Шикізаттық аксиалды қозғалысы бар дизель жанармайын гидротазалау реактор жобасы.
Мазмұны
Кіріспе
I БӨЛІМ. ДИЗЕЛЬ ЖАНАРМАЙЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .3
1.1Гидрогенизациялық процестер тарихынан қысқаша мәлімет ... ... ... ... ...6
1.2 Гидромоторлар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .8
1.3.Аксиалды піспектер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .9
1.4. Шикізат, дайын өнім және реагенттер сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ..13
1.5. Қондырғының мақсаты және қысқаша мәлімет ... ... ... ... ... ... ... ...17
II БӨЛІМ.КАТАЛИТИКАЛЫӨ КРЕКИНГ ЖӘНЕ КРЕКИНГ ӨНІМДЕРІН РЕКТЕФИКАЦИЯЛАУ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .18
2.1.Жобаға енгізілетін жаңалықтар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22
2.2.Қондырғының мақсаты және қысқаша мәлімет ... ... ... ... ... ... ... ... ..25
2.3.Технологиялық сызбаның сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..26
III БӨЛІМ. РЕАКТОРҒ ЖӘНЕ ҚОСЫМША ЖАБДЫҚҚА АНЫҚТАМАТ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...28
3.1.Жасалынып отырған процестің технологиялық схемасын суреттеу, процесс параметрлерін таңдау және негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...29
3.2.Дизель отынын гидротазалау қондырғысын механикаландыру ... ... ... 31
Қорытынды
Қолданылған әдебиет тізімі
Кіріспе
I БӨЛІМ. ДИЗЕЛЬ ЖАНАРМАЙЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .3
1.1Гидрогенизациялық процестер тарихынан қысқаша мәлімет ... ... ... ... ...6
1.2 Гидромоторлар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .8
1.3.Аксиалды піспектер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .9
1.4. Шикізат, дайын өнім және реагенттер сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ..13
1.5. Қондырғының мақсаты және қысқаша мәлімет ... ... ... ... ... ... ... ...17
II БӨЛІМ.КАТАЛИТИКАЛЫӨ КРЕКИНГ ЖӘНЕ КРЕКИНГ ӨНІМДЕРІН РЕКТЕФИКАЦИЯЛАУ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .18
2.1.Жобаға енгізілетін жаңалықтар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22
2.2.Қондырғының мақсаты және қысқаша мәлімет ... ... ... ... ... ... ... ... ..25
2.3.Технологиялық сызбаның сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..26
III БӨЛІМ. РЕАКТОРҒ ЖӘНЕ ҚОСЫМША ЖАБДЫҚҚА АНЫҚТАМАТ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...28
3.1.Жасалынып отырған процестің технологиялық схемасын суреттеу, процесс параметрлерін таңдау және негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...29
3.2.Дизель отынын гидротазалау қондырғысын механикаландыру ... ... ... 31
Қорытынды
Қолданылған әдебиет тізімі
КІРІСПЕ
Әлемнің көптеген елдерінде мұнай өңдеу өнеркәсібі моторлы жанармайлардың күрделірек спецификацияларын енгізумен және оларға деген сұранысты өзгертумен байланысты мәселелерді шешу алдында тұр. Әсіресе, әлемде жанармай мен дизельді отынға спецификациялар тез өзгереді, бұл болса мұнай өңдеушілерді жаңа қондырғылардың құрылысына немесе істегі қондырғыларды қайта құрастыруға қаржыларды инвестициялауға мәжбүр етеді. 2005 жылдың 1 қаңтар айынан бастап Еуроодақ елдерінде еуро 4 автомобильді техника үшін зиянды заттардың тасталымы бойынша нормалар іске асырылуда, олар дизельді отындағы күкірттің құрамы 50 ppm аспайтындай етіп регламенттейді. 2012 жылға қарай күкірттің құрамы ультра төмен, 10 ppm етіп барлық дизельді көлікті отынға ауыстыру жобаланады.
Дизельді отындағы күкірт құрамының төмендеуі қатал жағдайларда жүргізілетін гидротазарту жолымен іске асырылуы мүмкін. Көрсетілген мақсатқа шикізаттың берілген типі үшін тиімді, жаңа катализаторды таңдаумен жетуі мүмкін.
Бүгінгі күні пайдалануда тұрған мұнай шикізатын гидроөңдеу реакторларының көпшілігі 70 жылдардың ортасында жобаланып құрастырылған. Өнімдер шығарымы мен олардың сапасы өзгергендіктен көптеген мұнай өңдеушілер катализаторларды өңдеу прогресін пайдаланудан үстемдіктерге ие бола және өз қондырғыларына ірі қаржылай салымның алдын ала алды. Алайда, реакторлы жүйе потенциалын экономикалық жағынан тиімді етіп толығымен іске асыру үшін істегі реакторлы жүйелердің олардың жаңарту жолдарын қарастыра жұмыс сипаттамалары мен құрылыстарының толық бағалануы қажет.
Дизельді отынның сапасын жетілдіру бойынша еуропалық елдер аянбау күш жұмсауда. Оларда отынның бұл түріне талаптарды қаталдандыру концепциясы қабылданған. Әсіресе, күкіртті қосылыстардың құрамы бойынша. Бүгінгі таңда әлемдегі мұнай өңдеуші зауыттардың шектелген саны ғана күкіртті қосылыстардың ультра төмен құрамды дизельді отын ала алады. Бұдан бөлек бұл отындарда арматты көмірсутектердің қатысуын, фракцияның 98%-қ қайнау нүктесін азайту және цетанды санды жоғарылату қарастырылады (бүгінгі таңда 52 пункт, ал перспективада 55-58 пунктке дейін).
2000 жылдан бастап Еуропада цетанды сан бойынша “51-ден аз емес”, күкірт бойынша “0,035 массалық % аспайтын”, тығыздық бойынша полиароматты қосылыстардың құрамын “көлемнің 11%-дан аспайтындай” етіп нормалау кезінде “0,845 грамм/см3 аспайтын” талаптарын бекітетін Еуро-3 нормалары қолданылуда.
Әлемнің көптеген елдерінде мұнай өңдеу өнеркәсібі моторлы жанармайлардың күрделірек спецификацияларын енгізумен және оларға деген сұранысты өзгертумен байланысты мәселелерді шешу алдында тұр. Әсіресе, әлемде жанармай мен дизельді отынға спецификациялар тез өзгереді, бұл болса мұнай өңдеушілерді жаңа қондырғылардың құрылысына немесе істегі қондырғыларды қайта құрастыруға қаржыларды инвестициялауға мәжбүр етеді. 2005 жылдың 1 қаңтар айынан бастап Еуроодақ елдерінде еуро 4 автомобильді техника үшін зиянды заттардың тасталымы бойынша нормалар іске асырылуда, олар дизельді отындағы күкірттің құрамы 50 ppm аспайтындай етіп регламенттейді. 2012 жылға қарай күкірттің құрамы ультра төмен, 10 ppm етіп барлық дизельді көлікті отынға ауыстыру жобаланады.
Дизельді отындағы күкірт құрамының төмендеуі қатал жағдайларда жүргізілетін гидротазарту жолымен іске асырылуы мүмкін. Көрсетілген мақсатқа шикізаттың берілген типі үшін тиімді, жаңа катализаторды таңдаумен жетуі мүмкін.
Бүгінгі күні пайдалануда тұрған мұнай шикізатын гидроөңдеу реакторларының көпшілігі 70 жылдардың ортасында жобаланып құрастырылған. Өнімдер шығарымы мен олардың сапасы өзгергендіктен көптеген мұнай өңдеушілер катализаторларды өңдеу прогресін пайдаланудан үстемдіктерге ие бола және өз қондырғыларына ірі қаржылай салымның алдын ала алды. Алайда, реакторлы жүйе потенциалын экономикалық жағынан тиімді етіп толығымен іске асыру үшін істегі реакторлы жүйелердің олардың жаңарту жолдарын қарастыра жұмыс сипаттамалары мен құрылыстарының толық бағалануы қажет.
Дизельді отынның сапасын жетілдіру бойынша еуропалық елдер аянбау күш жұмсауда. Оларда отынның бұл түріне талаптарды қаталдандыру концепциясы қабылданған. Әсіресе, күкіртті қосылыстардың құрамы бойынша. Бүгінгі таңда әлемдегі мұнай өңдеуші зауыттардың шектелген саны ғана күкіртті қосылыстардың ультра төмен құрамды дизельді отын ала алады. Бұдан бөлек бұл отындарда арматты көмірсутектердің қатысуын, фракцияның 98%-қ қайнау нүктесін азайту және цетанды санды жоғарылату қарастырылады (бүгінгі таңда 52 пункт, ал перспективада 55-58 пунктке дейін).
2000 жылдан бастап Еуропада цетанды сан бойынша “51-ден аз емес”, күкірт бойынша “0,035 массалық % аспайтын”, тығыздық бойынша полиароматты қосылыстардың құрамын “көлемнің 11%-дан аспайтындай” етіп нормалау кезінде “0,845 грамм/см3 аспайтын” талаптарын бекітетін Еуро-3 нормалары қолданылуда.
ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ
1. Ахметов С.А. Технология глубокой перерабоки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. Уфа: Гилем, 2002. 672 с.
2. Ластовкин Г.А., Радченко Е.Д., Рудина М.Г. Справочник нефтепереработчика. – Л.: Химия,1986.648с.
3.Омаралиев Т.О. Мұнай мен газ өңдеудің арнайы технологиясы.- Алматы,2002.
4. Танатаров М.А., Ахметина М.Н., Фасхутдинова Р.А. Технологические расчеты установок переработки нефти. - М.: Химия, 1987. 210 с.
5. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. 2 часть.- М.: Химия.1990. 275 с.
6. Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа. ч.І.- М.: Химия, 1972
7. Технологический регламент установки ТОО ШНОС.- Алматы , 1988.
8. Омаралиев Т.О. Мұнай мен газды өңдеудің химиясы және технологиясы. – Алматы,2001.278б.
9. Эрих В.И., Расина М.Г. Химия технология нефти и газа. – М.:
Химия, 1985. 256 с.
10. Левинтер А.Г, Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. – М.:
Химия, 1992. 170 с.
11. Омаралиев Т.О., Айтымбетов Н.Ш. Мұнай және газ өңдеудегі катализ. – Алматы,1999.
12. Сарданашвили А.Г., Львова Л.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. – М.: Химия, 1980. 136 с.
13. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчеты процессов сепараторов нефтеперерабатывающей промышленности.- М.:
Химия, 1974. 206 с.
14. Фарамазов С.А. Оборудование НПЗ и его эксплуатация.- М.:
Химия, 1984. 220 с.
15. Лощинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструктирования и расчета химической аппаратуры.- Л.: Машинотсроение,1970. 180 с.
16. Черенков В.А. Промышленные приборы и средства автоматизации Справочник.- Л.: Машиностроение, 1987. 220 с.
17. Сарбасов А.С., Шакиров Б.С., Унаров Ш.А. Методическое указание практическим и индивидуальном занятиям по курсу ООС.-КазХТИ.1990.
18. Голубятников В.А., Шувалов В.В., Злотникова А.Г. Организация и планирование производство управления нефтеперерабатывающей и нефтехимическими предприятиями.- М.: Химия, 1988. 256 с.
19. Өтепов Е.Б., Тәжин Ж.Т., Кустов В.Н., Меркулова В.П., Жұмабеков Б.Ж., Аршидинова М.Т. Еңбекті қорғау. Лабораториялық жұмыстарға арналған әдістемелік нұсқау. –Алматы: ҚазҰТУ, 2003
20. Хакімжанов Т.Е. Еңбек қорғау. Жоғары оқу орындары үшін оқу кұралы.-Алматы: ЭВЕРО, 2008-240бет.
21. Ғимараттардың өрт қауіпсіздігі ҚР ҚНжЕ. 2.02.-05-2003. Ресми басылым Астана,2003
22. Улы және радиациялық заттар қауіптілігі ҚР ҚНжЕ. 01.04.042-02. Ресми басылым. Астана,2002
23. Жарықтандыру ҚР ҚНжЕ 2.04-05-2002. Ресми басылым.Астана,2002
24. Измбергенова М.К. Методическое указание к экономической части дипломного проекта для студентов специальности.- Шымкент:
КазХТИ. 1990. 25 с.
25. Изымбергенова М.К. Методическое указание κ экономической части дипломного проекта для студентов специальности 39.06. -Шымкент. КазХТИ, 1990
1. Ахметов С.А. Технология глубокой перерабоки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. Уфа: Гилем, 2002. 672 с.
2. Ластовкин Г.А., Радченко Е.Д., Рудина М.Г. Справочник нефтепереработчика. – Л.: Химия,1986.648с.
3.Омаралиев Т.О. Мұнай мен газ өңдеудің арнайы технологиясы.- Алматы,2002.
4. Танатаров М.А., Ахметина М.Н., Фасхутдинова Р.А. Технологические расчеты установок переработки нефти. - М.: Химия, 1987. 210 с.
5. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа. 2 часть.- М.: Химия.1990. 275 с.
6. Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа. ч.І.- М.: Химия, 1972
7. Технологический регламент установки ТОО ШНОС.- Алматы , 1988.
8. Омаралиев Т.О. Мұнай мен газды өңдеудің химиясы және технологиясы. – Алматы,2001.278б.
9. Эрих В.И., Расина М.Г. Химия технология нефти и газа. – М.:
Химия, 1985. 256 с.
10. Левинтер А.Г, Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. – М.:
Химия, 1992. 170 с.
11. Омаралиев Т.О., Айтымбетов Н.Ш. Мұнай және газ өңдеудегі катализ. – Алматы,1999.
12. Сарданашвили А.Г., Львова Л.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. – М.: Химия, 1980. 136 с.
13. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчеты процессов сепараторов нефтеперерабатывающей промышленности.- М.:
Химия, 1974. 206 с.
14. Фарамазов С.А. Оборудование НПЗ и его эксплуатация.- М.:
Химия, 1984. 220 с.
15. Лощинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструктирования и расчета химической аппаратуры.- Л.: Машинотсроение,1970. 180 с.
16. Черенков В.А. Промышленные приборы и средства автоматизации Справочник.- Л.: Машиностроение, 1987. 220 с.
17. Сарбасов А.С., Шакиров Б.С., Унаров Ш.А. Методическое указание практическим и индивидуальном занятиям по курсу ООС.-КазХТИ.1990.
18. Голубятников В.А., Шувалов В.В., Злотникова А.Г. Организация и планирование производство управления нефтеперерабатывающей и нефтехимическими предприятиями.- М.: Химия, 1988. 256 с.
19. Өтепов Е.Б., Тәжин Ж.Т., Кустов В.Н., Меркулова В.П., Жұмабеков Б.Ж., Аршидинова М.Т. Еңбекті қорғау. Лабораториялық жұмыстарға арналған әдістемелік нұсқау. –Алматы: ҚазҰТУ, 2003
20. Хакімжанов Т.Е. Еңбек қорғау. Жоғары оқу орындары үшін оқу кұралы.-Алматы: ЭВЕРО, 2008-240бет.
21. Ғимараттардың өрт қауіпсіздігі ҚР ҚНжЕ. 2.02.-05-2003. Ресми басылым Астана,2003
22. Улы және радиациялық заттар қауіптілігі ҚР ҚНжЕ. 01.04.042-02. Ресми басылым. Астана,2002
23. Жарықтандыру ҚР ҚНжЕ 2.04-05-2002. Ресми басылым.Астана,2002
24. Измбергенова М.К. Методическое указание к экономической части дипломного проекта для студентов специальности.- Шымкент:
КазХТИ. 1990. 25 с.
25. Изымбергенова М.К. Методическое указание κ экономической части дипломного проекта для студентов специальности 39.06. -Шымкент. КазХТИ, 1990
МАЗМҰНЫ
КІРІСПЕ 10
1 Әдеби шолу 11
1.1 Гидрогенизациялық процестер тарихынан қысқаша мәлімет 11
1.2 Өнімді гидротазалаудың технологиялық әдістері 13
1.3 Процестің физика-химиялық негіздері 17
1.4 Жобаға енгізілетін жаңалықтар 21
2 Технологиялық бөлім 24
2.1 Өндіріс әдісі және оның құрылыс орнын таңдау 24
2.2 Шикізат, дайын өнім және реагенттер сипаттамасы 25
2.3 Қондырғының мақсаты және қысқаша мәлімет 28
2.4 Технологиялық сызбаның сипаттамасы 29
2.5 Реакторға және қосымша жабдыққа анықтама 31
2.6 Процестің материалдық балансы 31
2.7 Технологиялық есептеулер 32
2.7.1 Гидротазаланған дизель отынының шығымы 32
2.7.2 Гидротазалауға жұмсалатын сутегінің шығыны 33
2.7.3 Қондырғының материалдық балансы 35
2.7.4 Катализатор көлемін есептеу 36
2.7.5 Реактордың материалдық балансы 36
2.7.6 Реактордық жылулық балансы 37
2.7.7 Механикалық есептеу 41
2.8 Негізгі және қосалқы құрал-жабдықтарды іріктеу 44
2.9 Өндірістік аналитикалық бақылау 46
3 Автоматтандыру бөлімі 48
3.1 Жасалынып отырған процестің технологиялық схемасын суреттеу, процесс параметрлерін таңдау және негіздеу 48
3.2 Автоматтандырудың техникалық құралдарын таңдау және негіздеу 50
3.3 Шығынды өлшеу 52
4 Қоршаған ортаны қорғау 54
4.1 Қоршаған ортаға тасталған заттар әсерінен келген залалды есептеу 55
4.2 Келтірілген залал үшін төлем 56
5 Еңбекті қорғау 57
5.1 Қазақстан Республикасында еңбек қорғау саласында негізделген заңдастырылған актілер 57
5.2 Дизель отынын гидротазалау қондырғысын механикаландыру 57
5.3 Жарықтандыру 58
5.4 Микроклимат 59
5.5 Өрт және жарылғыштық категориясы 59
5.6 Адам организміне улы заттар әсерінің сипаты 60
5.7 Өрт қауіпсіздігі 61
6. Экономикалық бөлім 62
6.1 Өнім өндірісін есептеу 62
6.4 Өнімнің өзіндік құнын есептеу 66
6.5 Пайданы және рентабельділікті есептеу 67
ҚОРЫТЫНДЫ 69
ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ 70
КІРІСПЕ
Әлемнің көптеген елдерінде мұнай өңдеу өнеркәсібі моторлы жанармайлардың күрделірек спецификацияларын енгізумен және оларға деген сұранысты өзгертумен байланысты мәселелерді шешу алдында тұр. Әсіресе, әлемде жанармай мен дизельді отынға спецификациялар тез өзгереді, бұл болса мұнай өңдеушілерді жаңа қондырғылардың құрылысына немесе істегі қондырғыларды қайта құрастыруға қаржыларды инвестициялауға мәжбүр етеді. 2005 жылдың 1 қаңтар айынан бастап Еуроодақ елдерінде еуро 4 автомобильді техника үшін зиянды заттардың тасталымы бойынша нормалар іске асырылуда, олар дизельді отындағы күкірттің құрамы 50 ppm аспайтындай етіп регламенттейді. 2012 жылға қарай күкірттің құрамы ультра төмен, 10 ppm етіп барлық дизельді көлікті отынға ауыстыру жобаланады.
Дизельді отындағы күкірт құрамының төмендеуі қатал жағдайларда жүргізілетін гидротазарту жолымен іске асырылуы мүмкін. Көрсетілген мақсатқа шикізаттың берілген типі үшін тиімді, жаңа катализаторды таңдаумен жетуі мүмкін.
Бүгінгі күні пайдалануда тұрған мұнай шикізатын гидроөңдеу реакторларының көпшілігі 70 жылдардың ортасында жобаланып құрастырылған. Өнімдер шығарымы мен олардың сапасы өзгергендіктен көптеген мұнай өңдеушілер катализаторларды өңдеу прогресін пайдаланудан үстемдіктерге ие бола және өз қондырғыларына ірі қаржылай салымның алдын ала алды. Алайда, реакторлы жүйе потенциалын экономикалық жағынан тиімді етіп толығымен іске асыру үшін істегі реакторлы жүйелердің олардың жаңарту жолдарын қарастыра жұмыс сипаттамалары мен құрылыстарының толық бағалануы қажет.
Дизельді отынның сапасын жетілдіру бойынша еуропалық елдер аянбау күш жұмсауда. Оларда отынның бұл түріне талаптарды қаталдандыру концепциясы қабылданған. Әсіресе, күкіртті қосылыстардың құрамы бойынша. Бүгінгі таңда әлемдегі мұнай өңдеуші зауыттардың шектелген саны ғана күкіртті қосылыстардың ультра төмен құрамды дизельді отын ала алады. Бұдан бөлек бұл отындарда арматты көмірсутектердің қатысуын, фракцияның 98%-қ қайнау нүктесін азайту және цетанды санды жоғарылату қарастырылады (бүгінгі таңда 52 пункт, ал перспективада 55-58 пунктке дейін).
2000 жылдан бастап Еуропада цетанды сан бойынша "51-ден аз емес", күкірт бойынша "0,035 массалық % аспайтын", тығыздық бойынша полиароматты қосылыстардың құрамын "көлемнің 11%-дан аспайтындай" етіп нормалау кезінде "0,845 граммсм3 аспайтын" талаптарын бекітетін Еуро-3 нормалары қолданылуда.
1.1 Гидрогенизациялық процестер тарихынан қысқаша мәлімет
Деструктивті гидрогенизациялау процесі өзінің бастапқы өнеркәсіптік безендірілуінде жеткілікті. Ертеректе қатты органикалық шикізаттарға - көмірге, сланец, және оның туындыларына есептеліп жасалынған. Алғашқы зерттеу жұмыстары осы салада алғаш рет 1900 жылдары П. Собатье (Франция) және В.Н. Клотывпен (Ресей) жасалынды [1]. Көмірді және шайырларды деструктивті гидрогенизациялаудың алғашқы өнеркәсіптік қондырғылары алғаш рет 1927 жылы Германияда эксплуатациялауға енгізілді, бұл елде өз мұнай ресурстары болмағандықтан олар өз отындық өнеркәсібін қатты жанғыш қазбалар базасында дамытты.
Көмірлерді гидрогенизациялау саласындағы едәуір жұмыстар Германияда Ф.Бертусонмен жүргізілді, сондықтан көмірді каталитикалық емес гидрогенизациялаудың өнеркәсіптік процесі кейде бергинизациялау процесі деген атауға ие. Бірнеше кеш уақыттан соң деструктивті гидрогенизациялаудың қондырғылары Англияда салына бастады [1].
Деструктивті гидрогенизациялау қондырғыларында сутегі жұмсалатын болған, себебі мақсатты өнім болып бензин есептелген, ал барлық аралық фракциялар циркуляциялауға қайтарылатын болған. Екінші жағынан алып қарағанда сутегіні қымбат және аз өнімділіктегі темірбулы әдіспен өндірілген, бұл кезде қазіргу уақыт сияқты тиімді ірісі болып газтәрізді көмірсутектерді каталикалық конверсиялау есептелген. Деструктивті гидрогенизациялаудың қондырғыларының технологиялық безендірілуі күрделі, себебі процесс жоғары қысымда (30-70 МПа) және (420-5000С) температурада жүргізіледі. Гидрлеу 2 немесе 3 сатыда жүргізілуі қажет, гидрлеу процесі жүзеге асырылатын цех қымбат тұратын қондырғылар және жоғары қысымдағы аппаратуралар кешені орнатылған ғимарат болып келеді. 40-50 жылдары каталикалық крекинг және кокстеудің қарапайым және арзан процестер негізінде дамуы мұнайөңдеуші зауыттарда деструктивті гидрогенизациялау процестерін енгізуден бас тартуға алып келді .
Мұнай фракцияларын сутекпен тазалау 380-4200С температурада және 2,5-4,0 МПа қысымда АКМ катализаторлары қатысында жүргізіледі. Сутегінің шикізаттағы қатынасы әдетте (300 - 600):1 құрайды. Осы шарттарда гетероатомдардың металдардың толық аластатылуы және алкендердің гидрленуі жүреді: ауыр фракцияларда полициклды арендер аздап немесе жартылай гидрленеді. Гидротазалауға кез келген фракцияларды және сонымен қатар мұнай қалдықтарын да тартады.
Осы жылдардағы орташа дистиляттардың процестерінің дамуына жоғары қызығушылық күкіртті және жоғары күкіртті мұнайларды өңдеу көлемінің артуымен және көлік құралдарының дизельденуінің артуымен байланысты. Қазіргі уақыттарда гидротазалауға дизель отындарының 80 пайыздан астамы тартылады, және мұндағы күкірт мөлшері 0,2-0,5 пайыз болатын дизель отындарының шығарылу көлемі 90 пайыз құрайды. Тікелей айдалатын фракцияларды гидротазалауға олардың топтық және фракциялық құрамдарын өзгертусіз АКМ катализаторлар қатысында 350-4000С температурада 3-4 КПа қысымда гидротазалауға ұшыратады, мұндағы шикізатты берудің көлемдік жылдамдығы 2-5 сағ-1 және сутекті газдардың циркуляциясы 300-600 м3м3 шикізат құрайды [3].
Гидрокүкіртсіздендіру дәрежесі 85-90 пайыз құрайды. Халық шаруашылығының дизель отынына деген қажеттілігінің өсуімен байланысты жоғары сапалы дизельді отындарды екіншілік табиғаттағы: каталитикалық крекинг өнімдері, баяу кокстеу өнімдері, висбрекинг өнімдерінен алу жоғары көкейкестілікке ие болып отыр. Бұл шикізаттар тікелей айдау өнімдерінен күкірттің, азоттың, шайырлардың, алкендердің және арендердің жоғары мөлшерімен ерекшеленеді. Олардың тазалануы үшін процесті төмен көлемдік жылдамдықта - шамамен 1с-1 шамада жүргізіледі, және сутегі қысымы - шамамен 5 МПа шарттарында жүргізіледі.
Екіншілік табиғаттағы дизель отындары арендердің жоғары концентрациясының болуына негізделген цетандық сандармен сипатталады. Цетандық сипаттамаларды арттыру мақсатында 4000С температурада және сутегінің 10 МПа қысымда активті катализаторларда жүзеге асырылатын арендердің көп бөлігін гидрлеуді жүзеге асыру қажет.
Шикізаттың берілуінің көлемдік жылдамдығы шикізаттағы гетероатомды қосылыстар типіне және мөлшеріне байланысты болады, сонымен қатар ол шикізаттарды алук технологиясына және тазалаудың қажетті тереңдігіне байланысты. Ол әдетте - 0,5 тен 10 с-1 аралығында тербеледі. Соңғы жылдары гидрогенизациялық процестердің мәні өте жедел өсті. Алып қарайтын болсақ 1976 жылы 1 қаңтарда гидрогенизациялық процестердің АҚШ - тағы үлесі өңделуші мұнайдың жалпы мөлшеріне қатысты алғанда 42,2 пайыз құраған, соның ішінде 29,4 пайызы гидротазалауға, 7,2 пайызы қалдықтарды күкіртсіздендіруге, және 5,6 пайызы гидрокрекингке тиесілі. Осы мәліметтерге сүйене отырып бірінші орынды гидротазалау алады деп айтуға болады.
Бұл негізінен гидрокрекингті кеш ендірумен, сонымен қатар гидрокрекингпен салыстырғанда гидротазалаудың технологиялық схемасының қарапайымдылығымен түсіндіріледі. 240-3500С аралығында дезиль фракцияларын гидротазалауда, гидротазаланған отын 96 пайыз құрайды, ал 2 пайыз айдама өнім және 0,75 пайыз көмірсутекті газдар және қалған пайыздар жоғалым болып табылады. Мұнда егер гидротазалауға екіншілік табиғаттағы дистиляттарды тартатын болса, сонымен қатар қанықпаған көмірсутектерді қанықтыру да жүргізіледі. Көпшілік жағдайларда гидротазалауды 350-4000С температурада және 3-5 МПа қысымда жүргізеді .
1.2 Өнімді гидротазалаудың технологиялық әдістері
Гидрогенизациялық процестер мұнай өңдеуде және мұнайхимиясында кең қолданысқа ие. Оларды тұрақты жоғары октанды бензиндерді алу үшін, дизельді және қазандық отындарының, сонымен қатар майлау майларының сапасын арттыру үшін пайдаланылады. Мұнайхимиялық өнеркәсіпте гидрлеу реакциясының көмегімен циклогексан және оның туындылары, көптеген аминдер, спирттер және бірқатар мономерлер қатары алынады. Гидрогенизациялық процестердің соңғы жылдары жылдам қарқындармен дамуы тауарлық мұнай өнімдерінің сапасына қойылатын талаптардың жоғарылуымен, сутегі өндірісінің қолдану аумағының едәуір кеңеюімен, және жоғары тиімділікті катализаторды пайдаланумен түсіндіріледі .
Мұнай өңдеуші өнеркәсіптерде гидрогенизациялық процестер өңделуші мұнай фракцияларының көмірсутекті және фракциялық құрамдарын реттеу үшін, олардан күкіртті және азотты қосылыстарды аластату, мұнайлы отындардың, майлардың, және мұнайхимиясы үшін арналған шикізаттардың эксплуатациялық сипаттамаларын жақсарту үшін қолданылады. Негізгі гидрогенизациялық процестер болып келесілер саналады:
мұнай фракциялардан күкіртті, азотты және оттекті органикалық қосылыстарды өнімдер сапасын жоғарылату мақсатында немесе одан ары өңдеу үшін дайындау үшін аластату;
мұнай фракциялардағы алкендер мен арендерді гидрлеу;
мұнай фракцияларының гидрленуі;
Гидротазалау - мұнай өнімдерінен гетероатомды, қанықпаған қосылыстарды және арендерді катализатор қатысында сутегі ортасында аластату болып табылады. Дизельді отындар 180-3600С температура аралығында айдалатын мұнай фракцияларының орташа дистиляттарынан, каталитикалық крекинг және гидрокрекинг жеңіл газойльдерінен тұрады. Қазіргі уақыттарда 380-7000С қайнау соңына ие отындарды қолдану үшін сынаулар жүргізіліп және қолдануға рұқсат етілді, және дизельді отындар құрамына кокстеу және термиялық крекинг газойлдерін тарту бойынша жұмыстар жүргізіледі .
Гидротазалаудың термодинамикалық процесі төмен температуралы. Қазіргі қолда бар өнеркәсіптік катализаторларда реакцияның жылдам өтуі үшін 330-3800С температура жеткілікті. Себебі сутегінің қосылу реакциясы көлемнің төмендеуімен түзетіледі, ал реакциялық зонадағы қысым процестің тереңдігіне әсер етеді. Көбінесе гидротазалау процесінде 2,5-5,0 МПа қысым пайдаланылады. Гидротазалаудың қосынды жылулық эффектісі оң және 1 кг тікелей айдау шикізаты үшін 20-87 кДж құрайды. Тікелей айдау шикізаттарына 30 пайызға дейін екіншілік табиғаттағы фракцияларды қосу реакция жылуын 125-187 кДжкг (30 ккалкг) дейін арттырады, ол шикізаттағы қанықпаған көмірсутектер мөлшеріне байланысты болады.
Дизель деп аталатын, сығудан тұтынатын ішкі жану қозғалтқыштарда төрт тактылы жұмыс процесі ұшқыннан тұтынатын қозғалтқыштарға қарағанда, едәуір басқаша жүреді. Дизел қозғалтқышында бірінші екі тактыларда таза ауаны сорады және қысады. Ауаның температурасы қысу қозғалысының соңында 550-6500С жетеді, ал қысым 4 МПа дейін өседі. Қысу қозғалысының соңында, сығылған және қызған ауаға белгілі бір уакқытта жоғары қысыммен отын порциясы бүркіледі. Отынның майда тамшылары бір қалыпқа келеді де ауа тарайды. Аз уақыт өткеннен кейін отын өзінен өзі тұтанады және толық жанады. Бастапқы бүрку мен отынның тұтану уақытының арасын өзінен-өзі тұтануды тоқтату кезеңі деп атайды. Қазіргі тез жүретін қщозғалтқыштарда бұл кезең 0,002 с көп болмайды. Отынның жануының нәтижесінде газ қысымы 6-10 МПа жетеді [7].
Сала өндірісі жердегі және судағы техникаларының тез жүруші дизелдері және газтурбиналары қозғалтқыштары үшін Л (жазғы), 3(қысқы), А (арктикалық) тағы да орта айналушы және аз айналушы дизелдер үшін ДТ және ДМ маркалы матор отынын шығарады. Дизел отындары мұнайдың орта дистиллятты 180-3600С аралығында айдалатын фракцияларынан каталитикалық крекингтің және гидрокрекингтің жеңіл фракцияларынан тұрады. Қазіргі кезде, соңғы қайнау температурасы 380-4000С отындар сыналып, қолдануға жіберілуде, дизел отындарының құрамына кокстеу және термиялық крекингтің асылдандырылған газойлдерін пайдалану да алға тұрған мәселе.
Дизел отындарының пайдалануында негізгі сипаттама болып тұтану, фракциялық құрам, тұтқырлық, кокстену, то алу, лайлану, қату температурасы, шайырлы және коррозиялық активті қосылыстар мөлшері кіреді.
Дизель отындарының ең маңызды пайдалану қасиетінің бірі - олардың тез оталып жәй жануы, бұл қысымның біптіндеп көтерілуін және қозғалтқыштың тоқылдаусыз жұмсақ жұмыс істеуін қамтамасыз етеді. Отындардың оталу қасиеті олардың химиялық және фракциялық құрамына байланысты. Бұл, бірінші кезекте, отын компоненттерінің оталу температурасымен байланысты болса керек. Мысалы, арендердің оталу температурасы өте жоғары екендігі (500-6000С) белгілі. Сондықтан ароматикалық көмірсутектердегі көп өнімдер дизел отыны бола алмайды. Керісінше, алкандарға ең төменгі оталу температурасы сипатты және парафинді мұнайлардан дайындалған дизел отындары жақсы пайдалану қасиетін көрсетеді.
Дизель отындарының басқа да өте маңызды қасиеттеріне, жылдам жүруші дизелдер үшін, олардың фракциялық құрамы, тұтқырлық, қату температурасы, кокстену, күкірт мөлшері, қышқылдық, су мен механикалық қоспалар мөлшері жатады. Қолдану жағдайына байланысты шығарылып жүрген дизел отынының үш маркасының да қату температурасы жазғынікі (Л) теріс 5 жоғары болмауы, теріс 35 пен теріс 450С аралығында, қысқынікі (3) теріс 550С, арктикалық (А) маркаларына теріс 600С жоғары болмауы қажет. Қысқы және арктикалық дизел отындары жалпы өндіру көлемінің 30% құрайды. Оларды карбамид пен парафиннен айырылған және сұйық парафиндерді адсорбциялаумен бөлуден шыққан фракциялар негізінде, тағы да жеңілденген керосин-газойл фракцияларынан дайындайды.
Дизел отындары, құрамындағы күкірт мөлшері жөнінен үш түрге бөлінеді: I - күкірттің массалық үлесі 0,05% көп емес; II- күкірттің массалық үлесі 0,2% көп емес; III - күкірттің массалық үлесі 0,5% көп емес.
Мұнай өнімдерін қажетсіз қоспалардан тазалауда көптеген зерттеулер жүргізілді. Соның нәтижесінде тазалаудың көптеген әдістерін ашуға мүмкіндік берді. Тазалау жанармайлардың сапасын жақсартуға жол ашты. Алғашқы жеткен жетістіктері, ол өткір иісінің жоғалуы болды. Негізінен гидротазалаудың мақсаты- S, N, O қосылыстары мен белгісіз көмірсутек қоспаларынан тазалауға негізделген. Гидро процесстердің ішенді қазіргі өндірісте ең кең таралған ол гидротазалау. Бұл процесс көмегімен жанармайдың сапасы жоғарлайды. Гидротазалау ең алғаш рет күкірті жоғары мұнай өндірісі басталғанда және отын құрамында гетерогенді қоспалардың мөлшеріне қатаң шектеулер қойылды. Гидротазалау процессі төмен температурада өтетін прцесстерге жатады. Гидротазалау реакциясы тез өтуі үшін 330-380С тампературасы жеткілікті [8].
Мұнай өңдеу зауыттары дизель отынын күкүртті қосылыстардан тазалау үшін негізгі екі әдісті қолданады. Ол әдістер химиялық және физико-химиялық. Химиялық әдістерге күкірт қышқылымен тазалау, сілтілік тазалау, және гидрогендеу жатады, ал физико-химиялық әдістерге адсорбциялық және абсорбциялық әдістер жатады.
Сілтілік тазалау негізінен қышқылдық қоспалар мен күкірт қоспалардан тазартуға негізделеді. Оның басты әдісі, сілті қышқылдармен тұз тұзеді, ал ол тұзды сумен шайғанда шығаруға болады. Тазалық дәрежесін жоғарлату үшін онда тұндыру және электр тогы қолданылады. Дизель отынын сілтілік тазалау кезінде электр жазығында компоненттерді сілтілендіріп, сілтілік қалдықтарды сумен шайып бөліп алу. Күкірт қышқылымен дизель отынын тазалау негізінен 90-93%-күкітр қышқылының аз мөлшерімен дистеляттың қалыпты температурада араласуына сүйенеді.Бұл әдісті негізінен анық емес күкірт, азот қосылыстарынан бөлу кезінде қолданады. Егер күкірт қышқылы белгісіз көмірсутектермен реакцияға тұссе, онда қышқыл эфирлер тузіледі. Бұл үрдіс төмен температурада жүргізіледі [8].
Күкір қышқылының қышқыл эфирлері суда жақсы ериді, сол себепті нитрализация кезінде тұздар түзіледі. Сумен реакцияға түсіп, сәйкесінше спирт түзеді.
Күкірт қышқылымен тазалау алдында шикізатты сілтілік тазалаудан өткізу ұсынылады. Өйткені ол тағы белгісіз көмірсутекпен әрекеттесе палимерлер түзеді. Химиялық реакция нәтижесінде тазаланған өнім, яғни қышқыл гудрон алынады. Осы гудрон құрамына қажет емес қоспалар кіріп, сонымен бірге кетеді. Қышқыл гудрон күкірт қышқылы өндірісінде қолданыладі. Бұл тазалаудың негізгі кемшілігі оған өте көп мөлшерде реагент қажеттілігі.
Адсорбциялық әдістің мәні, ол шикізаттың адсорбентпен жанасуына негізделеді (ағартқыш саздар, силикогель). Жанасу беті аз болсада, бұл әдісте күкірт, азот және қышқылды қоспалар адсорбцияланады. Кемшілігі- адсорбенттің бөлшектеніп қалпына келуі. Абсорбциялық әдістің жұмысы зиянды компоненттердің еруі. Бұл әдісті еріткіштеріне байланысты екі топқа бөлуге болады. Бірінші топ: шикізат құрамындағы сұйық қоспалармен еріткіштің қалыпты температурада араласуы. Мысалы: төрт хлорлы көміртегі, этил эфиры, хлороформ. Екінші топқа жататындар полярлы органикалық қосылыстар. Мысалы : фенол, фурфурол, крезол, диэтиленгликоль. Таңдамалы түрде ерітетін еріткіштер селективті еріткіштер деп аталады. (нитробензол, фурфурол, дихлорэтил эфирі). Шикізетпен араласуы ұзағырақ уақыт алады. Дизель отынын бұл әдіспен өте сирек тазалайды. Егер тазалайтын болса, фурфуролмен тазалайды. Бұл әдістің басты кемшілігі, еріткіштердің қайта қалпына келмеуі, яғни экономикалық жағынан тиімсіз.
Дизель отынын қоспалардан тазалаудың ең кең тараған әдісі ол-гидротазалау. Қазіргі мұнай өңдеу зауыттарында гидротазалау негізгі процесстердің бірі. Гидротазалауды кеңінен енгізу трактор, автомобиль, темір және су жолдарында жылдамдығы жоғары дизельді двигательдер енгізуге мүмкіншілік берді. Гидротазаланған дизель отынын қолдану двигательдің жұмыс мерзімін арттырды. Дизель отынын гидротазалау кезінде тек күкірт қосылыстар ғана емес, сонымен қатар азот және қышқыл құрамды қосылыстардың жоюлуы жүреді. Оның нәтижесінде жанармайдың түсі, иісі жақсарып, цитан саны және тұрақтылығы жоғарлайды. Қондырғылардың бөлшектерінің жұмыс мерзімі артады. Күкірті төмен жанармайды қолдану ауаның және қоршаған ортаның тазаруын қамтамасыз етеді.
Дизель жанармайын гидротазалауы катализатор қатысында жүреді. Негізгі қолданылатын катализаторлар алюмо-кобальт-молибден, алюмо-никель-молибден. Катализаторлар жоғары температура мен жоғары қысымда қосылады. Гидротазалану 95 % өтеді. Егер берілген шикізат құрамында күкірт көп мөлшерде болатын болса, оған катализатор беруді баяулатып, сутегісі бар газдың беруін жоғарлату керек. Кері жағдай болса, катализатордаң кокстенуі жоғарлап, оның активтілігі төмендейді. Гидротазалау кезінде неғұрлым қысым жоғары болса, терең гидротазалану отеді. Бұл процесс әрқашанда сутегінің артық мөлшерімен өткізеді. 1м3 шикізатқа 300-400м3 көлемде сутегісі бар газ жұмсалады [3].
1.2. Гидромоторлар және оның негізгі есептеулері
Гидромотордағы біліктің шығар ұшы қажетті жиілікпен және пайдалы күшпен айналуы тиіс. Станоктарда қолданатындарының, көбінесе ең көп тарағандары аксиалды - піспекті гидромоторлар , олардың конструкциясы 17 суретте бейнеленген.
Қорап 4 қақпағымен 3 және 10 гидромотордың сыртқы қозғалмайтын нұсқасымен оның ішінде жылжымалы бөлшектері орналасқан. Шығар білік I шарлы подшипникке орналастырылған жән дағара (барабан) 8 шпонкамен жалғанған. Нығывздағыш 2 , біліктен сыртқа ағып шығуын болдырмайды.
Дағара тесіктеріне расточка шеңбер бойымен бір қалыпты жұмысшы плунжерлер (піспекке) 7 орналастырылған . Плунжерлер аксиалды түрде орналасқан, яғни біліктің шығар ұшының һсі бойында , сондықтан гидромотордың аты солай аталады. Қақпақ , бөлгіш 10 қорапқа, бұранда 12 арқылы керіп тартылады. Дағара сол қақпаққа серіппе 6 арқылы және жұмысшысұйық қысыммен каналдар 11, 15 жеткізіліп және орақ тәрізді ойық 13,14 жұмысшы камера - 9 плунжердің табанының асты 7 қысады. Жұмысшы сұйықтық қысым әсерімен плунжерлер сфералық басымен жылжымалы сақиналы тіреуіші шарлы подшипниктерін 5 қысады.
Жылжымалы сақыналы жазықтық бұрышымен біліктің шығар өсінің жазықтығына перпендикулярлы орналасқан. Сондықтан F күшінің әсерімен (17 сурет) жұмысшы сұйықтың қысымынан плунжердің басына T1 ... .T7 күш әсерімен білік өсінің жазықтығына перпендикулярлы түседі.
Булы немесе газды турбиналарда, жұмысшы дененің қысым энергиясы (будың немесе газдың), оның қалақшасында кинетикалық энергияға түрленеді де, ол, роторды айналдыруға жұмсалады және онымен байланысты машинаның жетегі жұмыс атқарады (турбогенератор, сығымдағыштар және т.б).
Турбинада, жұмыстық дененің энергиясының түрленуінен, кезекпен, бірінен соң, бірі орналасқан, бірнеше сатымен, көпсатылы машина жұмысын жасайды. Кейбір жағдайларда, бар болғаны бір сатымен жұмыс атқарылуы мүмкін.
Жұмыстық дене ағынының бағыты бойынша, өсті немесе аксиалды машиналар болып ажыратылады, оларда, ағын ротор өсінің бойымен бағытталған және радиалды түрінде, ағын ортасынан ротордың шеткі аймағына бағытталған.
Өсті, көп сатылы бу турбинасының сүлбесі 1 суретте көрсетілген. Біреуінің роторы (1, a - сурет) барабаннан 4, оған жұмыстық қалақты венцы 8 орналасқан. Жұмыстық венцалар аралығына, қозғалмайтын венцалардың бағыттаушы қалақшалары 9, турбинаның қорабына 7 бекітілген. Жұмыстық қалақшалары соңында ашық болып, онда аздаған радиалды саңлау 5 қалақ соңы, олар турбина қорабы аралығында. Пайда болған күштерді теңестірудегі, бу қозғалысының бағыты бойынша, өс бойымен, роторды жылжытушысына ұмтылады, жүк түсіруші поршенді 12 қолданады, алдыңғы бетінің алдында, оның, жалғастыру құбыры 6 көмегімен қысымды, шығар потрубканың 2 қысымымен, бірдей тең болады. Піспектің ішкі айналмалы ауданына 11, жаңа келген бу қысады. Сонымен, өстік күшті, поршеннің қабылдауы, оның екі жағынан будың қысу айырмашылығымен өтеді. Саңылауды нығыздау үшін, айналушы ротор мен турбинаның қозғалмайтын корпусы аралығындағы, ротордың екі жағынан ұштық лабиринтті нығыздағыштарды 13 қолданады. Лабиринтті каналдағы гидравликалық кедергілердің салдарынан, саңлаудағы будың жоғалуы азаяды. Соңғы лабиринтті каналдарды 1 нығыздау үшін, бу беріледі. Жүк түсіргіш піспек лабиринтті нығыздағыш 10.
Турбинаның дискалы типі (1,б - сурет), диска 5, оған қалақты венецтері 3 және қозғалмайтын диафрагмалар 7, бағыттаушы қалағымен 4 орналасқан. Диафрагманың сақинасы 8, турбинының тұрқында (корпусында) 9 орналасқан. Лабиринтті нығыздағыш 6, диафрагмада қолданған, оның міндеті - диафрагма мен турбинаның белгілі аралығындағы саңлау бойынша будың жоғалуын кемітуге арналған.
Лабиринтті нығыздағыштан 10, будың - 1 турбинадан шыққан жоғарғы қысымды бөлігін, лабиринтті нығыздағыш 2 үшін, турбинаның төменгі қысым бөлігін қолданады. Турбинаның шықтандырушы типінде, қысымның шығарында атмосфералық қысымы кем болады, турбиналардың төменгі қысымы бөлігінің, соңындағы нығыздаушының мақсаты, турбинаға ауа соруын болдырмауы тиіс.
1.3.Аксиалды піспектер.
Аксиалды-айналым-піспекті сорабының радиалды сораптан
айырмашылығы, піспектер кері-ілгерілемелі қозғалыс бағытын жасайды, ол паралельді немесе паралельге жақын цилиндр блогінің осі арқылы іске асады. Бұл сорап, көлбеу цилиндрлар немесе көлбеу шайбамен орындалынады.
Аксиалды-піспекті көлбеу шайбалы сорап келесі үлгіде көрсетілген (сурет 2).
Сурет 2 - Аксиалды-піспекті көлбеу шайбалы сорап
Сораптың негізгі элементтері: цилиндр блогі (ротор) - 1, плунжер (поршень)
- 2, көлбеу шайба 3 және тірек таратушы диск 6 статордың құрамдас бөлігі. Цилиндрлі блок айналғанда, плунжер маңы, серіппе 5 әсерінен немесе артык қысым сораптан шығарда көлбеу шайба үстінен сьірғиды да, кері-ілгерілемелі қозғалысты жұмыс камерасында тамандайды. Бұл кезде камералар доға тәріздес тереземен 6 мен 7, сорушы кұбырмен байланысады, .
Плунжер жүрісі көлбеу шайба ү бұрышымен анықталады және Ә(§ү тең. Жүмыс көлемі келесі теңдеумен анықталады:
Уй=^ОіPoundіг(2)
Көлбеу цилиндірлі блогті аксиальді- піспекті сорап, көлбеу шайбалы сораптан айырмашылығы, мұнда цилиндр блогінің айналу өсі, әкелетін білікке көлбеу орналасқан. Айналым шегінің берілуі, әкелуші біліктен цилиндрлі блокка кардан немесе поршень штогі арқылы іске асады. Сурет 3-те кардансыз байланыспен көлбеу цилиндрлі блок сорап үлгісі келтірілгенСұйықтардың таралуы, көлбеу-шайбалы сораптағыдай таратқыш диск арқылы білікпен 6 қамтамасыз етіледі. Цилиндрлер саны гжәне олардың диаметрі д. болған кезде жұмыс көлемі келесі тәуелділік бойынша анықталады:
У0=Щ^Ә5тх2 (3)
Сурет 3 - Аксиалды-піспекті көлбеу цилиндрлі сорап
. Сораптың негізгі элементі: цилиндрлі блок (ротор) 1, піспек 2, піспекпен 2 және шайбамен топсалЫ-бекітілген, жетекші білікпен 5 қатты байланысқан өзектер 3.
Пластинкалы сорап. Пластинкалы сораптар бір реттік әрекетті және екі реттік әрекетті болып бөлінеді.
Бір реттік әрекетті пластинкалы сорап ойықтарында айналғышпен және статормен 3 бірге айналатын және радиалды қозғалатын пластинкалар 2 орналасқан айналғыштан 1 тұрады (сурет-4).
Сурет 4 - Бір реттік пластинкалы сорап Айналғыштың айналу өсі статор 0 симметрия өсіне қатысты эксцентриситет шамасына ығысады. Статорда сорушы және арынды кұбырлар қосылған терезелер 4 және 5 бар. Терезелер 4 және5 арасындағы мойындыктың доға ұзындығы пластиналар арасындағы бұрыштық жылдамдық 2л 2 (2-пластиналар саны) біраз көбірек алынады.
Қарастырылып отырған сораптын жұмыс көлемі қалыңдығы 2е сақина көлемінің, ені бтең енінің, статор радиусына тең сақинаның орташа шеңберлік радиусының және пластиналар орын алатын көлемінің арасындағы айырмашылықтарына тең, яғни
Yen0=2(яК-82)2Ьв (4)
Мұнда 5 - пластинаның қалыңдығы.
Екі реттік әрекетті пластинкалы сорап айналғыш пен статордың ойықтарында орналасқан пластиналары 2 бар цилиндрлік айналғыштан 1 (сурет 5) тұрады.
Сурет 5 - Екі реттік пластинкалы сорап
Статор сақинасының 4 арнайы пішіні бар. Статорда төрт терезе бар. Терезелер 5 және 7, сондай-ак 6 және 8 сорушы және арынды құбырлармен жұппен қосылған . Терезелер арасында орналасқан статорлық сақинаның учаскелері г және г2 радиусты шеңберлік доғалармен суреттелген, ал терезелер шегіндегі учаскелер жатық қисық сызықтар түрінде орындалған. Сораптың жүмыс көлемі ені Ь, радиустары жәнег жасаған сақинаның екі еселенген көлемінен пластиналардың шығып тұрған бөлігінің алатын орнының көлемін алып тастағана тең.
Аксиалды-піспекті сұйық сорғының кинематикасы да кривошипті-шатунды механизмдікі сияқты аксиалды-піспекті деп,роторлы-піспекті сұйық сорғыны айтады да, оның роторының айналу өсі жұмысшы органының өсіне параллельді болып немесе кем дегенде 450 көлбеу бұрыш құрады(5-сурет).
Аксиалды піспекті сұйық сорғының сұйық беруін мына фориуламен анықтайды:
Q= PId2 4 znDtgγ
Мұндағы d,D - цилиндір өсіндегі піспек диаметрі мен дөңгелектің орналасуы; z- цилиндрдің саны (z=7...7; γ-көлбеу сақинаға түскен перпендикуляр мен цилиндр өсінің арасындағы бұрыш (әдетте γ=200) .
Dtgγ көбейтінділер сұйық сорғыштағы піспектің жүргісін анықтайды.
1.4 Жобаға енгізілетін жаңалықтар
Гидротазалау катализаторы КГУ-950. Гидротазалау қондырғысында КГУ-941 және КГУ-950 катализаторлары бензин, дизельдік отын , керосин фракцияларын күкіртті және азотты қосылыстардан тазарту мақсатында пайдаланады. Катализатор сәйкесінше гидротазалауда дизельдік отынның құрамындағы күкірттің мөлшерін 0,5% дан 0,05% ға дейін төмендетеді.
Катализатор экструдты пішінді және екі үлгіде жасалады:
- алюмо-никель-молибденді (АНМ)
- алюмо-кобальт-молибденді (АКМ)
Катализатор жоғары десульфирлеуші және деазоттаушы белсенділігін арттырады және механикалық берікті, ұзақ жылға шыдамды.
1-кесте
КГУ-941 және КГУ-950 катализаторлар көрсеткіштері
Көрсеткіштері
КГУ-941
КГУ-950
АНМ маркалы
АКМ маркалы
АНМ маркалы
АКМ маркалы
Компоненттің массалық бөлігі,%:
Молибденнің триоксиді
Никель тотығы
Кобальт тотығы
14,0 - 16,0
2,9 - 3,5
-
14,0 - 16,0
-
2,6 - 3,2
9,0 - 11,0
2,9 - 3,5
-
9,0 - 11,0
-
2,6 - 3,2
Насыпная плотность,гсм3
0,7 - 0,9
0,7 - 0,9
0,75 - 0,95
0,75 - 0,95
Диаметр экструдатов, мм
2 - 3
2 - 3
2 - 2,5
2 - 2,5
Индекс прочности средний, кгмм, не менее
1,7
1,7
1.9
1.9
2-кесте
Процестің технологиялық көрсеткіші
Процестің көрсеткіші
бензин фракциясы
Дизельдік фракциясы
Көлемдік жылдамдығы, час-1
5 -10
2,5 - 6,0
Температурасы,°C
280 - 340
320 - 400
Қысымы, МПа
2 -3
3 -5
Шикізаттағы күкірттің мөлшері, % мас.
0,1
1.5
Күтіліп отырған гидрогенизаттың күкірт мөлшері, % мас.
0,00002
0,05
Өтеу мерзімі, жыл
7
5
Процесті жетілдіру ойлап шығарушыларды да жай қалдырмады. Патентті іздеу жүргізе гидротазалаудың бірнеше әдістерін бөлуге болады:
1.Дизельді фракцияны катализатордың алғашқы, яғни сульфидті аллюмокобальтмолибденді қабатпен жанастыра гидротазалауға ұшыратады, кейін катализатордың екінші, яғни тотықты аллюмокобальтмолибденді қабатпен және катализатордың үшінші тотықты аллюмокобальтмолибденді қабатымен. Катализатор қабаттарының массалық үлесі сәйкесінше 1: 1: (0,5-8) құрайды. Беттері құраушылар арасындағы бұрыш 50-150° конус тәрізді жасалған фиксацияланған қабаттарды пайдаланады. Процесті 350-400°С температуралы сутекқұрамды газ ортасында катализатор қабаттарын алдын ала күкірттендірумен жүргізеді. әдістің кемшілігі болып гидротазарту кезінде күкіртсіздендірудің төмен дәрежесі табылады.
2.Дизельді отынды периодтық кестенің VI, VIII топтарының металдарына ие стационарлы катализаторда 300-425°С температура және жоғары қысым кезінде жоғарылаушы қабатшалы-дисперсті режиммен процесті жүргізу әдісі. Ерекшелігі - күкірт тазартудың тереңдігін үлкейту мақсатында процесті сутегі қатынасында жүргізеді: шикізат 80-200 нм3м3, суару тығыздығы 8-40 м3м2∙сағ және қысым 20-60 атм. Шикізаттың 95-98%-ы буллы фазадан тұрады. Бұл әдісті сынау кезінде көмірсутектердің жоғары парциалды қысымын қамтамасыз ету керек. Бұл үшін процесті сутекқұрамды газ бен бастапқы шикізаттың жоғары қатынасында, дәлірек 220-2000 нм3 сутекқұрамды газды 1м3 бастапқы шикізатқа қатынасы кезінде жүргізу керек. Кемшілігіне сутектің үлкен шығыны мен терең емес тазарту жатады.
3.Жоғары температура мен қысым кезінде тотықты аллюмокобальтмолибденді қабаттың қатысуымен катализденеді, ерекшелігі - түйірлер диаметрі элементарлы күкірт қоспасында 3,2-3,0 мм аллюмокобальтмолибденді катализатор қабатын пайдаланады және гидротазалауды тізбекті орналасқан, түйірлер диаметрі 2,0-3,2 мм тотықты цеолит құрамды катализатор және аллюмоникельмолибденді катализатор қабаттары қатысуымен қосымша жүргізеді. Кемшіліктері: массалық қатынасында көрсетілгеннен асатын немесе аз катализатор қабаттарын пайдалану берілген температурада тазару дәрежесінің төмендеуіне әкеледі. Алынған гидрогенизаттың сапасы катализатордың жоғарғы және төменгі қабаттары түйірлерінің бекітілген өлшемдерін сақтамағандықтан да нашарлайды.
Қабаттар арасында орналасқан катализатордың қатысуымен дизельді отынды гидротазарту әдісі, катализатор ретінде екіқабатты аллюмоникельмолибденді немесе аллюмокобальтмолибденді түйірлі катализатор қолданылады, жоғарғы қабат түйірлерінің диаметрі 1-4 мм және 10-50 мм инертті қондыруды қолданады.
Мұнай өнімдерін гидротазалаудың тағы бір әдісі белгілі, бұл әдіс бойынша бағананың орта стриппингінен 70-90% мөлшерінде алынатын 165-305°С аралығындағы жеңіл дизельді фракция сол бағананың төменгі стриппингінен 10-30% мөлшерінде алынатын 205-360°С аралығындағы ауыр дизельді араласады. Гидротазалау процесі 350-360°С температура, 3-3,5МПа қысым, 3,5-4 сағ -1 көлемдік жылдамдығы, сутегінің шикізатқа қатынасы 500м3м3 кезінде жүреді. Бұл кезде 20-30% ауыр дизельді фракция гидротазалауға араласпайды, олар фракционды құрамды қайта қалыпқа келтіру үшін гидрогенизатпен араласады. Егер де 40% ауыр дизельді фракция гидрогенизатпен араласуға кетсе де, күкірттің жалпы үлесі 0,2% болады. Алынған нәтиже келесідей түсіндіріледі: дизельді отынды гидротазалау процесінде катализатор бетінде абсорбциялық қабат түзіледі, оның қалыңдығы катализатор табиғатына, процесс жағдайларына, шикізат құрамына кіретін әртүрлі көмірсутекер санына байланысты өзгеруі мүмкін. Кокс түзілу процесінде катализаторда көбінесе ди және полициклді ароматты сутектер қатысады. Күкіртсіздену дәрежесінің жоғарылауы ауыр күкіртті қосылыстар үшін катализатор бетінің үлкен өту мүмкіндігі есебінен жүруі мүмкін. Катализаторда кокс түзілудің азаюы адсорбциялық қабатта молекулааралық әсерлесу күштерінің әлсіреуі кезінде жүреді. Сондықтан би және полициклді ароматты көмірсутектер катализатор бетінде жиналмайды, реакция аймағанан кетіп қалады. 10-30% ауыр дизельді фракцияны енгізу бенз және дибнезтиофенофтардың негізгі саны қатысатын 306-360° арасындағы соңғы фракциялардың концентрациясын түсіреді, бұлардан күкіртөте қиын алынады, ал бұл қосылыстар беттік-белсенді заттардың қызметін атқаруы мүмкін.
Жеңіл дизельді фракциясы бар шикізатты гидротазалау кезінде қоспалы шикізаттың әдеттегі қатынасындағыға қарағанда кокс түзілу азырақ, қондырғының нақты өнімділігі 40-80%-ға өседі, шикізаттың күкіртсіздену дәрежесі өседі.
Бір мезетте тазартылған өнімнің шығымы өседі, демек өндірістің тиімділігі де. Бұл тиімділік жеңіл компоненттерді енгізу нәтижесінде көмірсутектердің қаныққан буларының қысымының жоғарылауына әкеп соғатындығымен және осылайша гидрогенолиз реакцияларының жылдамдығы өсетіндігімен түсіндіріледі.
2.Технологиялық бөлім
2.1 Өндіріс әдісі және оның құрылыс орнын таңдау
Өнімділігі 1 млн 344 мың тонна жылына құрайтын дизель отынын гидротазалу қондырғысын жобалауда ТМД елдері және шет елдердің қондырғыларының технологиялық деңгейлер туралы материалдар талданды, сонымен қатар республика территориясында орналасқан мұнай өңдеуші зауыттар құрамына кіретін қондырғылар жағдайлары қарастырылды. Дизель отынын гидротазалау қондырғысында жоғары сапалы қыстық және жазғы сорттардағы (ДТЛ), (ДТ3) дизель отындарын алу процесі жүргізілетіндігі белгілі. Дизель отынын тазалау үшін арналған гидротазалау қондырғыларында қабылданған жалпы технологиялар бойынша 230-3500С температуралар шегінде өтетін фракцияларды өңдеудің схемасы реакторлық блокты және тұрақтандырушы колонна пайдалану арқылы жоғары сапалы дизель отындарын алуды қарастырады.
Құрылыс орнын таңдау үшін әсер ететін негізгі фактор болып шикізат базасы, энергетикалық ресурстар, өнімді тұтыну орнына дейінгі қашықтық, жұмысшы күштердің мөлшері, сонымен қатар инженерлі - техникалық жұмысшылар мөлшері, шикізаттардың орналасуы есептеледі. Құрылыс орнын таңдау халық шаруашылығының сәйкес тартылуы және орналасу схемасына сай қабылданады. Өндірістік құрылысты дұрыс орналастыру шаруашылықтық құрылыс қарқынын үдетіп қана қоймай, сонымен бірге мұнай және мұнай өнімдерін анағұрлым терең өңдеуге мүмкіндік береді. Соның ішінде дизельді отындарды, бірақ сонымен қатар мемлекеттік қызығушылықтарды және басқа мемлекеттермен арадағы байланыстарды да ескерген жөн.
Республикада өнеркәсіптің ірі саласы болып мұнай өндіру және оны өңдеу болып саналады. Өңдеуші өнеркәсіптерге отындық нұсқалар бойынша жұмыс атқаратын ірі зауыттарды: ЖШС ПетроҚазақстанОйл Продактс, АҚ ПМӨЗ жатқызуға болады. Бұл зауыттар өздерінің үлестерін жас тәуелсіз Қазақстан мемлекетінің дамуына елеулі дәрежеде қосуда.
ЖШС ПКОП Республиканың Оңтүстік - Шығысында Шымкент қаласынан қашық емес жерде орналасқан. Желдердің бағыты солтүстік - шығыстық, ол санитарлы нормаларды, ауалық кеңістіктің тазалығын сақтауға мүмкіндік береді. Зауытты шикізатпен қамтамасыз ету негізінен Қазақстандық кен орындармен жүзеге асырылады. Мұнайды жеткізіп беру құбыр бойынша және темір жол вагондарымен жүзеге асырылады. Технологиялық булармен және электр энергиясымен зауыт ТЭЦ-3 есебінен қамтамасыз етіледі. Сумен қамтамасыз ету де үздіксіз түрде жер асты суларынан, сонымен қатар зауыттан қашық емес жердегі Бадам өзенінен жүзеге асырылады.
Олай болса, өнімділігі 1 млн 344 мың тоннажылына құрайтын дизель отынын гидротазалауға арналған қондырғының құрылысын жобалау ЖШС ПКОП схемасында жүргізіледі, ол экономикалық тиімді және рентабельді, біздің республикамыздың дамуы үшін оңтайлы болып табылады.
Каталитикалық крекинг және крекинг өнімдерін ректификациялау.
Каталитикалық крекинг щикізатын гидротазалау (100 секция). Каталитикалық крекинг үшін шикізатты гидротазалауды АНМ (ГО-115) катализаторының қозғалмайтын қабатында екі қатар істейтұғын реакторларда және газ бен шикізат қоспасының ылдилаушы ағымында жүргізу көзделген. Жобада гидротазалау катализаторын скрубберсіз газауамен регенерациялау көзделген. Бұл қоршаған ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
КІРІСПЕ 10
1 Әдеби шолу 11
1.1 Гидрогенизациялық процестер тарихынан қысқаша мәлімет 11
1.2 Өнімді гидротазалаудың технологиялық әдістері 13
1.3 Процестің физика-химиялық негіздері 17
1.4 Жобаға енгізілетін жаңалықтар 21
2 Технологиялық бөлім 24
2.1 Өндіріс әдісі және оның құрылыс орнын таңдау 24
2.2 Шикізат, дайын өнім және реагенттер сипаттамасы 25
2.3 Қондырғының мақсаты және қысқаша мәлімет 28
2.4 Технологиялық сызбаның сипаттамасы 29
2.5 Реакторға және қосымша жабдыққа анықтама 31
2.6 Процестің материалдық балансы 31
2.7 Технологиялық есептеулер 32
2.7.1 Гидротазаланған дизель отынының шығымы 32
2.7.2 Гидротазалауға жұмсалатын сутегінің шығыны 33
2.7.3 Қондырғының материалдық балансы 35
2.7.4 Катализатор көлемін есептеу 36
2.7.5 Реактордың материалдық балансы 36
2.7.6 Реактордық жылулық балансы 37
2.7.7 Механикалық есептеу 41
2.8 Негізгі және қосалқы құрал-жабдықтарды іріктеу 44
2.9 Өндірістік аналитикалық бақылау 46
3 Автоматтандыру бөлімі 48
3.1 Жасалынып отырған процестің технологиялық схемасын суреттеу, процесс параметрлерін таңдау және негіздеу 48
3.2 Автоматтандырудың техникалық құралдарын таңдау және негіздеу 50
3.3 Шығынды өлшеу 52
4 Қоршаған ортаны қорғау 54
4.1 Қоршаған ортаға тасталған заттар әсерінен келген залалды есептеу 55
4.2 Келтірілген залал үшін төлем 56
5 Еңбекті қорғау 57
5.1 Қазақстан Республикасында еңбек қорғау саласында негізделген заңдастырылған актілер 57
5.2 Дизель отынын гидротазалау қондырғысын механикаландыру 57
5.3 Жарықтандыру 58
5.4 Микроклимат 59
5.5 Өрт және жарылғыштық категориясы 59
5.6 Адам организміне улы заттар әсерінің сипаты 60
5.7 Өрт қауіпсіздігі 61
6. Экономикалық бөлім 62
6.1 Өнім өндірісін есептеу 62
6.4 Өнімнің өзіндік құнын есептеу 66
6.5 Пайданы және рентабельділікті есептеу 67
ҚОРЫТЫНДЫ 69
ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ 70
КІРІСПЕ
Әлемнің көптеген елдерінде мұнай өңдеу өнеркәсібі моторлы жанармайлардың күрделірек спецификацияларын енгізумен және оларға деген сұранысты өзгертумен байланысты мәселелерді шешу алдында тұр. Әсіресе, әлемде жанармай мен дизельді отынға спецификациялар тез өзгереді, бұл болса мұнай өңдеушілерді жаңа қондырғылардың құрылысына немесе істегі қондырғыларды қайта құрастыруға қаржыларды инвестициялауға мәжбүр етеді. 2005 жылдың 1 қаңтар айынан бастап Еуроодақ елдерінде еуро 4 автомобильді техника үшін зиянды заттардың тасталымы бойынша нормалар іске асырылуда, олар дизельді отындағы күкірттің құрамы 50 ppm аспайтындай етіп регламенттейді. 2012 жылға қарай күкірттің құрамы ультра төмен, 10 ppm етіп барлық дизельді көлікті отынға ауыстыру жобаланады.
Дизельді отындағы күкірт құрамының төмендеуі қатал жағдайларда жүргізілетін гидротазарту жолымен іске асырылуы мүмкін. Көрсетілген мақсатқа шикізаттың берілген типі үшін тиімді, жаңа катализаторды таңдаумен жетуі мүмкін.
Бүгінгі күні пайдалануда тұрған мұнай шикізатын гидроөңдеу реакторларының көпшілігі 70 жылдардың ортасында жобаланып құрастырылған. Өнімдер шығарымы мен олардың сапасы өзгергендіктен көптеген мұнай өңдеушілер катализаторларды өңдеу прогресін пайдаланудан үстемдіктерге ие бола және өз қондырғыларына ірі қаржылай салымның алдын ала алды. Алайда, реакторлы жүйе потенциалын экономикалық жағынан тиімді етіп толығымен іске асыру үшін істегі реакторлы жүйелердің олардың жаңарту жолдарын қарастыра жұмыс сипаттамалары мен құрылыстарының толық бағалануы қажет.
Дизельді отынның сапасын жетілдіру бойынша еуропалық елдер аянбау күш жұмсауда. Оларда отынның бұл түріне талаптарды қаталдандыру концепциясы қабылданған. Әсіресе, күкіртті қосылыстардың құрамы бойынша. Бүгінгі таңда әлемдегі мұнай өңдеуші зауыттардың шектелген саны ғана күкіртті қосылыстардың ультра төмен құрамды дизельді отын ала алады. Бұдан бөлек бұл отындарда арматты көмірсутектердің қатысуын, фракцияның 98%-қ қайнау нүктесін азайту және цетанды санды жоғарылату қарастырылады (бүгінгі таңда 52 пункт, ал перспективада 55-58 пунктке дейін).
2000 жылдан бастап Еуропада цетанды сан бойынша "51-ден аз емес", күкірт бойынша "0,035 массалық % аспайтын", тығыздық бойынша полиароматты қосылыстардың құрамын "көлемнің 11%-дан аспайтындай" етіп нормалау кезінде "0,845 граммсм3 аспайтын" талаптарын бекітетін Еуро-3 нормалары қолданылуда.
1.1 Гидрогенизациялық процестер тарихынан қысқаша мәлімет
Деструктивті гидрогенизациялау процесі өзінің бастапқы өнеркәсіптік безендірілуінде жеткілікті. Ертеректе қатты органикалық шикізаттарға - көмірге, сланец, және оның туындыларына есептеліп жасалынған. Алғашқы зерттеу жұмыстары осы салада алғаш рет 1900 жылдары П. Собатье (Франция) және В.Н. Клотывпен (Ресей) жасалынды [1]. Көмірді және шайырларды деструктивті гидрогенизациялаудың алғашқы өнеркәсіптік қондырғылары алғаш рет 1927 жылы Германияда эксплуатациялауға енгізілді, бұл елде өз мұнай ресурстары болмағандықтан олар өз отындық өнеркәсібін қатты жанғыш қазбалар базасында дамытты.
Көмірлерді гидрогенизациялау саласындағы едәуір жұмыстар Германияда Ф.Бертусонмен жүргізілді, сондықтан көмірді каталитикалық емес гидрогенизациялаудың өнеркәсіптік процесі кейде бергинизациялау процесі деген атауға ие. Бірнеше кеш уақыттан соң деструктивті гидрогенизациялаудың қондырғылары Англияда салына бастады [1].
Деструктивті гидрогенизациялау қондырғыларында сутегі жұмсалатын болған, себебі мақсатты өнім болып бензин есептелген, ал барлық аралық фракциялар циркуляциялауға қайтарылатын болған. Екінші жағынан алып қарағанда сутегіні қымбат және аз өнімділіктегі темірбулы әдіспен өндірілген, бұл кезде қазіргу уақыт сияқты тиімді ірісі болып газтәрізді көмірсутектерді каталикалық конверсиялау есептелген. Деструктивті гидрогенизациялаудың қондырғыларының технологиялық безендірілуі күрделі, себебі процесс жоғары қысымда (30-70 МПа) және (420-5000С) температурада жүргізіледі. Гидрлеу 2 немесе 3 сатыда жүргізілуі қажет, гидрлеу процесі жүзеге асырылатын цех қымбат тұратын қондырғылар және жоғары қысымдағы аппаратуралар кешені орнатылған ғимарат болып келеді. 40-50 жылдары каталикалық крекинг және кокстеудің қарапайым және арзан процестер негізінде дамуы мұнайөңдеуші зауыттарда деструктивті гидрогенизациялау процестерін енгізуден бас тартуға алып келді .
Мұнай фракцияларын сутекпен тазалау 380-4200С температурада және 2,5-4,0 МПа қысымда АКМ катализаторлары қатысында жүргізіледі. Сутегінің шикізаттағы қатынасы әдетте (300 - 600):1 құрайды. Осы шарттарда гетероатомдардың металдардың толық аластатылуы және алкендердің гидрленуі жүреді: ауыр фракцияларда полициклды арендер аздап немесе жартылай гидрленеді. Гидротазалауға кез келген фракцияларды және сонымен қатар мұнай қалдықтарын да тартады.
Осы жылдардағы орташа дистиляттардың процестерінің дамуына жоғары қызығушылық күкіртті және жоғары күкіртті мұнайларды өңдеу көлемінің артуымен және көлік құралдарының дизельденуінің артуымен байланысты. Қазіргі уақыттарда гидротазалауға дизель отындарының 80 пайыздан астамы тартылады, және мұндағы күкірт мөлшері 0,2-0,5 пайыз болатын дизель отындарының шығарылу көлемі 90 пайыз құрайды. Тікелей айдалатын фракцияларды гидротазалауға олардың топтық және фракциялық құрамдарын өзгертусіз АКМ катализаторлар қатысында 350-4000С температурада 3-4 КПа қысымда гидротазалауға ұшыратады, мұндағы шикізатты берудің көлемдік жылдамдығы 2-5 сағ-1 және сутекті газдардың циркуляциясы 300-600 м3м3 шикізат құрайды [3].
Гидрокүкіртсіздендіру дәрежесі 85-90 пайыз құрайды. Халық шаруашылығының дизель отынына деген қажеттілігінің өсуімен байланысты жоғары сапалы дизельді отындарды екіншілік табиғаттағы: каталитикалық крекинг өнімдері, баяу кокстеу өнімдері, висбрекинг өнімдерінен алу жоғары көкейкестілікке ие болып отыр. Бұл шикізаттар тікелей айдау өнімдерінен күкірттің, азоттың, шайырлардың, алкендердің және арендердің жоғары мөлшерімен ерекшеленеді. Олардың тазалануы үшін процесті төмен көлемдік жылдамдықта - шамамен 1с-1 шамада жүргізіледі, және сутегі қысымы - шамамен 5 МПа шарттарында жүргізіледі.
Екіншілік табиғаттағы дизель отындары арендердің жоғары концентрациясының болуына негізделген цетандық сандармен сипатталады. Цетандық сипаттамаларды арттыру мақсатында 4000С температурада және сутегінің 10 МПа қысымда активті катализаторларда жүзеге асырылатын арендердің көп бөлігін гидрлеуді жүзеге асыру қажет.
Шикізаттың берілуінің көлемдік жылдамдығы шикізаттағы гетероатомды қосылыстар типіне және мөлшеріне байланысты болады, сонымен қатар ол шикізаттарды алук технологиясына және тазалаудың қажетті тереңдігіне байланысты. Ол әдетте - 0,5 тен 10 с-1 аралығында тербеледі. Соңғы жылдары гидрогенизациялық процестердің мәні өте жедел өсті. Алып қарайтын болсақ 1976 жылы 1 қаңтарда гидрогенизациялық процестердің АҚШ - тағы үлесі өңделуші мұнайдың жалпы мөлшеріне қатысты алғанда 42,2 пайыз құраған, соның ішінде 29,4 пайызы гидротазалауға, 7,2 пайызы қалдықтарды күкіртсіздендіруге, және 5,6 пайызы гидрокрекингке тиесілі. Осы мәліметтерге сүйене отырып бірінші орынды гидротазалау алады деп айтуға болады.
Бұл негізінен гидрокрекингті кеш ендірумен, сонымен қатар гидрокрекингпен салыстырғанда гидротазалаудың технологиялық схемасының қарапайымдылығымен түсіндіріледі. 240-3500С аралығында дезиль фракцияларын гидротазалауда, гидротазаланған отын 96 пайыз құрайды, ал 2 пайыз айдама өнім және 0,75 пайыз көмірсутекті газдар және қалған пайыздар жоғалым болып табылады. Мұнда егер гидротазалауға екіншілік табиғаттағы дистиляттарды тартатын болса, сонымен қатар қанықпаған көмірсутектерді қанықтыру да жүргізіледі. Көпшілік жағдайларда гидротазалауды 350-4000С температурада және 3-5 МПа қысымда жүргізеді .
1.2 Өнімді гидротазалаудың технологиялық әдістері
Гидрогенизациялық процестер мұнай өңдеуде және мұнайхимиясында кең қолданысқа ие. Оларды тұрақты жоғары октанды бензиндерді алу үшін, дизельді және қазандық отындарының, сонымен қатар майлау майларының сапасын арттыру үшін пайдаланылады. Мұнайхимиялық өнеркәсіпте гидрлеу реакциясының көмегімен циклогексан және оның туындылары, көптеген аминдер, спирттер және бірқатар мономерлер қатары алынады. Гидрогенизациялық процестердің соңғы жылдары жылдам қарқындармен дамуы тауарлық мұнай өнімдерінің сапасына қойылатын талаптардың жоғарылуымен, сутегі өндірісінің қолдану аумағының едәуір кеңеюімен, және жоғары тиімділікті катализаторды пайдаланумен түсіндіріледі .
Мұнай өңдеуші өнеркәсіптерде гидрогенизациялық процестер өңделуші мұнай фракцияларының көмірсутекті және фракциялық құрамдарын реттеу үшін, олардан күкіртті және азотты қосылыстарды аластату, мұнайлы отындардың, майлардың, және мұнайхимиясы үшін арналған шикізаттардың эксплуатациялық сипаттамаларын жақсарту үшін қолданылады. Негізгі гидрогенизациялық процестер болып келесілер саналады:
мұнай фракциялардан күкіртті, азотты және оттекті органикалық қосылыстарды өнімдер сапасын жоғарылату мақсатында немесе одан ары өңдеу үшін дайындау үшін аластату;
мұнай фракциялардағы алкендер мен арендерді гидрлеу;
мұнай фракцияларының гидрленуі;
Гидротазалау - мұнай өнімдерінен гетероатомды, қанықпаған қосылыстарды және арендерді катализатор қатысында сутегі ортасында аластату болып табылады. Дизельді отындар 180-3600С температура аралығында айдалатын мұнай фракцияларының орташа дистиляттарынан, каталитикалық крекинг және гидрокрекинг жеңіл газойльдерінен тұрады. Қазіргі уақыттарда 380-7000С қайнау соңына ие отындарды қолдану үшін сынаулар жүргізіліп және қолдануға рұқсат етілді, және дизельді отындар құрамына кокстеу және термиялық крекинг газойлдерін тарту бойынша жұмыстар жүргізіледі .
Гидротазалаудың термодинамикалық процесі төмен температуралы. Қазіргі қолда бар өнеркәсіптік катализаторларда реакцияның жылдам өтуі үшін 330-3800С температура жеткілікті. Себебі сутегінің қосылу реакциясы көлемнің төмендеуімен түзетіледі, ал реакциялық зонадағы қысым процестің тереңдігіне әсер етеді. Көбінесе гидротазалау процесінде 2,5-5,0 МПа қысым пайдаланылады. Гидротазалаудың қосынды жылулық эффектісі оң және 1 кг тікелей айдау шикізаты үшін 20-87 кДж құрайды. Тікелей айдау шикізаттарына 30 пайызға дейін екіншілік табиғаттағы фракцияларды қосу реакция жылуын 125-187 кДжкг (30 ккалкг) дейін арттырады, ол шикізаттағы қанықпаған көмірсутектер мөлшеріне байланысты болады.
Дизель деп аталатын, сығудан тұтынатын ішкі жану қозғалтқыштарда төрт тактылы жұмыс процесі ұшқыннан тұтынатын қозғалтқыштарға қарағанда, едәуір басқаша жүреді. Дизел қозғалтқышында бірінші екі тактыларда таза ауаны сорады және қысады. Ауаның температурасы қысу қозғалысының соңында 550-6500С жетеді, ал қысым 4 МПа дейін өседі. Қысу қозғалысының соңында, сығылған және қызған ауаға белгілі бір уакқытта жоғары қысыммен отын порциясы бүркіледі. Отынның майда тамшылары бір қалыпқа келеді де ауа тарайды. Аз уақыт өткеннен кейін отын өзінен өзі тұтанады және толық жанады. Бастапқы бүрку мен отынның тұтану уақытының арасын өзінен-өзі тұтануды тоқтату кезеңі деп атайды. Қазіргі тез жүретін қщозғалтқыштарда бұл кезең 0,002 с көп болмайды. Отынның жануының нәтижесінде газ қысымы 6-10 МПа жетеді [7].
Сала өндірісі жердегі және судағы техникаларының тез жүруші дизелдері және газтурбиналары қозғалтқыштары үшін Л (жазғы), 3(қысқы), А (арктикалық) тағы да орта айналушы және аз айналушы дизелдер үшін ДТ және ДМ маркалы матор отынын шығарады. Дизел отындары мұнайдың орта дистиллятты 180-3600С аралығында айдалатын фракцияларынан каталитикалық крекингтің және гидрокрекингтің жеңіл фракцияларынан тұрады. Қазіргі кезде, соңғы қайнау температурасы 380-4000С отындар сыналып, қолдануға жіберілуде, дизел отындарының құрамына кокстеу және термиялық крекингтің асылдандырылған газойлдерін пайдалану да алға тұрған мәселе.
Дизел отындарының пайдалануында негізгі сипаттама болып тұтану, фракциялық құрам, тұтқырлық, кокстену, то алу, лайлану, қату температурасы, шайырлы және коррозиялық активті қосылыстар мөлшері кіреді.
Дизель отындарының ең маңызды пайдалану қасиетінің бірі - олардың тез оталып жәй жануы, бұл қысымның біптіндеп көтерілуін және қозғалтқыштың тоқылдаусыз жұмсақ жұмыс істеуін қамтамасыз етеді. Отындардың оталу қасиеті олардың химиялық және фракциялық құрамына байланысты. Бұл, бірінші кезекте, отын компоненттерінің оталу температурасымен байланысты болса керек. Мысалы, арендердің оталу температурасы өте жоғары екендігі (500-6000С) белгілі. Сондықтан ароматикалық көмірсутектердегі көп өнімдер дизел отыны бола алмайды. Керісінше, алкандарға ең төменгі оталу температурасы сипатты және парафинді мұнайлардан дайындалған дизел отындары жақсы пайдалану қасиетін көрсетеді.
Дизель отындарының басқа да өте маңызды қасиеттеріне, жылдам жүруші дизелдер үшін, олардың фракциялық құрамы, тұтқырлық, қату температурасы, кокстену, күкірт мөлшері, қышқылдық, су мен механикалық қоспалар мөлшері жатады. Қолдану жағдайына байланысты шығарылып жүрген дизел отынының үш маркасының да қату температурасы жазғынікі (Л) теріс 5 жоғары болмауы, теріс 35 пен теріс 450С аралығында, қысқынікі (3) теріс 550С, арктикалық (А) маркаларына теріс 600С жоғары болмауы қажет. Қысқы және арктикалық дизел отындары жалпы өндіру көлемінің 30% құрайды. Оларды карбамид пен парафиннен айырылған және сұйық парафиндерді адсорбциялаумен бөлуден шыққан фракциялар негізінде, тағы да жеңілденген керосин-газойл фракцияларынан дайындайды.
Дизел отындары, құрамындағы күкірт мөлшері жөнінен үш түрге бөлінеді: I - күкірттің массалық үлесі 0,05% көп емес; II- күкірттің массалық үлесі 0,2% көп емес; III - күкірттің массалық үлесі 0,5% көп емес.
Мұнай өнімдерін қажетсіз қоспалардан тазалауда көптеген зерттеулер жүргізілді. Соның нәтижесінде тазалаудың көптеген әдістерін ашуға мүмкіндік берді. Тазалау жанармайлардың сапасын жақсартуға жол ашты. Алғашқы жеткен жетістіктері, ол өткір иісінің жоғалуы болды. Негізінен гидротазалаудың мақсаты- S, N, O қосылыстары мен белгісіз көмірсутек қоспаларынан тазалауға негізделген. Гидро процесстердің ішенді қазіргі өндірісте ең кең таралған ол гидротазалау. Бұл процесс көмегімен жанармайдың сапасы жоғарлайды. Гидротазалау ең алғаш рет күкірті жоғары мұнай өндірісі басталғанда және отын құрамында гетерогенді қоспалардың мөлшеріне қатаң шектеулер қойылды. Гидротазалау процессі төмен температурада өтетін прцесстерге жатады. Гидротазалау реакциясы тез өтуі үшін 330-380С тампературасы жеткілікті [8].
Мұнай өңдеу зауыттары дизель отынын күкүртті қосылыстардан тазалау үшін негізгі екі әдісті қолданады. Ол әдістер химиялық және физико-химиялық. Химиялық әдістерге күкірт қышқылымен тазалау, сілтілік тазалау, және гидрогендеу жатады, ал физико-химиялық әдістерге адсорбциялық және абсорбциялық әдістер жатады.
Сілтілік тазалау негізінен қышқылдық қоспалар мен күкірт қоспалардан тазартуға негізделеді. Оның басты әдісі, сілті қышқылдармен тұз тұзеді, ал ол тұзды сумен шайғанда шығаруға болады. Тазалық дәрежесін жоғарлату үшін онда тұндыру және электр тогы қолданылады. Дизель отынын сілтілік тазалау кезінде электр жазығында компоненттерді сілтілендіріп, сілтілік қалдықтарды сумен шайып бөліп алу. Күкірт қышқылымен дизель отынын тазалау негізінен 90-93%-күкітр қышқылының аз мөлшерімен дистеляттың қалыпты температурада араласуына сүйенеді.Бұл әдісті негізінен анық емес күкірт, азот қосылыстарынан бөлу кезінде қолданады. Егер күкірт қышқылы белгісіз көмірсутектермен реакцияға тұссе, онда қышқыл эфирлер тузіледі. Бұл үрдіс төмен температурада жүргізіледі [8].
Күкір қышқылының қышқыл эфирлері суда жақсы ериді, сол себепті нитрализация кезінде тұздар түзіледі. Сумен реакцияға түсіп, сәйкесінше спирт түзеді.
Күкірт қышқылымен тазалау алдында шикізатты сілтілік тазалаудан өткізу ұсынылады. Өйткені ол тағы белгісіз көмірсутекпен әрекеттесе палимерлер түзеді. Химиялық реакция нәтижесінде тазаланған өнім, яғни қышқыл гудрон алынады. Осы гудрон құрамына қажет емес қоспалар кіріп, сонымен бірге кетеді. Қышқыл гудрон күкірт қышқылы өндірісінде қолданыладі. Бұл тазалаудың негізгі кемшілігі оған өте көп мөлшерде реагент қажеттілігі.
Адсорбциялық әдістің мәні, ол шикізаттың адсорбентпен жанасуына негізделеді (ағартқыш саздар, силикогель). Жанасу беті аз болсада, бұл әдісте күкірт, азот және қышқылды қоспалар адсорбцияланады. Кемшілігі- адсорбенттің бөлшектеніп қалпына келуі. Абсорбциялық әдістің жұмысы зиянды компоненттердің еруі. Бұл әдісті еріткіштеріне байланысты екі топқа бөлуге болады. Бірінші топ: шикізат құрамындағы сұйық қоспалармен еріткіштің қалыпты температурада араласуы. Мысалы: төрт хлорлы көміртегі, этил эфиры, хлороформ. Екінші топқа жататындар полярлы органикалық қосылыстар. Мысалы : фенол, фурфурол, крезол, диэтиленгликоль. Таңдамалы түрде ерітетін еріткіштер селективті еріткіштер деп аталады. (нитробензол, фурфурол, дихлорэтил эфирі). Шикізетпен араласуы ұзағырақ уақыт алады. Дизель отынын бұл әдіспен өте сирек тазалайды. Егер тазалайтын болса, фурфуролмен тазалайды. Бұл әдістің басты кемшілігі, еріткіштердің қайта қалпына келмеуі, яғни экономикалық жағынан тиімсіз.
Дизель отынын қоспалардан тазалаудың ең кең тараған әдісі ол-гидротазалау. Қазіргі мұнай өңдеу зауыттарында гидротазалау негізгі процесстердің бірі. Гидротазалауды кеңінен енгізу трактор, автомобиль, темір және су жолдарында жылдамдығы жоғары дизельді двигательдер енгізуге мүмкіншілік берді. Гидротазаланған дизель отынын қолдану двигательдің жұмыс мерзімін арттырды. Дизель отынын гидротазалау кезінде тек күкірт қосылыстар ғана емес, сонымен қатар азот және қышқыл құрамды қосылыстардың жоюлуы жүреді. Оның нәтижесінде жанармайдың түсі, иісі жақсарып, цитан саны және тұрақтылығы жоғарлайды. Қондырғылардың бөлшектерінің жұмыс мерзімі артады. Күкірті төмен жанармайды қолдану ауаның және қоршаған ортаның тазаруын қамтамасыз етеді.
Дизель жанармайын гидротазалауы катализатор қатысында жүреді. Негізгі қолданылатын катализаторлар алюмо-кобальт-молибден, алюмо-никель-молибден. Катализаторлар жоғары температура мен жоғары қысымда қосылады. Гидротазалану 95 % өтеді. Егер берілген шикізат құрамында күкірт көп мөлшерде болатын болса, оған катализатор беруді баяулатып, сутегісі бар газдың беруін жоғарлату керек. Кері жағдай болса, катализатордаң кокстенуі жоғарлап, оның активтілігі төмендейді. Гидротазалау кезінде неғұрлым қысым жоғары болса, терең гидротазалану отеді. Бұл процесс әрқашанда сутегінің артық мөлшерімен өткізеді. 1м3 шикізатқа 300-400м3 көлемде сутегісі бар газ жұмсалады [3].
1.2. Гидромоторлар және оның негізгі есептеулері
Гидромотордағы біліктің шығар ұшы қажетті жиілікпен және пайдалы күшпен айналуы тиіс. Станоктарда қолданатындарының, көбінесе ең көп тарағандары аксиалды - піспекті гидромоторлар , олардың конструкциясы 17 суретте бейнеленген.
Қорап 4 қақпағымен 3 және 10 гидромотордың сыртқы қозғалмайтын нұсқасымен оның ішінде жылжымалы бөлшектері орналасқан. Шығар білік I шарлы подшипникке орналастырылған жән дағара (барабан) 8 шпонкамен жалғанған. Нығывздағыш 2 , біліктен сыртқа ағып шығуын болдырмайды.
Дағара тесіктеріне расточка шеңбер бойымен бір қалыпты жұмысшы плунжерлер (піспекке) 7 орналастырылған . Плунжерлер аксиалды түрде орналасқан, яғни біліктің шығар ұшының һсі бойында , сондықтан гидромотордың аты солай аталады. Қақпақ , бөлгіш 10 қорапқа, бұранда 12 арқылы керіп тартылады. Дағара сол қақпаққа серіппе 6 арқылы және жұмысшысұйық қысыммен каналдар 11, 15 жеткізіліп және орақ тәрізді ойық 13,14 жұмысшы камера - 9 плунжердің табанының асты 7 қысады. Жұмысшы сұйықтық қысым әсерімен плунжерлер сфералық басымен жылжымалы сақиналы тіреуіші шарлы подшипниктерін 5 қысады.
Жылжымалы сақыналы жазықтық бұрышымен біліктің шығар өсінің жазықтығына перпендикулярлы орналасқан. Сондықтан F күшінің әсерімен (17 сурет) жұмысшы сұйықтың қысымынан плунжердің басына T1 ... .T7 күш әсерімен білік өсінің жазықтығына перпендикулярлы түседі.
Булы немесе газды турбиналарда, жұмысшы дененің қысым энергиясы (будың немесе газдың), оның қалақшасында кинетикалық энергияға түрленеді де, ол, роторды айналдыруға жұмсалады және онымен байланысты машинаның жетегі жұмыс атқарады (турбогенератор, сығымдағыштар және т.б).
Турбинада, жұмыстық дененің энергиясының түрленуінен, кезекпен, бірінен соң, бірі орналасқан, бірнеше сатымен, көпсатылы машина жұмысын жасайды. Кейбір жағдайларда, бар болғаны бір сатымен жұмыс атқарылуы мүмкін.
Жұмыстық дене ағынының бағыты бойынша, өсті немесе аксиалды машиналар болып ажыратылады, оларда, ағын ротор өсінің бойымен бағытталған және радиалды түрінде, ағын ортасынан ротордың шеткі аймағына бағытталған.
Өсті, көп сатылы бу турбинасының сүлбесі 1 суретте көрсетілген. Біреуінің роторы (1, a - сурет) барабаннан 4, оған жұмыстық қалақты венцы 8 орналасқан. Жұмыстық венцалар аралығына, қозғалмайтын венцалардың бағыттаушы қалақшалары 9, турбинаның қорабына 7 бекітілген. Жұмыстық қалақшалары соңында ашық болып, онда аздаған радиалды саңлау 5 қалақ соңы, олар турбина қорабы аралығында. Пайда болған күштерді теңестірудегі, бу қозғалысының бағыты бойынша, өс бойымен, роторды жылжытушысына ұмтылады, жүк түсіруші поршенді 12 қолданады, алдыңғы бетінің алдында, оның, жалғастыру құбыры 6 көмегімен қысымды, шығар потрубканың 2 қысымымен, бірдей тең болады. Піспектің ішкі айналмалы ауданына 11, жаңа келген бу қысады. Сонымен, өстік күшті, поршеннің қабылдауы, оның екі жағынан будың қысу айырмашылығымен өтеді. Саңылауды нығыздау үшін, айналушы ротор мен турбинаның қозғалмайтын корпусы аралығындағы, ротордың екі жағынан ұштық лабиринтті нығыздағыштарды 13 қолданады. Лабиринтті каналдағы гидравликалық кедергілердің салдарынан, саңлаудағы будың жоғалуы азаяды. Соңғы лабиринтті каналдарды 1 нығыздау үшін, бу беріледі. Жүк түсіргіш піспек лабиринтті нығыздағыш 10.
Турбинаның дискалы типі (1,б - сурет), диска 5, оған қалақты венецтері 3 және қозғалмайтын диафрагмалар 7, бағыттаушы қалағымен 4 орналасқан. Диафрагманың сақинасы 8, турбинының тұрқында (корпусында) 9 орналасқан. Лабиринтті нығыздағыш 6, диафрагмада қолданған, оның міндеті - диафрагма мен турбинаның белгілі аралығындағы саңлау бойынша будың жоғалуын кемітуге арналған.
Лабиринтті нығыздағыштан 10, будың - 1 турбинадан шыққан жоғарғы қысымды бөлігін, лабиринтті нығыздағыш 2 үшін, турбинаның төменгі қысым бөлігін қолданады. Турбинаның шықтандырушы типінде, қысымның шығарында атмосфералық қысымы кем болады, турбиналардың төменгі қысымы бөлігінің, соңындағы нығыздаушының мақсаты, турбинаға ауа соруын болдырмауы тиіс.
1.3.Аксиалды піспектер.
Аксиалды-айналым-піспекті сорабының радиалды сораптан
айырмашылығы, піспектер кері-ілгерілемелі қозғалыс бағытын жасайды, ол паралельді немесе паралельге жақын цилиндр блогінің осі арқылы іске асады. Бұл сорап, көлбеу цилиндрлар немесе көлбеу шайбамен орындалынады.
Аксиалды-піспекті көлбеу шайбалы сорап келесі үлгіде көрсетілген (сурет 2).
Сурет 2 - Аксиалды-піспекті көлбеу шайбалы сорап
Сораптың негізгі элементтері: цилиндр блогі (ротор) - 1, плунжер (поршень)
- 2, көлбеу шайба 3 және тірек таратушы диск 6 статордың құрамдас бөлігі. Цилиндрлі блок айналғанда, плунжер маңы, серіппе 5 әсерінен немесе артык қысым сораптан шығарда көлбеу шайба үстінен сьірғиды да, кері-ілгерілемелі қозғалысты жұмыс камерасында тамандайды. Бұл кезде камералар доға тәріздес тереземен 6 мен 7, сорушы кұбырмен байланысады, .
Плунжер жүрісі көлбеу шайба ү бұрышымен анықталады және Ә(§ү тең. Жүмыс көлемі келесі теңдеумен анықталады:
Уй=^ОіPoundіг(2)
Көлбеу цилиндірлі блогті аксиальді- піспекті сорап, көлбеу шайбалы сораптан айырмашылығы, мұнда цилиндр блогінің айналу өсі, әкелетін білікке көлбеу орналасқан. Айналым шегінің берілуі, әкелуші біліктен цилиндрлі блокка кардан немесе поршень штогі арқылы іске асады. Сурет 3-те кардансыз байланыспен көлбеу цилиндрлі блок сорап үлгісі келтірілгенСұйықтардың таралуы, көлбеу-шайбалы сораптағыдай таратқыш диск арқылы білікпен 6 қамтамасыз етіледі. Цилиндрлер саны гжәне олардың диаметрі д. болған кезде жұмыс көлемі келесі тәуелділік бойынша анықталады:
У0=Щ^Ә5тх2 (3)
Сурет 3 - Аксиалды-піспекті көлбеу цилиндрлі сорап
. Сораптың негізгі элементі: цилиндрлі блок (ротор) 1, піспек 2, піспекпен 2 және шайбамен топсалЫ-бекітілген, жетекші білікпен 5 қатты байланысқан өзектер 3.
Пластинкалы сорап. Пластинкалы сораптар бір реттік әрекетті және екі реттік әрекетті болып бөлінеді.
Бір реттік әрекетті пластинкалы сорап ойықтарында айналғышпен және статормен 3 бірге айналатын және радиалды қозғалатын пластинкалар 2 орналасқан айналғыштан 1 тұрады (сурет-4).
Сурет 4 - Бір реттік пластинкалы сорап Айналғыштың айналу өсі статор 0 симметрия өсіне қатысты эксцентриситет шамасына ығысады. Статорда сорушы және арынды кұбырлар қосылған терезелер 4 және 5 бар. Терезелер 4 және5 арасындағы мойындыктың доға ұзындығы пластиналар арасындағы бұрыштық жылдамдық 2л 2 (2-пластиналар саны) біраз көбірек алынады.
Қарастырылып отырған сораптын жұмыс көлемі қалыңдығы 2е сақина көлемінің, ені бтең енінің, статор радиусына тең сақинаның орташа шеңберлік радиусының және пластиналар орын алатын көлемінің арасындағы айырмашылықтарына тең, яғни
Yen0=2(яК-82)2Ьв (4)
Мұнда 5 - пластинаның қалыңдығы.
Екі реттік әрекетті пластинкалы сорап айналғыш пен статордың ойықтарында орналасқан пластиналары 2 бар цилиндрлік айналғыштан 1 (сурет 5) тұрады.
Сурет 5 - Екі реттік пластинкалы сорап
Статор сақинасының 4 арнайы пішіні бар. Статорда төрт терезе бар. Терезелер 5 және 7, сондай-ак 6 және 8 сорушы және арынды құбырлармен жұппен қосылған . Терезелер арасында орналасқан статорлық сақинаның учаскелері г және г2 радиусты шеңберлік доғалармен суреттелген, ал терезелер шегіндегі учаскелер жатық қисық сызықтар түрінде орындалған. Сораптың жүмыс көлемі ені Ь, радиустары жәнег жасаған сақинаның екі еселенген көлемінен пластиналардың шығып тұрған бөлігінің алатын орнының көлемін алып тастағана тең.
Аксиалды-піспекті сұйық сорғының кинематикасы да кривошипті-шатунды механизмдікі сияқты аксиалды-піспекті деп,роторлы-піспекті сұйық сорғыны айтады да, оның роторының айналу өсі жұмысшы органының өсіне параллельді болып немесе кем дегенде 450 көлбеу бұрыш құрады(5-сурет).
Аксиалды піспекті сұйық сорғының сұйық беруін мына фориуламен анықтайды:
Q= PId2 4 znDtgγ
Мұндағы d,D - цилиндір өсіндегі піспек диаметрі мен дөңгелектің орналасуы; z- цилиндрдің саны (z=7...7; γ-көлбеу сақинаға түскен перпендикуляр мен цилиндр өсінің арасындағы бұрыш (әдетте γ=200) .
Dtgγ көбейтінділер сұйық сорғыштағы піспектің жүргісін анықтайды.
1.4 Жобаға енгізілетін жаңалықтар
Гидротазалау катализаторы КГУ-950. Гидротазалау қондырғысында КГУ-941 және КГУ-950 катализаторлары бензин, дизельдік отын , керосин фракцияларын күкіртті және азотты қосылыстардан тазарту мақсатында пайдаланады. Катализатор сәйкесінше гидротазалауда дизельдік отынның құрамындағы күкірттің мөлшерін 0,5% дан 0,05% ға дейін төмендетеді.
Катализатор экструдты пішінді және екі үлгіде жасалады:
- алюмо-никель-молибденді (АНМ)
- алюмо-кобальт-молибденді (АКМ)
Катализатор жоғары десульфирлеуші және деазоттаушы белсенділігін арттырады және механикалық берікті, ұзақ жылға шыдамды.
1-кесте
КГУ-941 және КГУ-950 катализаторлар көрсеткіштері
Көрсеткіштері
КГУ-941
КГУ-950
АНМ маркалы
АКМ маркалы
АНМ маркалы
АКМ маркалы
Компоненттің массалық бөлігі,%:
Молибденнің триоксиді
Никель тотығы
Кобальт тотығы
14,0 - 16,0
2,9 - 3,5
-
14,0 - 16,0
-
2,6 - 3,2
9,0 - 11,0
2,9 - 3,5
-
9,0 - 11,0
-
2,6 - 3,2
Насыпная плотность,гсм3
0,7 - 0,9
0,7 - 0,9
0,75 - 0,95
0,75 - 0,95
Диаметр экструдатов, мм
2 - 3
2 - 3
2 - 2,5
2 - 2,5
Индекс прочности средний, кгмм, не менее
1,7
1,7
1.9
1.9
2-кесте
Процестің технологиялық көрсеткіші
Процестің көрсеткіші
бензин фракциясы
Дизельдік фракциясы
Көлемдік жылдамдығы, час-1
5 -10
2,5 - 6,0
Температурасы,°C
280 - 340
320 - 400
Қысымы, МПа
2 -3
3 -5
Шикізаттағы күкірттің мөлшері, % мас.
0,1
1.5
Күтіліп отырған гидрогенизаттың күкірт мөлшері, % мас.
0,00002
0,05
Өтеу мерзімі, жыл
7
5
Процесті жетілдіру ойлап шығарушыларды да жай қалдырмады. Патентті іздеу жүргізе гидротазалаудың бірнеше әдістерін бөлуге болады:
1.Дизельді фракцияны катализатордың алғашқы, яғни сульфидті аллюмокобальтмолибденді қабатпен жанастыра гидротазалауға ұшыратады, кейін катализатордың екінші, яғни тотықты аллюмокобальтмолибденді қабатпен және катализатордың үшінші тотықты аллюмокобальтмолибденді қабатымен. Катализатор қабаттарының массалық үлесі сәйкесінше 1: 1: (0,5-8) құрайды. Беттері құраушылар арасындағы бұрыш 50-150° конус тәрізді жасалған фиксацияланған қабаттарды пайдаланады. Процесті 350-400°С температуралы сутекқұрамды газ ортасында катализатор қабаттарын алдын ала күкірттендірумен жүргізеді. әдістің кемшілігі болып гидротазарту кезінде күкіртсіздендірудің төмен дәрежесі табылады.
2.Дизельді отынды периодтық кестенің VI, VIII топтарының металдарына ие стационарлы катализаторда 300-425°С температура және жоғары қысым кезінде жоғарылаушы қабатшалы-дисперсті режиммен процесті жүргізу әдісі. Ерекшелігі - күкірт тазартудың тереңдігін үлкейту мақсатында процесті сутегі қатынасында жүргізеді: шикізат 80-200 нм3м3, суару тығыздығы 8-40 м3м2∙сағ және қысым 20-60 атм. Шикізаттың 95-98%-ы буллы фазадан тұрады. Бұл әдісті сынау кезінде көмірсутектердің жоғары парциалды қысымын қамтамасыз ету керек. Бұл үшін процесті сутекқұрамды газ бен бастапқы шикізаттың жоғары қатынасында, дәлірек 220-2000 нм3 сутекқұрамды газды 1м3 бастапқы шикізатқа қатынасы кезінде жүргізу керек. Кемшілігіне сутектің үлкен шығыны мен терең емес тазарту жатады.
3.Жоғары температура мен қысым кезінде тотықты аллюмокобальтмолибденді қабаттың қатысуымен катализденеді, ерекшелігі - түйірлер диаметрі элементарлы күкірт қоспасында 3,2-3,0 мм аллюмокобальтмолибденді катализатор қабатын пайдаланады және гидротазалауды тізбекті орналасқан, түйірлер диаметрі 2,0-3,2 мм тотықты цеолит құрамды катализатор және аллюмоникельмолибденді катализатор қабаттары қатысуымен қосымша жүргізеді. Кемшіліктері: массалық қатынасында көрсетілгеннен асатын немесе аз катализатор қабаттарын пайдалану берілген температурада тазару дәрежесінің төмендеуіне әкеледі. Алынған гидрогенизаттың сапасы катализатордың жоғарғы және төменгі қабаттары түйірлерінің бекітілген өлшемдерін сақтамағандықтан да нашарлайды.
Қабаттар арасында орналасқан катализатордың қатысуымен дизельді отынды гидротазарту әдісі, катализатор ретінде екіқабатты аллюмоникельмолибденді немесе аллюмокобальтмолибденді түйірлі катализатор қолданылады, жоғарғы қабат түйірлерінің диаметрі 1-4 мм және 10-50 мм инертті қондыруды қолданады.
Мұнай өнімдерін гидротазалаудың тағы бір әдісі белгілі, бұл әдіс бойынша бағананың орта стриппингінен 70-90% мөлшерінде алынатын 165-305°С аралығындағы жеңіл дизельді фракция сол бағананың төменгі стриппингінен 10-30% мөлшерінде алынатын 205-360°С аралығындағы ауыр дизельді араласады. Гидротазалау процесі 350-360°С температура, 3-3,5МПа қысым, 3,5-4 сағ -1 көлемдік жылдамдығы, сутегінің шикізатқа қатынасы 500м3м3 кезінде жүреді. Бұл кезде 20-30% ауыр дизельді фракция гидротазалауға араласпайды, олар фракционды құрамды қайта қалыпқа келтіру үшін гидрогенизатпен араласады. Егер де 40% ауыр дизельді фракция гидрогенизатпен араласуға кетсе де, күкірттің жалпы үлесі 0,2% болады. Алынған нәтиже келесідей түсіндіріледі: дизельді отынды гидротазалау процесінде катализатор бетінде абсорбциялық қабат түзіледі, оның қалыңдығы катализатор табиғатына, процесс жағдайларына, шикізат құрамына кіретін әртүрлі көмірсутекер санына байланысты өзгеруі мүмкін. Кокс түзілу процесінде катализаторда көбінесе ди және полициклді ароматты сутектер қатысады. Күкіртсіздену дәрежесінің жоғарылауы ауыр күкіртті қосылыстар үшін катализатор бетінің үлкен өту мүмкіндігі есебінен жүруі мүмкін. Катализаторда кокс түзілудің азаюы адсорбциялық қабатта молекулааралық әсерлесу күштерінің әлсіреуі кезінде жүреді. Сондықтан би және полициклді ароматты көмірсутектер катализатор бетінде жиналмайды, реакция аймағанан кетіп қалады. 10-30% ауыр дизельді фракцияны енгізу бенз және дибнезтиофенофтардың негізгі саны қатысатын 306-360° арасындағы соңғы фракциялардың концентрациясын түсіреді, бұлардан күкіртөте қиын алынады, ал бұл қосылыстар беттік-белсенді заттардың қызметін атқаруы мүмкін.
Жеңіл дизельді фракциясы бар шикізатты гидротазалау кезінде қоспалы шикізаттың әдеттегі қатынасындағыға қарағанда кокс түзілу азырақ, қондырғының нақты өнімділігі 40-80%-ға өседі, шикізаттың күкіртсіздену дәрежесі өседі.
Бір мезетте тазартылған өнімнің шығымы өседі, демек өндірістің тиімділігі де. Бұл тиімділік жеңіл компоненттерді енгізу нәтижесінде көмірсутектердің қаныққан буларының қысымының жоғарылауына әкеп соғатындығымен және осылайша гидрогенолиз реакцияларының жылдамдығы өсетіндігімен түсіндіріледі.
2.Технологиялық бөлім
2.1 Өндіріс әдісі және оның құрылыс орнын таңдау
Өнімділігі 1 млн 344 мың тонна жылына құрайтын дизель отынын гидротазалу қондырғысын жобалауда ТМД елдері және шет елдердің қондырғыларының технологиялық деңгейлер туралы материалдар талданды, сонымен қатар республика территориясында орналасқан мұнай өңдеуші зауыттар құрамына кіретін қондырғылар жағдайлары қарастырылды. Дизель отынын гидротазалау қондырғысында жоғары сапалы қыстық және жазғы сорттардағы (ДТЛ), (ДТ3) дизель отындарын алу процесі жүргізілетіндігі белгілі. Дизель отынын тазалау үшін арналған гидротазалау қондырғыларында қабылданған жалпы технологиялар бойынша 230-3500С температуралар шегінде өтетін фракцияларды өңдеудің схемасы реакторлық блокты және тұрақтандырушы колонна пайдалану арқылы жоғары сапалы дизель отындарын алуды қарастырады.
Құрылыс орнын таңдау үшін әсер ететін негізгі фактор болып шикізат базасы, энергетикалық ресурстар, өнімді тұтыну орнына дейінгі қашықтық, жұмысшы күштердің мөлшері, сонымен қатар инженерлі - техникалық жұмысшылар мөлшері, шикізаттардың орналасуы есептеледі. Құрылыс орнын таңдау халық шаруашылығының сәйкес тартылуы және орналасу схемасына сай қабылданады. Өндірістік құрылысты дұрыс орналастыру шаруашылықтық құрылыс қарқынын үдетіп қана қоймай, сонымен бірге мұнай және мұнай өнімдерін анағұрлым терең өңдеуге мүмкіндік береді. Соның ішінде дизельді отындарды, бірақ сонымен қатар мемлекеттік қызығушылықтарды және басқа мемлекеттермен арадағы байланыстарды да ескерген жөн.
Республикада өнеркәсіптің ірі саласы болып мұнай өндіру және оны өңдеу болып саналады. Өңдеуші өнеркәсіптерге отындық нұсқалар бойынша жұмыс атқаратын ірі зауыттарды: ЖШС ПетроҚазақстанОйл Продактс, АҚ ПМӨЗ жатқызуға болады. Бұл зауыттар өздерінің үлестерін жас тәуелсіз Қазақстан мемлекетінің дамуына елеулі дәрежеде қосуда.
ЖШС ПКОП Республиканың Оңтүстік - Шығысында Шымкент қаласынан қашық емес жерде орналасқан. Желдердің бағыты солтүстік - шығыстық, ол санитарлы нормаларды, ауалық кеңістіктің тазалығын сақтауға мүмкіндік береді. Зауытты шикізатпен қамтамасыз ету негізінен Қазақстандық кен орындармен жүзеге асырылады. Мұнайды жеткізіп беру құбыр бойынша және темір жол вагондарымен жүзеге асырылады. Технологиялық булармен және электр энергиясымен зауыт ТЭЦ-3 есебінен қамтамасыз етіледі. Сумен қамтамасыз ету де үздіксіз түрде жер асты суларынан, сонымен қатар зауыттан қашық емес жердегі Бадам өзенінен жүзеге асырылады.
Олай болса, өнімділігі 1 млн 344 мың тоннажылына құрайтын дизель отынын гидротазалауға арналған қондырғының құрылысын жобалау ЖШС ПКОП схемасында жүргізіледі, ол экономикалық тиімді және рентабельді, біздің республикамыздың дамуы үшін оңтайлы болып табылады.
Каталитикалық крекинг және крекинг өнімдерін ректификациялау.
Каталитикалық крекинг щикізатын гидротазалау (100 секция). Каталитикалық крекинг үшін шикізатты гидротазалауды АНМ (ГО-115) катализаторының қозғалмайтын қабатында екі қатар істейтұғын реакторларда және газ бен шикізат қоспасының ылдилаушы ағымында жүргізу көзделген. Жобада гидротазалау катализаторын скрубберсіз газауамен регенерациялау көзделген. Бұл қоршаған ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Ұқсас жұмыстар
Пәндер
- Іс жүргізу
- Автоматтандыру, Техника
- Алғашқы әскери дайындық
- Астрономия
- Ауыл шаруашылығы
- Банк ісі
- Бизнесті бағалау
- Биология
- Бухгалтерлік іс
- Валеология
- Ветеринария
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Дін
- Ет, сүт, шарап өнімдері
- Жалпы тарих
- Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
- Журналистика
- Информатика
- Кеден ісі
- Маркетинг
- Математика, Геометрия
- Медицина
- Мемлекеттік басқару
- Менеджмент
- Мұнай, Газ
- Мұрағат ісі
- Мәдениеттану
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
- Педагогика
- Полиграфия
- Психология
- Салық
- Саясаттану
- Сақтандыру
- Сертификаттау, стандарттау
- Социология, Демография
- Спорт
- Статистика
- Тілтану, Филология
- Тарихи тұлғалар
- Тау-кен ісі
- Транспорт
- Туризм
- Физика
- Философия
- Халықаралық қатынастар
- Химия
- Экология, Қоршаған ортаны қорғау
- Экономика
- Экономикалық география
- Электротехника
- Қазақстан тарихы
- Қаржы
- Құрылыс
- Құқық, Криминалистика
- Әдебиет
- Өнер, музыка
- Өнеркәсіп, Өндіріс
Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор #1 болып табылады.
Ақпарат
Қосымша
Email: info@stud.kz