75 нм болып ол 54,75 х 0,334 х
1000 жылуға шыдаған кезде = (18286,5 ккал) = 76547 кДж.
100 кг штейнге есептегенде азот көлемі азайғаны үшін жылу
артықшылығы: 18286,5 – 12920 = (5366,5 ккал) = 32577,5 кДж.
Үрлегіште 25% оттегі болған кезде жылудың жалпы артықшылығы бірінші
кезеңде 2416 + 5366,5 = (7782,5 ккал) = 32577,5 кДж құрайды.
Жылудың бұл мөлшерін сол құрамдағы суық материалдармен қосымша
жүктеуге болады, ол есепте қабылданды, немесе жылу артықшылығын сульфидті
мыс концентратын қайта өңдеу үшін пайдалануға болады.
Байытылған үрлегішті пайдалану есебінен үрлеу уақыты азаяды, ол
өндірістілікті 22 пайызға арттыруға әкеліп соғады 0,00220,0018 = 1,22.
3.5.10 Газ өткізгіш жүйе есебі

а) Келіспейтін; б) Жылдамдық; в) Шығатын.
1-конвертер; 5-түтін сорғыш;
2-шаңдатқыш; 6-электрлі фильтр;
3-шаңдатқыш камера; 7-түтін шығатын құбыр.
4-циклон;
3.1 сурет – Газ өткізгіш жүйе сызбасы.
Едәуір кернелуші 2-ші кезең, 16,01% SО2 құрайтын онда 8,59 нмс газ
бөлінеді.
Механикалық нормалар бойынша SО2 құрамы газдарда электрофильтр
алдында 5-6% құрауы тиіс.
6% SО2 қабылдайық, ондағы екінші кезеңдегі газ мөлшері сорғыларды
есептегенде 7,83-6% қабылдаймыз.
Х нм – 100%. Х = 130,5 нм.
Сорғыны мына мөлшерде ұйымдастыру қажет 130,548,92х100–100=165%.
Шаңдатқыштағы өткізілетін сорғы 150%, қалған 15% сорғының 5% бойынша
үш учаске бойынша бөліп тастаймыз, шаңдатқышта – шаңдату камерасы 8,59 х
2,5 = 21,48 нмс.
Түтін сорғыш – электрофильтр 8,59 х 2,6 = 22,34 нмс.
Екінші кезеңдегі газ температурасы 1200 Со, салмағы 157 нмм, газ
шаңдылығы – 10,42 нм, сорғыны 12001,95 = 405 оС сорғыны есептегенде
шаңдатқыш камераға.
3401,05 = 3,25 Со сорғыны есептегенде циклоннан кірген газ
температурасы 340 Со.
Температура 0,5 С түскен кезде түтін сорғыш алдындағы газ
температурасы 1 метр. Газ өткішке 915 Со түтін өткізгіштен соң газ
температурасы 3151,05 = 300 Со сорғыны есептегенде.

3.5.10.1 Бөлек учаскелер бойынша есеп
Газдың электрлі фильтр алдында температура 0,3 Со құлаған кезде 1
метр газ өткішке 300-0,3 х 130 = 261 Со.
Одан әрі газдардың іс жүзіндегі газ көлемін анықтап және газ өткізгіш
жүйенің бөлек түйінділерін есептейміз, шаңдатқыш учаскесі – шаңдатқыш
камера, шаңдатқыштағы орташа газ температурасы (1200 + 480)2 = 840 Со.
Газдағы бөлшек 21,48 (1 + 840273) = 87,74 мс.
Шаңдатқышты шаң конвертері осінен аламыз.
Камералар – 8м, ені – 4,5 м, биіктігі – 5м, шаңдатқыштағы газ
жылдамдығын табамыз 87,74 (4,5 х 5) = 3,9 мс.
Шаңдатқыш камерадағы газдың орташа температурасы
(480 + 425) 2 = 453 Со.
Газдың іс жүзіндегі шығыны 21,48 (1453)273 = 57,12 мс.
12 х 4,5 х 5 көлемді шаңдатқыш камераны таңдаймыз.
Түп алаңы Sтүр = 12 х 4,5 = 54 м.
Шаңдатқыш камера – ыстыққа төзгіш бетонмен шегенделген. Газ
жылдамдығы 2 мс аспайды. Шаңдатқыш камерадағы іс жүзіндегі газ жылдамдығын
табамыз (57,1245,5 х 5) = 1,95 мс.
С = ( х V1(1 – 2)V = 10,4 х 21,48(1-0,6)21,91 = 4,07 нм.
1,5 х 4,3 мм көлемді тік бұрышты құбыр бойынша шаңдатқыш камерадан
шаңдату циклоны, 6,4 м қиысу алаңы үстінен желдетіліп циклонға бағытталады.
Құбырдағы газдың орташа температурасы: 405 + 4002 = 403Со.
Газдар көлемі 21,91 (1 + 403273) = 54,25 мс.
Құбырдағы газ жылдамдығы 54,256,4 = 8,54 мс№
Газдың циклондағы орташа температурасы 6,4 (400 + 340)2 = 370 оС.
Циклон арқылы өтетін газ көлемі 21,91 х (1 + 370273) = 51,6 мс.
Өндірістік мәліметтері бойынша қарсы өндірістілігі 1175000 мс, тот
баспайтын болат 5 циклон таңдаймыз.
Көлемидері: ішке енуші құбыршық Р = 0,35 х 2 = 0,7 м;
қождағы алаң Р = 0,765 х 1,8 = 2,54 м;
қығушы құбыршық Р = 0,785 х 1,08 = 0,92 м.
Ішке енуші қождың құбыршығындағы газ жылдамдығы 51,6(4 х 0,7) = 18,4
мс. Учаскесі циклонды – түтін сорғыш. Газдың орташа температурасы (325 +
375)2 = 320.
Газ көлемі 22,34 х (1 + (320 х 276)) = 48,52 мс.
Газ жылдамдығы 10 мс болған кезде келіспейтін газ өткізгіш қиылысуы
48,5240 = 4,852 м-ге тең болады.
Газ өткізгіш диаметрі a= = 2.58 м
Түтін сорғыш учаскісі - электрфильтр.
Газдың орташа температурасы (300+261) 2=281Сْ.
Газ көлемі: 22,77 х (1+281 273)=46,22 мс.
160Сْ электрлі фильтрден соң газ жылдамдығы кезінде; электрлі фильтрдегі газ
температурасы (261+460)2=210Сْ. Электрлі фильтр арқылы өтетін газ көлемі
22,44 х (1+210 273)=162,1 мс немесе 583566 мчас.
Осы өндірістілік бойынша 5 құрғақ немесе 2 ГГ-40-3А қарама-қарсы
жұмыс жасайтын таңдаймыз,бұлардың кедергісі 20 мм су бағ. өндірістілігі
144000 мсағ, қуаттылығы 60кВт, электро филтрдің қышқылданған аумағының
қиылысу аймағы 40м.

3.5.10.2 Шаңдатқыш учаскесі – шаң камерасы
Конвертер мойнынан шыққан кезде газдың 90 –ға бұрылуы мына формула
бойынша анықталады :
h= ·γ t² мм су бағ.
V==(1.4 мм су бағ.)*9,8=13,72 Па.
2. а=0,5 ( 90-ға дұрыс бұрылыс): h =·0,343=(0,10 мм су
бағ..)х9,8 Па =0,005 Һ=8 м; L=473 м.
3. Геометриялық пропорциялар Һ=κ.
(Сгаза)=4х(1,29-0,343)=(3,8 мм су бағ.)х9,8=37,24 Па.
4. шаңдату камерасындағы қатты ағымының жоғалуы
( 1,2 мм су бағ.)х9,8=11,76 Па.

3.5.10.3 Шаң камера учаскесі – циклон
1. Камерадан шыққан кезде 90-ға бұрылу
a==1.4 a==0.583 мсағ
ℇ=1 кезінде тік бұрышпен тез бұрылу
h =10·-0,583= 18,62 Па
2. S=0,5(F2F1); мағынасы кезінде төмендету F1- трубканың кескені.
Һ=10··0,583= (0,95 мм вод. Ст.)х9,8=9,31 Па
3 ℇ=0,5 формуласы бойынша газдың 90-ға бұрылуы
h =0,5·0.583=(0.95 мм вод.ст.)х9,8=14,014 Па;
4. Геметриялық жинақ
h =Н (V·V) =2х(1,29х0,583)=(1,43 мм су
бағ.)х9,8=14,014 Па;
5. Циклондағы 80 мм су бағ қатты ағымының жоғалуы
Циклондардың қарама – қарсы ққосылуы V=80ммвод.ст.
Циклон – шаңсорғыш учаскесі
6. =0,5 кезінде төменгі формула бойынша 90-ға газдың бұрылуы
( дұрыс бұрылу)
а= =1,39
а==1,4
а1==0,034кг нм
h=0,5·0,634=(2,13 мм вод . ст.)9,8=21,36 Па.
7. Циклоннан газ шыққаннан кейінгі жоғалымдар
h =0,5·0,634=(2,13 мм вод. Ст.)*9,8=93,6 Па.
8. Үйкелісті жоғалту
h =0,05·=(1,65ммвод.ст.)*9,8=16,17 Па.

3.5.10.4 Түтін сорғыш электрофильтр учаскісі
1. Төменгі формула бойынша тез арада шығатын газ өткіштегі
газдың 90-ға бұрылу учаскесі:
γ==1,39
γ==0,69
( = 1,0 (түзу бұрыштың астындағы сирек бұрылыс):
h 7пост х 102298 – 0,69 = (3,51 мм вод. ст.) х 9,8 = 34,39 Па.
2. Жоғары көтерілуші газоходтың геометриялық тегеуріні:
h 13пост = 1,0 х (12,9 – 0,09) = (6 мм вод. ст.) х 9,8 = 58,8 Па.
3. Қайда Һ = 10 см : ( = 2,55 м. Wt = 10 мс. Сонда жоғары көтерілуші
газоходта қажалуда тегеуріннің жоғалуы:
h 14пост = 0,05 х 10255 х 10219,6 х 0,69 = (0,88 мм вод. ст) х 9,8 = 8,6
Па.
4. Тездеткіш газ қоймасында қажалуда тегеурінді жоғалту:
h 14пост = 0,05 х 1203,2 х 15219,6 х 0,69 = (13 мм вод. ст) х 9,8 = 127,4
Па.
5. 20 мм су ст. электрліфильтрде тегеурінді жоғалту: (қатар
қосылғыш):
h 16пост = (20 мм вод. ст.) х 9,8 = 1,96 Па.
Түтін сорғыштың алдында газоходтың көлемі: 26 х (1 + 290273) = 53,8
мс немесе 192000 мсағ.
ВГД-20 Подольск зауытының 2-і түтін сорғышын қойып 192000 мсағ.
өндіргіштігі 45 мм су ст. орташа қатты ағыммен, біреуі қорда.
Газдар шаң камерасынан вентиляция газоход арқылы түтін мұржасына
қарай бағытталған есеп негізінде барамыз:
1. Газдың температурасы шаң камерасынан шығу бойында 425 С.
2. Шаңдық- шаң камера учаскесінде қатты ағымды жоғалту
һпост = (12,6 мм вод.ст.) х 9,8 = 123,8 Па.
3. Шаң камерасынан шығарудағы көлемі 21,48 нмс.
4. Шаң камерасындағы газдардың жылдамдығы 1,95 мс.

3.6 Газоход көлемінің есебі
Конвертерде жиналған 10% газдың көлемімен вентиляциялық газоход шаң
камерасы учаскесінде сорғышты қабылдап учаскедегі газдың көлемін табамыз
8,59 х 6 = 22,34 мс.
Шаң камерасынан шығарудағы газдың температурасы сорғыштағы есеппен
4201,1 = 3,77 Со.
Температура 1 метрге 1,5 Со төмендегенде, вентиляциялық газоходқа
шыға берісте мүржедегі газдың температурасы 377 – 1,5 х 5 = 370 Со.
Температура 1 Со-қа төмендегенде 1 пагондық метр газоходқа
вентиляциялық газоходтың ұзындығы 100 м, түтін мұржасына кірердегі газдың
температурасы 370 - 100 = 270 Со тең болады. Мүржедегі газдың орта
температурасы (377 + 370)2 = 373 Со.
Газдың көлемі 22,34 х (1 – 323273) = 600,6 нмс.
Егер газдың жылдамдығы 2,8 мс мүржеден өту 80,6 х 0,8 һ 7,58 м.
2,8 м мүрженің енін қабылдап, оның ұзындығын табамыз 14,24,1 = 3,5
м.
Газдың жылдамдығы 8 мс вентиляциялық газоходқа өтуі 113,88 = 14,2
м.
4,1 м енін қабылдап оның ұзындығын табамыз 14,24,1 = 3,5 м.
Вентиляциялық газоходта газдың орта температурасы а1 = 273 х 1,29 +
1,76 273 х 2,76 = 0,034 кгнм (370 + 270) 2 = 320 Со.
Екі конвертер қатар жұмыс істегенде вентиляциялық газоходта газдың
көлемі 3 х 22,84 * (1320 273) = 113 мс.

3.6.1 Газоход жүйесінде тегеуріннің жоғалу есебі
Аяқ-асты қысылудан тегеуріннің жоғалтуы:
( = 0,5 (1 х F2F1) = 0,5 х (1 7,58 4,5 х 6,5) = 0,37
(0 = 1,57 + 1,29 + 1,76 2,76 = 1,39
( = 273 х 1,39 273 + 377 = 0,91 кгм
h5пот = 82 2 х 9,8 = (0,81 мм вод.ст.) х 9,8 = 7,938 Па
(1 = 273 х 1,39 273 + 373 = 0,591 кгм.
Аяқ-асты қысылудан тегеуріннің жоғалтуы:
( = 0,5 х (1 7,58 4,5 х 6,5) = 0,37.
Аяқ-асты кеңеюден тегеуріннің жоғалуы:
S х (1 – F1 F2) х F2 = ( ( = 1.
h3пот = 1,0 82 1,96 ... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.