Тозған бөлшекерді қалпына келтірудің тиімді әдісін таңдау

Пән: Өнеркәсіп, Өндіріс
Жұмыс түрі: Материал
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 18 бет
Таңдаулыға:

Тозған бөлшекерді қалпына келтірудің тиімді әдісін таңдау

Жөндеудің тиімді әдісін таңдауға ақаудың сипаты, бөлшектік материалы, оның құрылымы мен жасау технологиясының ерекшеліктері, жұмыс істеу шарты бойынша анықталады.

Жөндеу әдісін таңдауға техника-экономикалық көрсеткіштер де жөндеу процесінің өнімділігін, қолданылатын материалдар мен жабдықтардың құнын, жөндеу жұмысының сериялылығын, жөндеу және беттік қатайту нәтижесінде бөлшек өмірінің ұзақтығының жоғарылау дәрежемін анықтайтын - сондай-ақ жұмыстың санитарлық-гигиеналық шарттары да маңызды әсер етеді.

Машиналардың бөлшектерін жөндеудің әртүрлі тәсілдерінің технологиясын талдау зақымданған бөлшектердің маңызды бөлігі тек жөнделіп қана қоймай, сонымен қатар беріктендіру нәтижесінде олардың ресурстары жаңалармен салыстырғанда артығырақ болатындай мүмкіндіктердің бар екенін көрсетеді. Сондықтан болатындай мүмкіндіктердің бар екенін көрсетеді. Сондықтан бөлшектерді жөндеудің ең тиімді тәсілдерін таңдағанда жөндеудің құнымен қатар жөнделген бөлшектің оның жауабымен салыстырғанда істен шықпай жұмыс істеуінің өзгеруін де ескеру керек.

В. В. Ефремов машина бөлшектерін жөндеудің таңдау әдісінің мынандай ретін ұсынды;

1) бөлшектерді жөндеудің техникалық мүмкін тәсілдерінің тізімін анықтау;

2) жөндеу мекемесінің бағдарламасы негізінде жөнделетін бөлшектердің партиясының мөлшерін анықтау;

3) тізімге кірген бөлшектерді жөндеу тәсілдерінің технологиялық процесін жасап, әрбір тәсіл бойынш нақты мекемеде жөндеу құнын анықтау.

4) жөндеудің ең тиімді тәсілі тек ең арзаны ғана емес, сонымен қатар жөндеу аралық кезеңін ұзартаты екенін де ескеріп, осы екі факторды байланыстыру керек. Осы мақсатта мынандай коэффициент енгізіледі:

\[\delta={\frac{C_{_{a H}}}{\vec{\sigma}\cdot L_{_{a a t}}}}\]

\[\tilde{\vartheta}=\frac{L_{\alpha\neq t}}{L_{\alpha\dot{\alpha}}}\]

мұнда - С _жөн -жөнделген бөлшектің құны

L _жан -жөнделген бөлшектің ресурсы

L _жаң -жаңа бөлшектің ресурсы

L _жаң -жаңа бөлшекті тозуға сынаумен анықталады L _жөн әртүрлі жөндеу тәсілдері жөндеу тәсілдері үшін үлгілерді пайдалану шартыны жақын жағдайда тозуға сынаумен анықталады.

Неғұрлым

\[\otimes\]

мәні аз болса, соғұрлым жөндеу тәсілі тиімді М. А. Елизаветин ең тиімді жөндеу әдісін бірнеше көрсеткіштер бойынша немесе бір жалпылама көрсеткішпен, мысалы салыстырмалы құны бойынша, яғни бөлшекті жөндеу құнының жөндеуден кейінгі ресурсыны қатынасы бойынша анықтауды ұсынады. Солардың кейбіреулерін көрсетейік.

Экономикалық тиімділігінің көрсеткіші

\[\hat{E}_{{\bf\mathrm{\scriptsize~y}}}=\frac{C_{\alpha\dot{\alpha}\dot{\alpha}}-N_{\alpha\dot{\beta}\dot{\cal I}}}{\tilde{N}_{\alpha\dot{\alpha}\dot{\alpha}}}\]

мұнда С _жақ - жаңа бөлшектің құны;

С _жөн -таңдалған әдіспен жөнделген сол бөлшектің құны.

Ең тиімді әдіс К _э шамасы үлкен болатыны.

Ресурстың өзгеруінің көрсеткіші

\[\hat{E}_{{\tiny\mathrm{\tiny~\partial}}}=\frac{L_{\alpha\dot{\alpha}\dot{\alpha}}}{L_{\it\alpha\dot{\beta}}}\]

Жөндеудің әртүрлі әдістері бойынша К _р -дің шамаларын салыстырып, К _р аз болатын тәсілін таңдаған жөн.

Бөлшектерді беттік беріктендіру әдістері

Жұмыс процесі кезінде машина бөлшектері ең көп құмсалмақты өздерінің беттік қабаттарымен қабылдайтыны белгілі. Бөлшектердің өмір ұзақтығына әсер ететін қожалу құбылысы бөлшектердің беттестірілген жерлерінен басталады. Құмсалмақ бөлшектің жұмыс бетінің жоғарғы қабаттарылуы созуға, сығуға, бұрауға, июге ішкі кернеу тудырады. Бұлар жекемет немесе бірге жер етіп пайдалану кезінде шаршау сипатындағы сынуларға әкеледі.

Кернеудің ең көп шоғырғануы металдық жоғарғы қабаттарынд болатындықтан бөлшектің жаршауға берікті осы қабаттардың күйіне және механикалық қасиеттеріне тәуелді. Бөлшектік беттік қабаттарының физика-химиялық қасиеттері мен микрогеометриясы оның тозуға, коррозияға төзімділігін және шаршауға беріктігін анықтайтыны белгілі болған. Осыған байланысты машины бөлшектерін беттік беріктендірудің әртүрлі әдістері кең тарау алды.

Беріктендіру деп материалдың немесе дайындаманың бұзылу мен қалдық деформацияға қарсылығын арттыруды айтады. Беріктендіру әдістерін машинаның жаңа бөлшектерін жасауда да, және оларды жөндеуде де қолданады.

Тазалап өңдегенмен және беріктендіргеннен кейін бөлшектердің беттік қабаттарының қасиеттері металдың тереңдігі қабаттарынан маңызды ерекшеленетіні белгілі. Беріктендірудің арқасында қымбат қоспаланған болаттың орнына арзан көміртектілерін қолдануға болады.

Қосылған бөлшектердің үйкенелетін беттердің аңтайлы микрорельефін жасайтын таза және өте таза механикалық өңдеу түрері, қайрау, фрцерлеу, жөну, тегістеу, созғылау, хоншигтеу (егеу), үйкелеу, жалтыруту және т. б. кең тараған.

Мысалы, тегістеу мен жалтыратуда беттегі кедір-бұзылардың тегістелуінен бөлшектің шаршауға беріктігі артады. Бірақ бұлар айтарлықтай динамикалық және айнымалы таңбалы күмсалмақпен жұмыс істейтін бөлшектер үшін жарамсыз. Бұндай өңдеулер кернеу технологиялық кернеу шоғырланған беттер-бұранда, шығынқы беттер үшін де жеткіліксіз. Бұндай бөлшектердің беттері қосымша беріктендіру өңдеуінің тиімді.

Әдістерімен жылулық, химия жылулық, электр-ұшқындық, пластикалық деформция және тозуға төзімді материалдар жабумен іске асырылады.

Беріктендіру өңдеудің атқаратын қызметі машинаның жұмыс істеу шарты мен оның технологиялық ерекшеліктеріне (материалына, сыртқы түріне, габариттерім және т. б. ) тәуелді.

Тек беріктендіру әдістерінің әрбірінің мүмкіндіктерін, техника-экономикалық тиімділіктерді және ілгеріде айтылған факторларды ескеріп әрбір нақты жағдайда оңтайлы шешім табылдауға болады.

Беріктендіруші жылулық өңдеу

Беттік шынықтыру-болаттан және шойыннан жасалған бөлшектерді беріктендіруші жылулық өңдеудің түрлерінің бірі беттік қабат жоғарғы жылдамдылықта фазалық өзгеру температурасынан жоғары қыздырылады, сонан соң тез суытылады, сонда мартенситтік құрылым алынады. Шынықтыру бөлшектің беріктігі мен тозуға төзімділігін маңызды арттырады. Көміртекті болаттың қаттылығын әдеттегідей шынықтырумен және жасытумен 1, 5-2 есе арттыруға, ал қоспаланған болаттың қаттылығын 2-3 есе арттыруға болады [1] .

Беттік шынықтырудың үш тәсілі бар: газотекті жолынмен қыздыра (жолындық шынықтыру), жоғары жиіліктегі токпен қыздыра, электролитте қыздыра.

Ең ескі және қарапайым түрі - жалындық беттік шынықтыру (ЖБШ) . ЖБШ кезінде қыздыруға ацетилен-өттекті жалын, табиғи газ, керосин булары және басқа газдар жандырғыштарымен іске асырылады, суытуға су немесе эмульссия пайдаланылады. (рис. 6. 1. )

Әдетте 3 негізгі әдіс қолданылады.

Беріктендірілетін бүкіл бетті бір уақытта қыздыру және шынықтыру;
Жандырғышты немесе беріктендірілетін бөлшекті қозғалту кезінде үздіксіз-тізбекті қыздыру және шынықтыру.
Беріктендірілетін беттердің жекелеген телімдерін (учаскелері) қыздыру мен шынықтыру іске асырылатын тізбекті қыздыру.

ЖБШ көміртекті болат пен мойыннан жасалған бөлшектерде кеңінен қолдануға болады.

Ең жақсы нәтижеге құрамында 0, 35 ÷ 0, 7% көміртегі бар болаттарды шынықтырғанда қол жеткізуге болады. Ал мойындарда беріктендірілетін металда 0, 5% кем емес байланысқан көміртек, ал көміртек пен кремийдің жалпы шамасы ретіне қарай 3, 3 және 2% болғанда жақсы нәтиже береді.

Шынықтырудың сапасы технологиялық сұлбаның дұрыс таңдауына және процестің параметрлеріне тәуелді. Шынықтырылған қабаттың тереңдігі 2 - 6 мм шамасында болуы ұсынылады. Жарылып кетулер болмауы үшін қыздыру температурасы 1000 ⁰ С аспауы керек. Ацетилен мен оттегінің оңтайлы қатынасы 1, 5 - ден 1, 2 - ге дейінгі аралық. Жанғыштың жалынының қарқынын тұрақты қылып ұстау қажет. Шынықтырылатын бет пен жанғышұштығының арақашықтығы 8 - 12мм: қалың бөлшектерді қыздырғанда қашықтықты азайтады, жұқаларға қызып кетуді болдырмау үшін ұлғайтылады.

Бөлшек пен жанғыштың салыстырмалы қозғалысы белгіленген шынықтыру тереңдігіне тәуелді 50 - 250мм/мин аралығында болуы ұсынылады.

ЖБШ артықшылығы технологиялық процесі мен керекті жабдықтардың қарапайымдылығы. Ірі бөлшектерді ЖБШ өзіндік құны көлемдік шынықтырумен салыстырғанда 2 - 3 есе аз.

ЖБШ қолдану бөлшектің өмір ұзақтығы 2 - 3 есе арттыруға мүмкіндік береді. Мысалы, трактор шынжырының саусақтары мен сырғалықтарын 3 - 4мм тереңідікке дейін шынықтыру НRС 58 - 62 қаттылығы кезінде звенолардың тозуын 1, 5 - 2 есе азайтты.

ЖБШ - ның кемшіліктері:бетті маңызды қыздырудың қажеттілігі, әртүрлі беттік қаттылық, бөлшетерді суыту үшін тез тұтанатын майларды қолдану қауіптілігі. Жоғары жиіліктегі токпен (ЖЖТ) қыздыра беттік шынықтыру индукция және беттік әсер құбылыстарын пайдалануға негізделген В. П. Вологдинмен жасалған. Бөлшек жоғары жиіліктегі ток жіберілетін шиыршық (спираль) ішінде немесе өткізгіш аст

Ында орналастырылады; ол бөлшектің бетінде құйындық токты пайда етеді, сондықтан беттік қабатты ең жоғарғы тығыздықты индукциялық токпен қыздырады. Берілген температураға жеткен кезде бөлшек сұйық ағынымен қарқынды суытылады.

ЖЖТ беттік шынықтыру станоктарында орындалады да, ізінше төменгі температуралы (160 - 200 ⁰ С) жасыту өздігінен жасыту жасалады.

ЖЖТ көзі болып машина және лампа генераторлары қолданылады. Ток немесе дыбыс жиіліктер жоғарылатылған 500 - 1Гц, п. ә. к 0, 7 - 0, 8 машиналық генераторлар қолданылыста қарапайым жиіліктері 5 - 1Гц және одан жоғары ток, п. ә. к 0, 6 дейін лампалы генераторлардан алынады. Лампалы генераторларды жұқа шынықтырылған қабатты алуға пайдаланған қолайлы. Терең қалыңдықтарды шынықтыруға машина генераторлары пайдаланылады. Токтың жиілігін мынандай формуламен анықтайды:

f _min =

\[\frac{3\cdot10^{6}}{d^{2}}\]

мұнда, f _min - жиіліктің ең аз шамасы, Гц;

d - бөлшектің шынықтырылатын бетінің диаметр, мм. f _min алынған шамасын үлкейту жағына типтік генератордың жиілігіне дейін дөңгелектейді.

Машина жасау және жөндей заводтарында цилиндр тәрізді бөлшектердің: соташық, цилиндр төлкелерінің және т. б. ішкі және сыртқы беттерін шынықтыруға ЖЖТ кеңінен қолданылады.

Өндірістен көп тармаған электрометте беттік шынықтырудың мағынасы электрометте малынған бөлшекті (катодты) жоғары кернеулі тұрақты токпен қыздыру болып табылады. Анодтан (қоғасын тілікшеден) оттегі, ал катодтан (бөлшектен) - сутегі бөлінеді. Сутегі бөлшекті қыздыратын электр тогына кедергі жасайтын қабықша жасайды. Шынықтыру үшін бөлшекті арнайы ваннаға салады немесе токты сөндіріп электромет ағынында суытады.

Электромет ретінде Na ₂ CO, Na ₂ SO ₄ , Ca(NO ₃ ) ₂ KON және басқа тұздардың 5-10% судағы ерітіндісі қолданылады. Қыздыру 20 - 60 ⁰ С шамасында электрометтің тұрақты температурасында жүргізіледі. Қыздыру жылдамдығы электрометтің құрамын кернеуді (220 - 300В) және ток тығыздығын (3 -7 А/см ² ) өзгертумен, сондықтан қыздырылатын бөлшекті электрометте қозғалтумен іске асырылады.

Беріктендіруші электр - ұшқындық өңдеу.

Беріктендіруші электр - ұшқындық өңдеу (ЭҰӨ) электрод (анод) пен бөлшектің (катодтың) арасында импульстік разрядтың жүруіне негізделген.

ЭҰӨ мағынасы токтың жылулық әсерімен бір уақытта электрод материалының бөлшектің бетіне көшірілуі (өсіруі) және беріктендіруші электрод элементтерімен және ауаның азотымен бөлшектің бетінің қоспалануы болып табылады. Беріктендірілген қабат карбидтердің, нитридтердің, карбонитттердің және шынықтыру құрылымының болуымен байланысты жоғарғы қаттылығымен ерекшеленеді.

6. 8 - суретте электр - ұшқындық қондырғының сұлбасы көрсетілген. Электр - ұшқындық беріктендіру және металды көшіру бұйымның беті мен дірілдеткіштен тербелмелі қозғалыс беретін электрод арасында электр зарядындының жылулық және химиялық әсері кезінде ауа немесе газ ортасында жүргізіледі. Электр - ұшқындық разрядтың қысқа уақыты ішінде (10 ^-5 - 10 ^-6 с) электродтар арқылы конденсаторда жиналған қуатты ток импульсі (10 ^-6 А/мм ² дейінгі) өтеді. Электродтар арасындағы саңылаудағы температура 11000 ⁰ С дейін көтеріледі. Бұндай температура кезінде азот және электродтың құрамындағы қоспаланушы элементтер бөлшектің бетін қоспалайды, оның физика - химиялық қасиеттері жоғарылайды.

Электрод ретінде қатты қорытпалардан Т15К6, Т30К4, Т60К6, феррохромнан, ферромарганецтен, сондай - ақ графиттерден ЭГ2 және ЭГ4 жасалған сызықтар қолданылады. Сырғанау үйкелісіне жұмыс істейтін бөлшектерді беріктендіру үшін ең қолайлы материал ферромарганец және қаты қорытпа Т15К6, ал тербелу үйкелісіне жұмыс істейтін бөлшектерге - феррохром мен графит ЭГ2 деп есептейді.

ЭҰӨ үшін өндірістен бір немесе көп электродты қондырғылар үлгілері шығарылады. Олар: КЭИ - 1, УПР - 3М, ИЕ - 2М, ИАС - 2М, ЭФИ - 10, ЭФИ - 25.

Электр параметрлерінің шамасына тәуелді операциялар жұмсақ, орташа және қатаң режимдерде орындалады. Қатаң режимде (И = 120-200В, І = 2, 5-4, 5А, С = 100-300 мкФ) қатты қорытпаны 0, 5мм дейінгі қалыңдықта, жұмсақ режимде (U = 25 - 50В, І = 0, 25 ÷ 0, 5А, С = 10 - 20мкФ) 0, 2мм дейінгі қалыңдықта жабыстыруға болады. Беттің тегістігін арттыру үшін (т 6 дейін) беріктендіруді жұмсақ режимде жүргізіп, ізінше электрграфиттік электродпен өңдеу ұсынылады.

У - 7 болатынан жасалған және тербеліске сыналған үлгінің тозуға төзімділігі 3 - 6 есе өседі. Г. П. Ивановтың деректері бойынша абразивтік ортада жұмыс істейтін беріктендірілген бөлшектің өмір ұзақтығы 3 - 4 есе артады.

әдістің кемшіліктері - қалыңдығы едәуір беріктендірілген қабатты алудың мүмкін еместігі, созушы кернеудің пайда болуы себебінен шаршауға төзімділіктің 10 - 20% төмендеуі және беттің кедір - бұдырларының өсуі (6. 9 - сурет) .

Беттік пластикалық деформациямен беріктендіруші өңдеу.

Беттік пластикалық деформациямен (БПД) беріктендіруші өңдеуді негізінен бөлшектердің шаршауға беріктігін арттыруға қолданады. Беріктендіруге бөлшектің беттік қабаттарында ішкі сығымдау кернеуін жасау және кристалдың құрылымын майдалау есебінен кернеу шоғырландырғыштардың зиянды әсерін төмендетумен қол жеткізіледі.

Циклдік таңбасы айнымалы құмсалмақ шартында және каррозиялық ортада жұмыс істейтін бөлшектерді беттік қақтамалап беріктендірген ерекше тиімді.

Беттік қақтамалау (БҚ) материалдың құрылымын толық рекристализацияға жеткізбей беттік пластикалық деформациялау болып табылады. Пластикалық деформация түйіршіктерді майдалап, олардың өлшемдерінің кішіреюіне әкеледі және текстура жасайды.

Қақтамалау кезінде металл түйіршіктерінің жылжуы жылжу сызығына жақын кристалдық торлардың көлемдерінің серпімді бұрмалануы, түйіршіктердің тұрқы мен өлшемдерінің өзгеруі болады. Қақтамалау нәтижесінде металдың механикалық қасиеттері өзгереді: деформация қарсыласуының барлық сипаттамалары өседі, пластикалығы төмендейді және қаттылығы арттады, металдың беткі қабаттарының беріктігі артады, қалдық кернеулердің бөлшектің қимасында қолайлы таралуы пайда болады. Қақтамалаудан кейін беттік қабатта қалдық сығымдаушы кернеудің шамасы 100кгс/мм ² астам болатыны анықталған. Қалдық сығымдаушы кернеу пайдалану кезінде сыртқы құмсалмақтардан болатын созушы кернеумен қосылып, оның шамасын азайтады, демек, қалдық сығымдаушы кернеу жоқ кезбен салыстырғанда беттік қабатқа түсетін құмсалмақ азаяды. Бұл қалдық сығымдаушы кернеудің пайдалы әсері болып табылады.

БПД -ның екі әдісі белгілі - статискалық және соққылық деформациялау.

Статистикалық БПД - ге беттік домалату және жаю, кернеулік беттік қақтамалау, тесіктерді шарикпен және құрал білікпен калибрлеу жатады. Домалатуда құрал ретінде әртүрлі шариктер мен роликтер пайдаланылады. (6. 10 - сурет) .

Домалатуда қаттылық 15 - 20%, шаршау шегі 25 - 26% артады, сондай - ақ болат бөлшектердің каррозия - шарушылық беріктігі өседі. Домалатуға кәдімгі токарь немесе арнаулы станоктарды пайдалануға болады.

Домалату белгілі қысыммен роликті немесе шарикті бөлшектің дөңес немесе тегіс бетімен қозғалтумен іске асырылады. Домалатудың беріктендіруші және беріктендіруші түрлерін қолданады. Жоғарғы қысым жасап жүргізілетін беріктендіруші домалатуда қақтамалау тереңдігі маңызды, сондай - ақ беріктендірілген қабаттағы қалдық сығымдаушы кернеудің шамасы үлкен. Бұл кезде беттің кедір - бұдырлығы өседі.

Беріктендіруші - тегістеуші домалатуда беттік қабаттың беріктенуі мен қатар беттің кедір - бұдырлығы 2 - 3 сыныпқа кемиді (тазалығын 11 сыныпқа дейін жеткізуге болады) . Беріктендірудің нәтижесінде домалату режимдерінің (қысым, беріліс, жылдамдық, өту саны) дұрыс таңдалуына және ролик геометриясына тәуелді. Қысым өскен сайын қақтамаланған қабат қалыңдығы өседі, қалдық қысым белгілі бір мәнге дейін өседі де, сонан соң қақтамалау қабаты өте үлкен болғанда төмендейді. Аз қысыммен домалатуда қалдық кернеудің жоғарғы мәндеріне жұмыс пішінінің қисықтық радиусы кішкентай роликтерді пайдаланумен жетуге болады.

Жаю болаттан, шойыннан және түсті металдардан жасалған бөлшектердің ойық беттерін беріктендіруші өңдеу үшін қолданылады. Тесіктерді жаю үшін қатты (реттелетін және реттелмейтін) және серпімді ретінде цилиндр немесе конус роликтер мен шариктер пайдаланылады. Жайғыштар бір роликті немесе көп роликті, бір қаталық және көп қатарлық болулары мүмкін. Роликтерді тез кескіш болаттан немесе шх 15 болатынан жасап, НRС = 60-63 қаттылығына дейін шынықтырады. Қақтамалау тереңдігі, қалдық кернеу шамасы, беттің кедір - бұдырлығы домалатудағыдай технологиялық факторларға тәуелді. Жаймалау жылдамдығы әдетте 20-150м/мин аралығында беріліс шамасы 0, 1-2, 7мм/айн, өту саны екіден көп емес. Жаю нәтижесінде беттің тегістігі бір өтуде 2 - 3 сыныпқа жоғарылайды. Кернеулік беттік қақтамалаудың мағынасы бағыты пайдалану кернеуімен бағыттас статистикалық кернеумен бөлшекті беттік пластикалық деформациялау болып табылады. Бұндай қақтамалау болат бөлшектердің салыстырмалы ұзындығын қысқартып, беттік қабаттарының қаттылығын, беріктік және ағымдау шегін арттырады. Бұл әдіс рессорларды беріктендіруде кеңінен қолданылады (6. 12 -сурет) .

Тесіктерді шарикпен немесе құралбілікпен калибрлеу (статистикалық беріктендіру) үшін тесіктерден қысыла өтетін беттері тегіс құралбілік немесе шарик пайдаланылады. Нәтижесінде тесіктердің беттік микроқаттылығы, оның тегістігі және өңдеу дәлдігі артады (6. 13 -сурет) . Тесіктерді калибрлеу кезінде шойындарға керосинді, ал болат пен қолаға машина майын пайдаланады. Соққылық БПД іске асыру тәсілдері мыналар: бытырамен өңдеу, гидроабразивтік өңдеу, центрден тепкіштік өңдеу, бедер салу, дірілдеуші роликпен.

Бытырамен өңдеудің негізінде бытыра ағынның кинетикалық энергиясының әрекетімен материалды беттік пластикалық деформациялау жатыр. Бытырамен өңдеуден алынатын әсер негізінен қақатамаланатын қабаттың тереңдігіне тәуелді және бытыраның кинетикалық энергиясы мен қақтамалау ұзақтығынан анықталады. Қақтамалау ұзақтығы тәжірибе жолымен белгіленеді және бірнеше секундтан бірнеше минутқа дейін созылады. Қақтамаланған қабат қалыңдығы бытыраның диаметрі мен ұшу жылдамдығынан тікелей тәуелділікте, ал материалдың қаттылығына кері тәуелділікте.

Бытырамен өңдеу материалдың беттік қабаттарының қаттылығын, циклдік құмсалмақпен жұмыс істейтін бөлшектердің төзімділік шегін және каррозия - шарушылық беріктігін арттырады. Бытырамен кез - келген пішіндегі қара да, түсті де металдардан жасалған бөлшектер өңделуі мүмкін және де болат бөлшектерге шойын немесе болат бытыра, ал түсті металдардан жасалған бөлшектерге алюминий немесе шыныдан жасалған бытыра қолданылады.

Бытырамен өңдеу бытыраға кинетикалық энергия беру тәсілі бойынша түрлерге бөлінеді. Жөндеу - механикалық заводтарда бытырамен өңдеу арнайы механикалық немесе превматикалық қондырғыларда орындалады. Ең үнемді және процесс тұрақтылығын қамтамасыз етуші ретінде механикалық - роторлық бытыра лақтырғыштар кең таралған.

Гидроабразивтік өңдеу процесінің мағынасы - құрамында әртүрлі түйіршікті абразивтік материал бар сұйық ағыны 50-70м/с жылдамдықпен өңделетін бетке лақтырады. Бұл кезде абразивті түйіршік бетке соғылып металдың жоғарғы қабатын сыдырады, сонымен қатар оның астындағы жұқа беттік қабат пластикалық деформацияланады. Жұмысшы қоспа судан, электркорундтан, натрий нитридінен және кальций қосылған содадан тұрады.

Гидроабразивтік өңдеу нәтижесінде ақаулы жоғарғы қабат 0, 1мм тереңдікке дейін сыдырылады, 0, 2мм тереңдікке дейін қақтамаланады, жұқа беттік қабаттағы сығымдау кернеуінің шамасы 150кгс/мм ² жетеді, беттің микрогеометрияны 8-11 сынып тегістігіне сәйкес келеді.

Кернеу шоғырланғыштары бар бөлшектердің төзімділік шегі гидроабразивтік өңдеуден кейін жалтыратумен салыстырғанда 15% артады. сырғанау үйкелісі тозуға төзімділігі 25-30% өседі. Гидроабразивтік өңдеуді серіппелер мен тісті доңғалақтарды, сондай - ақ беттерді гальваникалық және полимерлік жабуға дайындау үшін қолданады.

Ортадан тепкіш өңдеу кезінде айналып тұрған құрсаудың шет жиектерінде орналасқан шариктердің немесе роликтердің кинетикалық энергиясы пайдаланылады. Шариктер құрсаудың арнаулы ұяларында еркін қозғалуы мүмкін. Құрсау айналған кезде шариктер центрден тепкіш күш әсеріне ұяларынан азғантай ғана шығады, бұл кезде олар беріктендірілетін бетті бірнеше қайтара соққылайды. Айналу жылдамдығы бойлық беріліс тұрақтылығы бірқалыпты қақтамалануын қамтамасыз етеді. Нәтижесінде беттік қабаттың қаттылығы маңызды өседі (80% дейін, беттік қабаттағы қалдық сығымдау кернеуінің шамасы 80кгс/мм ² жетеді, беттің тегістігі жақсарады және бөлшектердің өмір ұзақтығы 3 - 10 есе артады. қақтамалау тереңдігі, сондай - ақ қалдық кернеу беріктендіргіш пен бөлшектің өзара қозғалыс жылдамдығы өсуімен, өңделетін беттің бастапқы тегістігі, шариктің диаметрі және оның құрсаудан шығу шамасы артқан сайын үлкейеді. Беріктендіру кезінде әрбір 5 - 10 мин кейін өңделетін бетті ұршық майымен, вазелинмен немесе өндірістік майдың керосинмен 50% қоспасымен майлап тұру керек. Білік пен тесікті ортадан тепкіш жөндеу 6. 14 - суретте көрсетілген. Ортадан тепкіш өңдеуді ішкі және сыртқы айналу беттерін және жазықтықтары қақтамалау үшін пайдаланады.

... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.