Құю цехы
Кіріспе
1. Цехт жобасын жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.1.жоба бойынша жалпы шешімдерді сипаттау. Алматы ауыр.машина жасау зауыты ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.2.Балқыту бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.3.Қалып жасау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
1.4.Өзекші жасау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.5.Қоспа дайындау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1.6.Құю цехттің сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2. «Ось» құймасын дайындау технологиялық процесін жобалау ... ... ... ... ...
2.1.Қалып жасау тәсілін негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.2.Детальдың қалыптағы орын алу негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.3.Отыру мөлшерін және механикалық өңдеуге берілген припуск негіздеу.
2.4.Өзекше конструкциясын және өлшемін анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5.Құю жүйесі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.1.Құю жүйесінің элементтері және қызыметі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.2.Құю жүйесінің түрін таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.3.Металды құймаға жіберу жерін таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.5.4.Құю жүйесін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.6.Қолданылатын жабдықтарды негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.7.Қалыпқа құю және өзекшелі қоспаларды таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.8.Жарамды өзекшелердің шығарлуы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
3. Престі агрегаттың құрылысын өндіру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
3.1.Престеу мен қалыптарды жасау кезінде қоспаны тығыздау процесінің физикалық нақтылығы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
3.2. Қалыптау машинасының жалпы престелуін құрастыру ... ... ... ... ... ... ... .
3.3. Престелу механизімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
3.4. Артықшылығы мен кемшіліктері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4. Еңбекті қорғау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.1. құю цехіндегі зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың анализі ... ...
4.2.Зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың төмендеуі бойынша ұйымдастыру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.2.1. Жасанды жарықтандыруды есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.3.Престеу агрегаттарындағы қауіпсіз жұмыстарды ұйымдастыруға талаптар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.4. Цехтегі өрт қауіпсіздік шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5. Жобаның техника.экономикалық негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.1. Болатты 10 мың тонна жылына қуаттылғымен құю арнайы цехтерінде жобалау үшін бастапқы берілгендер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2. Құю цехының қондырғыларын таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.1. Балқыту бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.2. Қалыптау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.3. Өзекше бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.2.4. Қоспа дайындау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.5. Термиалық өңдеу бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.6. Цехті құрылғыларына кететін капиталды салымдар ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.7. Жабдықтарға кететін капиталды салымды, өндірістік құрылғы мен инвентар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.8. Жобаланатын цехтың өндірісті бөлімінің капиталды салымдарын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.3. Агрегаттар бойынша қызымет көрсетудің негізгі нормларына жұмыс орындары бойынша өндірістік жұмыскерлердің санын есептеу ... ... ... ... ... ..
5.3.1.Қызыметкерлердің құрамы мен сандарын есептеу (цехпен басқарылатын ұйымдастыру құрылысы) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.4. Еңбек ақы Қорын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.4.1. Өндірістік жұмыскерлердің еңбек ақы Қорын есепту ... ... ... ... ... ... ... .
5.4.2. Зейнет ақы төлемдер жеке кіріс салықтары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.4.3. Қосымша жұмыскерлерінің еңбек ақы қорларын есептеу ... ... ... ... ... .
5.4.4. Әлуметтік, жеке кіріс салығы, зейнет ақы төлемдерді есептеу ... ... ... .
5.5. Технологиялық емес мақсатында шығындалатын электр энергиясының шығынын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.5.1.Технологиялық емес мақсаты үшін шығындалатын электр энергиясыныңшығындары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.6 Құю өндірісіндегі құндылықты есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.7 капиталды салымдардің экономикалық тиімділігін есептеу ... ... ... ... ... ..
қортынды ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Пайдаланған әдебиеттер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1. Цехт жобасын жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.1.жоба бойынша жалпы шешімдерді сипаттау. Алматы ауыр.машина жасау зауыты ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.2.Балқыту бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.3.Қалып жасау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
1.4.Өзекші жасау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.5.Қоспа дайындау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 1.6.Құю цехттің сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2. «Ось» құймасын дайындау технологиялық процесін жобалау ... ... ... ... ...
2.1.Қалып жасау тәсілін негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.2.Детальдың қалыптағы орын алу негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.3.Отыру мөлшерін және механикалық өңдеуге берілген припуск негіздеу.
2.4.Өзекше конструкциясын және өлшемін анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5.Құю жүйесі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.1.Құю жүйесінің элементтері және қызыметі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.2.Құю жүйесінің түрін таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.3.Металды құймаға жіберу жерін таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.5.4.Құю жүйесін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.6.Қолданылатын жабдықтарды негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.7.Қалыпқа құю және өзекшелі қоспаларды таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.8.Жарамды өзекшелердің шығарлуы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
3. Престі агрегаттың құрылысын өндіру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
3.1.Престеу мен қалыптарды жасау кезінде қоспаны тығыздау процесінің физикалық нақтылығы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
3.2. Қалыптау машинасының жалпы престелуін құрастыру ... ... ... ... ... ... ... .
3.3. Престелу механизімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
3.4. Артықшылығы мен кемшіліктері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4. Еңбекті қорғау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.1. құю цехіндегі зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың анализі ... ...
4.2.Зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың төмендеуі бойынша ұйымдастыру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.2.1. Жасанды жарықтандыруды есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.3.Престеу агрегаттарындағы қауіпсіз жұмыстарды ұйымдастыруға талаптар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.4. Цехтегі өрт қауіпсіздік шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5. Жобаның техника.экономикалық негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.1. Болатты 10 мың тонна жылына қуаттылғымен құю арнайы цехтерінде жобалау үшін бастапқы берілгендер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2. Құю цехының қондырғыларын таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.1. Балқыту бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.2. Қалыптау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.3. Өзекше бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.2.4. Қоспа дайындау бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.5. Термиалық өңдеу бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.6. Цехті құрылғыларына кететін капиталды салымдар ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.7. Жабдықтарға кететін капиталды салымды, өндірістік құрылғы мен инвентар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2.8. Жобаланатын цехтың өндірісті бөлімінің капиталды салымдарын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.3. Агрегаттар бойынша қызымет көрсетудің негізгі нормларына жұмыс орындары бойынша өндірістік жұмыскерлердің санын есептеу ... ... ... ... ... ..
5.3.1.Қызыметкерлердің құрамы мен сандарын есептеу (цехпен басқарылатын ұйымдастыру құрылысы) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.4. Еңбек ақы Қорын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.4.1. Өндірістік жұмыскерлердің еңбек ақы Қорын есепту ... ... ... ... ... ... ... .
5.4.2. Зейнет ақы төлемдер жеке кіріс салықтары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.4.3. Қосымша жұмыскерлерінің еңбек ақы қорларын есептеу ... ... ... ... ... .
5.4.4. Әлуметтік, жеке кіріс салығы, зейнет ақы төлемдерді есептеу ... ... ... .
5.5. Технологиялық емес мақсатында шығындалатын электр энергиясының шығынын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.5.1.Технологиялық емес мақсаты үшін шығындалатын электр энергиясыныңшығындары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.6 Құю өндірісіндегі құндылықты есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.7 капиталды салымдардің экономикалық тиімділігін есептеу ... ... ... ... ... ..
қортынды ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Пайдаланған әдебиеттер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Құю өндірісінің маңызы ең алдымен машина жасау саласына және халық шаруашылығына төтенше роль атқарады. Құю өндірісі-машина жасау салаларының одан ары дамуына негізгі дайындау базасы болып табылады. Қазыргі кезде құймаларды қалыптар арқылы құйып алу ең қарапайым және қолайлы болып келеді. Құймалардың басқа дайындамаларға қарағанда артықшылықтары бар. Машина жасау бөлшектеріне дайындамаларды таңдау олардың сапасына әртүрлі техникалық талаптарына сай негізінде қарастырылады. Құю заводтарын және цехтарын жобалаған кезде ең алдымен құйманың сапасын жақсартуға ерекше назар аудару керек. Автаматтандыру нәтижесінде дайындамалардың геометриялық дәлдіктері арта түсті. Машиналардың конструкциялық бағалауымен қуаттылық бірлігіне салыстырмалы салмақтың азаю, тенденция арқылы жұқа қабырғалы құймаларды алу және құйылған бөлшектің салмағының жабдықтан салыстырмалы аз болуы.
Сырт пішінінің жақсарлуымен ал, демек бұйымдардың бәсекеге қабылеттілігін жоғарлауымен, құймалардың сырт пішініне және бет сапасына талаптар жоғарлады.
Балқыту бөлімдерінде әр түрлі шихталық материалдарды қолдануға хабардар болады. Шихтаны алдын-ала жылыту содан кейын қолдану таралды. Жаңа балқыту агрегаттар арқасында болатты қорытқан кезде одан бөлінген азайтуымыз мүмкін индукционады – вакуумды пештерде.
Құю өндірісінде жоспарлаған жүйелері және есептілікке толық жетілдірумен тенденция анықталады, енді біз құймалары тонналап емес даналапта ала-аламыз. Металсыймдылығын азаюына байланысты өнімдерді трубалар т.б. абтомовиль бөлшектерін өндіруге. Алюмин қорытпаларын құюға кеңейту керек.
Ең маңызды құю өндірісінің мәселесінің бірі қалыпта құю автоматизациясы. Осы мәселе шойын және болат құймалар үшін қалыпқа келтірілген автоматы
Сырт пішінінің жақсарлуымен ал, демек бұйымдардың бәсекеге қабылеттілігін жоғарлауымен, құймалардың сырт пішініне және бет сапасына талаптар жоғарлады.
Балқыту бөлімдерінде әр түрлі шихталық материалдарды қолдануға хабардар болады. Шихтаны алдын-ала жылыту содан кейын қолдану таралды. Жаңа балқыту агрегаттар арқасында болатты қорытқан кезде одан бөлінген азайтуымыз мүмкін индукционады – вакуумды пештерде.
Құю өндірісінде жоспарлаған жүйелері және есептілікке толық жетілдірумен тенденция анықталады, енді біз құймалары тонналап емес даналапта ала-аламыз. Металсыймдылығын азаюына байланысты өнімдерді трубалар т.б. абтомовиль бөлшектерін өндіруге. Алюмин қорытпаларын құюға кеңейту керек.
Ең маңызды құю өндірісінің мәселесінің бірі қалыпта құю автоматизациясы. Осы мәселе шойын және болат құймалар үшін қалыпқа келтірілген автоматы
1. Кнорре Б. В. Основы проектирования литейных цехов и заводов. Учебное пособие для ВУЗов / Б. В. Кнорре - 2-е изд., переработанное. М.: Машиностроение, 1979 - 376с.
2. Шестопалов В. М. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник. В шести томах. Под ред. Ямпольского Е.С. Т. 2. Проектирование литейных цехов и заводов. Ред. Шестопалов В.М. М., Машиностроение, 1974. 294 с. с ил.
3. Титов Н. Д., Степанов 10. А. Технология литейного производстве, Учебник для машиностроительных техникумов, 2-е изд. перераб. – М.: Машиностроение, 1978 - 432с. ил.
4. Могилев В. К., Лев О. И. Справочник литейщика, Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве. – М.: Машиностроение, 1988. - 272с. ил.
5. Сафронов В. Я. Справочник по литейному оборудованию, М.: Машиностроение, 1985,-320с. ил.
6. Горский А.И. Расчет машин и механизмов автоматических линий литейного производства. – М.: Машиностроение, 1978.
7. Аксенов П.Н. Оборудование литейных цехов: Учебник для машиностро -ительных вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1977.
8. Матвеенко И. В., Тарский В. А. Оборудование литейных цехов, Учебник для учащихся средних специальных учебных заведений, 2-е изд. перераб. и доп., М.: Машиностроение, 1985 - 400с. ил.
9. Тимонин А.С. Инженерно-экологический справочник. Т.3. – Калуга: Издательство Н.Бочкаревой, 2003 – 1024 с.
10. Лапин В. Л., Сердюк Н.И. Охрана труда в литейном производстве – М.: Машиностроение, 1990.
11. Юдин Е. Я., Белов С. В. Охрана труда в машиностроении – М.: Машиностроение, 1983.
12. Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: – Учебник. – М.: Высш. школа, 1980 – 294 с., ил
13. Аксенов П.Н., Орлов Г.М., Благонравов Б.П. Машины литейного производства: Атлас конструкций.
14. Маслов А.Ф. Экономика организация и планирование литейного производства, Учебник для машиностроительных техникумов по специальности Литейное производство черных металлов, 2-е изд., перераб. и доп., Машиностроение, 1985-288 с. ил.
15. Методическое указания по выполнению экономической части дипломного проекта для студентов специальности 250340 К., 1988. 61 с.
2. Шестопалов В. М. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник. В шести томах. Под ред. Ямпольского Е.С. Т. 2. Проектирование литейных цехов и заводов. Ред. Шестопалов В.М. М., Машиностроение, 1974. 294 с. с ил.
3. Титов Н. Д., Степанов 10. А. Технология литейного производстве, Учебник для машиностроительных техникумов, 2-е изд. перераб. – М.: Машиностроение, 1978 - 432с. ил.
4. Могилев В. К., Лев О. И. Справочник литейщика, Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве. – М.: Машиностроение, 1988. - 272с. ил.
5. Сафронов В. Я. Справочник по литейному оборудованию, М.: Машиностроение, 1985,-320с. ил.
6. Горский А.И. Расчет машин и механизмов автоматических линий литейного производства. – М.: Машиностроение, 1978.
7. Аксенов П.Н. Оборудование литейных цехов: Учебник для машиностро -ительных вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1977.
8. Матвеенко И. В., Тарский В. А. Оборудование литейных цехов, Учебник для учащихся средних специальных учебных заведений, 2-е изд. перераб. и доп., М.: Машиностроение, 1985 - 400с. ил.
9. Тимонин А.С. Инженерно-экологический справочник. Т.3. – Калуга: Издательство Н.Бочкаревой, 2003 – 1024 с.
10. Лапин В. Л., Сердюк Н.И. Охрана труда в литейном производстве – М.: Машиностроение, 1990.
11. Юдин Е. Я., Белов С. В. Охрана труда в машиностроении – М.: Машиностроение, 1983.
12. Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: – Учебник. – М.: Высш. школа, 1980 – 294 с., ил
13. Аксенов П.Н., Орлов Г.М., Благонравов Б.П. Машины литейного производства: Атлас конструкций.
14. Маслов А.Ф. Экономика организация и планирование литейного производства, Учебник для машиностроительных техникумов по специальности Литейное производство черных металлов, 2-е изд., перераб. и доп., Машиностроение, 1985-288 с. ил.
15. Методическое указания по выполнению экономической части дипломного проекта для студентов специальности 250340 К., 1988. 61 с.
Аннотация
Берілген бітіру жұмысының мақсаты- қазіргі уақытта бар құю цехының
негізінде жаңа құю цехын жобалау болып табылады. Жобоалаушыға негізгі
цехтың бөлімдерін және құрал-жабдықтарын талдап, және алынған мәліметтерді
қолданып, өзінің жоба жұмысы мысал ретінде көрсету.
Бірінші бөлімде негізгі есептеулер және жалпы шешімдердің түсіндірілуі
жүргізілді. Алынған нәтижелер негізінде қажетті құрал-жабдықтар таңдалды,
содан кейін жобаланған цехты жоспарлау бойынша анықтап сипаттау өткізілді,
олардың графикалық орындалуы дипломдық жобаның бірінші екі беттерінде
ұсынылған.
Екінші бөлім өзіне шығарылатын өнімнің жалпы номенклатурасына кіретін
құйманы дайындау технологиясы енгізіледі. Берілген бөлімле диплом алушы
Құю өндірісінің технологиясы пәні бойнша алынған білімдерді көрсетті, құю
жүйесінің есебін есептеді және қалыптау жадығаттарын таңдау кезінле түсінік
берді. Бөлімнен басқа түсіндірме жазбада, сонымен қатар, технология бойнша
төрт қажетті беттерді сызу қажет.
Дипломдық жобаның үшінші бөліміне берілген параметрлер бойынша құрал-
жабдықтарды таңдау және жаңарту мақсатында болып табылатын арнайы бөлімі
кіреді. Зерттемелерді жүзеге асыру қажет және олардың негізінде таңдалған
қондырғы тапсырманың барлық талаптарына жауап беретін өзгертулерді енгізу
қажет. Графикалық бөлімнің соңғы төрт беті таңдалған құрал-жабдық туралы
және оның есептелетін түйіндерінің түсінігін беру керек.
Жобалаушыға төртінші бөлімде құю цехындағы жұмыс істейтін адамдарға
мүмкін әсер етіп қалатын қауіпті және зиянды өндірістік факторларды талдау
қажет және осы факторларды жою бойнша шешеімдерді беру қажет.
Өндірістік экологияға бесінші бөлім арналады. Негізгі кәсіпорынның
қоршаған ортасын талдауы жүзеге асты, тасталымдар және қалдықтар мөлшері
аталып және олрады қайта пайдалану немесе жою іс-шараларын ұсынады.
Жобаның техника-экономикалық түсініктерін сипаттау қорытынды бөлім
болып табылады. Онда өзін-өзі ақтау мерзімі ретінде қорытындалатын барлық
қаржылық кірістердің және шығынбарды соңғы шығатын өнімді салыстыру арқылы
есептеледі.
Мазмұны
Кіріспе
1. Цехт жобасын
жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ..
1.1.жоба бойынша жалпы шешімдерді сипаттау. Алматы ауыр-машина жасау
зауыты ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
1.2.Балқыту
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... .
1.3.Қалып жасау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
1.4.Өзекші жасау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ..
1.5.Қоспа дайындау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... 1.6.Құю цехттің
сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... .
2. Ось құймасын дайындау технологиялық процесін жобалау ... ... ... ... ...
2.1.Қалып жасау тәсілін
негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... .
2.2.Детальдың қалыптағы орын алу
негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.3.Отыру мөлшерін және механикалық өңдеуге берілген припуск негіздеу.
2.4.Өзекше конструкциясын және өлшемін
анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5.Құю
жүйесі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5.1.Құю жүйесінің элементтері және
қызыметі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.2.Құю жүйесінің түрін
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
..
2.5.3.Металды құймаға жіберу жерін
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.4.Құю жүйесін
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ..
2.6.Қолданылатын жабдықтарды
негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.7.Қалыпқа құю және өзекшелі қоспаларды
таңдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ...
2.8.Жарамды өзекшелердің
шығарлуы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
3. Престі агрегаттың құрылысын
өндіру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
3.1.Престеу мен қалыптарды жасау кезінде қоспаны тығыздау процесінің
физикалық
нақтылығы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
3.2. Қалыптау машинасының жалпы престелуін
құрастыру ... ... ... ... ... ... .. ...
3.3. Престелу
механизімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
3.4. Артықшылығы мен
кемшіліктері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
..
4. Еңбекті
қорғау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ..
4.1. құю цехіндегі зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың
анализі ... ...
4.2.Зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың төмендеуі бойынша
ұйымдастыру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.2.1. Жасанды жарықтандыруды
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.3.Престеу агрегаттарындағы қауіпсіз жұмыстарды ұйымдастыруға
талаптар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.4. Цехтегі өрт қауіпсіздік
шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5. Жобаның техника-экономикалық
негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.1. Болатты 10 мың тонна жылына қуаттылғымен құю арнайы цехтерінде жобалау
үшін бастапқы
берілгендер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
..
5.2. Құю цехының қондырғыларын
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.2.1. Балқыту
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
5.2.2. Қалыптау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... .
5.2.3. Өзекше
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
5.2.4. Қоспа дайындау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... .
5.2.5. Термиалық өңдеу
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ...
5.2.6. Цехті құрылғыларына кететін капиталды
салымдар ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.7. Жабдықтарға кететін капиталды салымды, өндірістік құрылғы мен
инвентар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.2.8. Жобаланатын цехтың өндірісті бөлімінің капиталды салымдарын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.3. Агрегаттар бойынша қызымет көрсетудің негізгі нормларына жұмыс
орындары бойынша өндірістік жұмыскерлердің санын
есептеу ... ... ... ... ... ..
5.3.1.Қызыметкерлердің құрамы мен сандарын есептеу (цехпен басқарылатын
ұйымдастыру
құрылысы) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.4. Еңбек ақы Қорын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... .
5.4.1. Өндірістік жұмыскерлердің еңбек ақы Қорын
есепту ... ... ... ... ... ... ... .
5.4.2. Зейнет ақы төлемдер жеке кіріс
салықтары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.4.3. Қосымша жұмыскерлерінің еңбек ақы қорларын
есептеу ... ... ... ... ... .
5.4.4. Әлуметтік, жеке кіріс салығы, зейнет ақы төлемдерді
есептеу ... ... ... .
5.5. Технологиялық емес мақсатында шығындалатын электр энергиясының шығынын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... .
5.5.1.Технологиялық емес мақсаты үшін шығындалатын электр
энергиясыныңшығындары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ...
5.6 Құю өндірісіндегі құндылықты
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.7 капиталды салымдардің экономикалық тиімділігін
есептеу ... ... ... ... ... ..
қортынды ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
Пайдаланған
әдебиеттер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... .
Кіріспе
Құю өндірісінің маңызы ең алдымен машина жасау саласына және халық
шаруашылығына төтенше роль атқарады. Құю өндірісі-машина жасау салаларының
одан ары дамуына негізгі дайындау базасы болып табылады. Қазыргі кезде
құймаларды қалыптар арқылы құйып алу ең қарапайым және қолайлы болып
келеді. Құймалардың басқа дайындамаларға қарағанда артықшылықтары бар.
Машина жасау бөлшектеріне дайындамаларды таңдау олардың сапасына әртүрлі
техникалық талаптарына сай негізінде қарастырылады. Құю заводтарын және
цехтарын жобалаған кезде ең алдымен құйманың сапасын жақсартуға ерекше
назар аудару керек. Автаматтандыру нәтижесінде дайындамалардың
геометриялық дәлдіктері арта түсті. Машиналардың конструкциялық бағалауымен
қуаттылық бірлігіне салыстырмалы салмақтың азаю, тенденция арқылы жұқа
қабырғалы құймаларды алу және құйылған бөлшектің салмағының жабдықтан
салыстырмалы аз болуы.
Сырт пішінінің жақсарлуымен ал, демек бұйымдардың бәсекеге
қабылеттілігін жоғарлауымен, құймалардың сырт пішініне және бет сапасына
талаптар жоғарлады.
Балқыту бөлімдерінде әр түрлі шихталық материалдарды қолдануға хабардар
болады. Шихтаны алдын-ала жылыту содан кейын қолдану таралды. Жаңа балқыту
агрегаттар арқасында болатты қорытқан кезде одан бөлінген азайтуымыз
мүмкін индукционады – вакуумды пештерде.
Құю өндірісінде жоспарлаған жүйелері және есептілікке толық жетілдірумен
тенденция анықталады, енді біз құймалары тонналап емес даналапта ала-
аламыз. Металсыймдылығын азаюына байланысты өнімдерді трубалар т.б.
абтомовиль бөлшектерін өндіруге. Алюмин қорытпаларын құюға кеңейту керек.
Ең маңызды құю өндірісінің мәселесінің бірі қалыпта құю
автоматизациясы. Осы мәселе шойын және болат құймалар үшін қалыпқа
келтірілген автоматы линиярларды қолдану мүмкіншіліктерін үлкейту үшін осы
мәселе шешіліп жатыр. Қоспа жасау және өңдеу тазалау бөлімшелерінде
дымқылды тазалау жәнеде вакуумды шаң тазалағыштың көмегімен жұмыс атқарулар
кеңею үстінде. Барлық қалдықтар айырылу керек. Барлық қождарды
грануляциялық айыруға ескеріледі. Еңбек шарттарының талаптары жоғарылады,
қоршаған ортаны, атмосфераны және су бассейіндерін сақтау арта түсті.
1.Цехты жобалау.
1.1. Жоба бойынша жалпы шешімдерді сипаттау. Алматы ауыр-машина жасау
зауыты.
Алматы ауыр машина жасау зауыты ашық Акционерлі Қоғамы шартында
жылына 10000 тонна қуаттылығымен боллатты құю өндірісінің кезекті цехы
проектісін жобалау осы берілген тапсырмалармен сәйкес болу қажет.
Алматы ауыр машина жасау зауыты өнеркәсіпті болатпен шойынды құю,
сондай-ақ құм топрақты қалыптағы декоративті құю. Бұнда 5кг нан 5 тоннаға
дейін салмақты құйма бұйымды өндіреді. Бастапқы цехтағы құйма бұйымның көп
мөлшерлі салдарына есеп жүргізулер өндірістік қуаттылығымен, ондағы он бес
көрсеткіштердің қосылуынан көрсетілген бағдарлама бойынша өндіріледі.
Жобаланатын цехтың корпусы 72000 X 144000м2 енімен және 10,5м
биіктігімен енгізілген.
Өндірістің негізгі өнімі болатты құймалар жұмыс уақыты – жылына
екісменалық 8 сағсмена бойынша 254 күн. Жылына жобаланатын максималы
өнімділігі 10000т жылдың құю болып табылады. Өндірістің технологиялық
процесі келесі жолдармен жүргізіледі.
– шихта өнімін қабылдау дайындау және сақтау，
– қалып және өзекше қоспаларын дайындау.
– қалыпты, өзекшені жасау
– болатты балқыту;
– құйма бұйымды құю, шығару және суыту,
– құйманы тазарту
– құйманы термиялық өңдеу
– дайын өнімді қабылдау және ақауларды түзету
–өндірістегі шығындарды қайта өңдеу (ақаулы өнімдерді қайта өндіріске
қайтару)
1.2. Балқыту бөлімі
Машина жасау өндірісінде болатты және шойынды балқыту үшін келесі
агрегаттарды қолданады:
1. қышқылды және негізгі футеровкалы жанынан үрлеу конверторлар
2. қышқылды және негізгі футеровкалы электр доғалы пештер
3. қышқылды және негізгі футеровкалы мартен пеші
4. индукционды пеш және тигельді құбырлар.
Болат деп темірмен көміртегінің балқымасын айтады, құрамындағы көміртек
мөлшері 2,14% аспайды. Тұрақты және қарапайым ертінділерінен тұратын
болаттарды (2% С, 0,8 % Si 1,0 % Mn, 0,1 % P ) көміртекті деп атайды. 0,25
% С құрамдас болатты азмөлшерлі көміртегі немесе жұмсақ деп атайды, ал 0,25
тен 0,6 % С дейін құрамды – орташа көміртекті, 0,6 дан
2,14 % С– жоғарлы көміртекті деп атайды. Көрсетілген ертінділердің жоғарлы
мөлшерлі болатты (хром, никель, титан, молибден) арнайы немесе легірлі
болат деп атайды. Егерде арнайы ертінділердің жалпы құрамы (көміртегі
енбегінде) болатта 2,5 % аспаса онда оларды төменгі легірлі деп атайды.
Егерде легірленетін құрамы 2,5 тен 10,0 % құраса онда болатты орта легірлі.
10 % - жоғары легірлі деп атайды.
Сұйық болат келесі қасиеттерден тұрады:
1. Қалыпты сұйықағынымен, яғни жұмыс орнын толтырып оған және құйма
қалыпына із қондыру.
2. Өзінің химиялық құрамымен МЕСТ талаптарына сәйкес келу және құйманы
қабылдауда техникалық шарттарымен, құрамында зиянды ертінділер мөлшері аз
болу керек (фосфор және күкірт) ертінделген газдар (оттегі, азот және
сутегі).
3. Қатты және сұйық метал емес қосылыстардан бос болу қажет.
4. Құйманың күйіксіз таза бет қабатын беру.
5. Металды құю қатары тығыз болу қажет.
Болаттың сұйық ағыны химиялық құрамы мен температураға тәуелді, сандай-
ақ тұтқырлығына байланысты. Сонымен қатар, сұйықағыны металдың тазалығына,
газ және метал емес қосылыстар мен құю қалыпының жылуының жылдамдығына
тәуелді болады.
Болаттың температурасы жоғары болған сайын оның тұтқырлығы аз болады
және сұйықағыны жоғары болады. Ликвидус сызығынан жоғары орналасқан нүктеге
температура сәйкес келсе, онда болаттың сұйық ағыны тез төмендейді, бұдан
қатты фазадан құралған тегіс қаңқа пайда болса, онда сұйықағыны нөлге
теңеседі (нөлді сұйықағыны).
Сұйық ағыны жоғары болған сайын, металды қыздыру да жоғары, кристалдау
кезінде болаттан шығатын жылу көп болған сайын және каналдардың
қабырғаларында жылулар аз болған сайын сонымен қатар құю қалыпын толтыру
кезінде жылуы көп болады.
Цехта қалқып шыққан балқыманың салмағын анықтау- балқыту бөлімін
жобалау кезінде негізі болып табылады. Негізгі есептеу барысында цехтің
бағдарламасын яғни жеке топтарға бөлінген (салмағы бойынша) немесе құю
бұйымдар өндірісінің технологиялық ағындарына бөлінеді. Әр топтпрға және
құймабұйымдардың технологиялық ағынына қарай бөлінеді. Шихтаның жеке
классасы бойынша физико-механикалық қасиеттеріне де талаптар қойылады.
Өндірістің сипаттамасы туралы мәліметтер:
Кесте 1.1 Балқыту бөлімінің бағдарламасы
Құйманың Балқыманың Құйманың Жылдық баға Құйманың Ақаулы құйманың Құйма салмағы Сұйық метал
атауы маркасы салмағы дарламаға жылдық ақаулары жылдық мөлшері қортындысы
құйманың мөлшері
кг т тал % тал
т %
C = 0,32 ~ 0,40 0,36
Mn = 0,40 ~ 0,90 0,65
Si =0,20 ~0,52 0,36
0,5 төмен P ~ 0,045
0,05 төмен S ~ 0,04
Қайтаруды (30 %) деп болаттың 35 Л элементіне құрамына сәйкес келетін
химиялық құрамын қабылдайық.
Кесте 1.3. Қолданатын материалдар (математиканың химия құрамы)
Атаулары С Mn Si Есептеулер
бойынша
Қайтару болат лом 0,36 0,65 0,36 30%
шойын пл-2 0,32 0,45 0,25 68,15
ферромарганец 4,0 1,0 0,8 1,85
ФМП-75 ферросилиций7,0 75,0 1,0 100% жоғары
ФС-45 0,15 0,6 45,0 100% жоғары
Шихтада шойынның мөлшерін анықтайық. Оны Х- деп белгілейік
Кесте 1.4. Шихтаның 100кг металүйіндісіндегі орташа химиялық құрамын
есептеу.
Атауы Мөлшері Енгізу P S Fe %
кг
C Mn Si
Қайтару 30 0,108 0,195 0,108
болат лом 68,15 0,218 0,307 0,170
шойын 1,85 0,074 0,019 0,015
Барлығы 100 0,4 0,529 0,293 0,045 0,04 98,701
200 0,8 1,05 0,586 0,045 0,04 98,701
Ортакөмір қышқылды болатты балқыту үшін, шихтаның орнына болат ломын
алып электірлік доғалы пешті алайық. Электірлі доғалы пештің кемшілігі
болып балқыту бөлімінде үлкен шумның болуы, жылу көп мөлшерлі берілісіне
ауыр жұмыстарын кіргізуге болады, сонымен қатар индукционды балқыма мен
метал күйдірмесінен шараларды айтуға болады. Доғалы пештің құрлысы пештен,
трансформатордан, басқару щиттерден және автоматтандыруы, май айдау
құрылғысы, ылғалды газ тазалау жүйесі, шихтаны жинау құрылғысы, шихтаны
қыздыру үшін стендтен тұрады. Пешті эксплуатациалау үшін шлакты айдау және
металды құю үшін доғалы пештің иілу механизмдерімен жабдықтайды,
электродталы күмбездерді айналдыру механизімімен, шихтаны балқыту процесін
тездету үшін пештің ваннасын айналдыру механизімімен, электродтардың
орналасуын реттеу механизімімен, пештің жұмысы кезіндегі қосу және сөндіру
кезіндегі әр электроттың орын ауыстыруын қамтамасыз етуін қарастырады.
Доғалы пеш айнымалы қозғалыстардың агрегаттары болып табылады, ондағы
пештің сыйымдылығымен технологиялық процестің балқытуы 1,5 : 2, 5 с (≤ 3 г
сыйымдылықта) 3,5 : 4 с (12 т сыйымдылықта) ауытқиды.
Балқыту пеште бір уақытта жұмыс істейтін мөлшерді бір балқыту
агрегаттарынан технологиялық ағындар санына байланысты шихтаның мөлшері,
айнымалы қозғалыстағы пештен конвеерлерге үздіксіз қалып құюлуы.
Пештің саны келесі формуламен есептеледі:
(1.1) [2]
Мұнда g = 2,7 тс – 6 тонналы доғалы пештің өнімділігі; Fg= 3890-пештің
нақты қор уақыты, тжыл; Qr= 21000 тжыл-пешпен балқыманы өндіру.
әртүрлі технологиялық ағындары мен металдар теңгерулісіз қолдану
есебінен екі жұмыс пешін және 2 артық пешін қолданады.Пештің сиымдылығы 6
т.
Кесте 1.5.Доғалы пештегі айнымалы тоқтың негізгі техникалық
берілгендер.
Параметр Д С П 6 Н 2
Наминалды сиымдылығы, Т пешті 6
трансформатордың қуаттылығы, КВТ Еншілік 4000
кернеу, В 281-118
Электрод диаметрі, мм 300
Электрод ыдырату диаметірі, мм 1000
Қиябеттің деңгейіндегі каркастың 23350
диаметірі, мм
Қиябеттің деңгейінде ваннаның диаметірі, 2230
мм
Табалдырық деңгейінен ваннаныңдиаметірі, 425
мм
Электр энергияның шығыны, кВТ сағт 700-750
Сурет1.1 Доғалы балқыту пешінің құрылымы
1 – пеш; 2 – трансформатор; 3 –басқару және автоматтандыру щит; 4 – майберу
құрылғысы; 5 – ылғалды газтазалау жүйесі; 6 – шихта жинау құрылғысы; 7 –
шихта қыздыру стенді
Балқыма бөлігінің ені 24 м, калоннаның қадамы 6м болады. Балқыма
бөлімінде шихтаны рельс бойынша жылжитын электрарбасымен тасымалдауға
негізделеді. Пешті жүктеу 205т жүктеме көтерілісті көпірлі кран көмегімен
жүргізіледі. Сұйық метал үздіксіз түрде 1000кг сиымдылықты шөміштермен
құйылады, содан 500кг сиымдылықта шөміштермен монорельс бойынша қалыпты
жасау бөліміне жіберіледі.
1.3. Қалып жасау бөлімі
Бір рет қолданатын қалып жасауды қалыпқа құю деп атайды. Бұл көп еңбек
сіңірілетін және жауапты құйманы дайындау технологиялық цикілі болып
табылады, яғни қажетті дәрежеде сапасын анықтайды. Қалыпқа құю негізінде
келесі технологиялық операцияларды орындайды:
- нақты қалыпта нақты ізбасу арқылы қоспаны тығыздау, оған беріктік
беру.
- қалыптан моделді ажырату.
- қалыпты жинау, өзекшені қосу.
- желдеткіш каналдар арқылы қалыпты қептіру.
Бірет қолданысты құйма қалыпты кез-келген конфигурациясын, құйманың
салмағы мен күрделігіне қарай, алуға болады. Құйманың қабырғалардың
қалыңдығынан және салмағынан, өлшеміне тәуелсіз, сондай-ақ құйманың балқыма
маркасына қарай шикізаттарды құяды, кептірілген және химиялық қатты
қалыптар, ылғалды қалыпта ұсақ және орта құймаларды дайындайды. Басқа
жағдайда, жартылай қалыпты жинау алдында оны барлық тереңдікте немесе 20-
30мм бетінде кептіреді.
Негізгі бөлігін қалып жасау машинасында жасалады. Қалыпты машиналар екі
негізгі операциаларды орындайды (қоспа тығыздалуы, қалыптан моделді бөліп
алу) және кейбір қосымшалар (құйма каналының құрылысы т.б.).
Қалып жасау процесі кезінде тығыздаудың сапасы жақсарады, құйма
мөлшерінің нақтылығы өседі, еңбек өнімділігі бірден жоғарылайды,
жұмыскерлердің еңбегі жақсарады, цехтегі санитарлы-гигиеналық шаралар
жақсарады, ақаулар азаяды.
Машиналы екі опокалы қалыпты жасау процесі келесі түрде жүреді.
Қалып қоспасы транспортты түрде (ленталы конвеерлі жүйесі) бункерлерге
келіп түседі. Опоканың үстіңгі және төменгі беті рольгандар бойынша
машиналарға қоспа келіп түседі. Төменгі жартылай қалыпты бір машинада, ал
үстінгі бөлігін басқа машинада жасайды. Машина столына бекітілген модельді
плиталарға опокаларды қояды да бункерден қоспаны толтырады. Бұдан қоспаны
тығыздайды. Дайын жартықалыпты машинадан алып қабылдау құрылғыға беріледі.
Көбнесі, рольгангке беріледі, онда жартықалыптарды бөліп алады (ақауларды
жөндейді, желдеткіш каналдарды жасайды, бет қабатын жабады қажет болған
жағдайда). Егер қалып кеппессе, онда оны кептіруге қайта жіберіліп содан
кейін жөндеуге жіберіледі.
Ұсақ құйма бұйымдары жалпы өндірісінде көбнесе опокасыз қалыптауды
қолданады. Бұл тәсілді опокасыз құйма деп айтуға да болады. Алынып
салынбалы опокалар жоғары қысқыммен пайдаланады.
Қалыпқа құю машиналар қоспалардың тығыздау әдісі бойынша және қалыптан
модельді бөліп алу бойынша жүреді. Қалыпқа құю қоспаларын тығыздау әдісі
бойынша әртүрлі типтермен ерекшеленеді:
- 5·105 Па дан 106Па дейін қысымымен престеу
- сілкілеу
- құмлақтырғыш
- құмүреуіш
- құмды атқыш
- импульсті
- вакумды
- арнайы (айтылған әдістерден қалыпқа құю қоспаларды тығыздаудан
ерекшеленеді).
Қалыпқа құю бөлігінің есебі 1.6. кестесінде көрсетілген
Кесте 1.6. Қалыпқа құю бөлімінің бағдарламасы.
ҚұймабұйымнАқаулы ҚалыптОпоканың Жылдық Ақаулы Қалыпты
ың атауларықұймабұйыағы өлшемі мм қалыптықалыптар ң
мның құймаб ң жылдық
жылдық ұйымны мөлшері мөлшері
мөлшері ң , тал. , тал.
тал мөлшер
і, тал
% тал
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Білік 52500 2 1000×800×250 13125 3 394 13519
Ось 26250 4 1000×800×250 13125 3 394 13519
Тірек 34998 2 1000×800×250 17499 3 525 18024
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Траверса 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Шпунт 27300 1 1000×800×250 27300 3 819 28119
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Блок 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Траверса 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Траверса 4200 1 1000×800×250 4200 3 126 4326
пунт 21000 1 1000×800×250 21000 3 630 21630
стақан 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Сырға 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Барлығы: 196472
қалыпқа құю бөліміңің өнімділігін есептеу үшін формуланы есептеп алу
қажет。
(1.2) [2]
мұнда
Qф – жылдық қалыптың мөлшері, тал;
q – қондырғының өнімділігі, кгс;
Fg – қондырғының нақты жұмыс қоры,сағ.
Жобаланатын цехында қалыпты дайындау үшін кешенді автоматты типі ИЛ 225
құрамыз. Ал престеу агрегатын 5833Г моделіне ауыстырамыз.
Кесте 1.7. ИЛ 225 түрінің техникалық сипатамасы.
Опоканың өлшемі, мм 100 х 800 х 250
Цикілді өнімділік,қалыпс 60
Престеу қысымы, кгссм2 30
Жалпы орнатылған қаттылығы, кВТ 115
Қалыпқа құю қоспаның шығыны м3с 30-45
Оператор саны 5
Сызықтардың габритті өлшемі, мм 65200 х 9300 х 6855
Сызықтардың тереңдеуі, мм 755
Сызықтардың жалпы салмағы, т 220
1.4. Өзекші жасау бөлімі:
Құю өндірісінде кең түрде бір рет қолданатын көлемі, салмағы, өлшемі
бойынша (құмды өзекшені) пайдаланады. Өзекшелі қоспаның құрамын таңдау
кезінде және өзекшені технологиялық процестермен дайындауда олардың
күрделілігі мен құрылымдылық ерекшеліктерін де қарастырады. Құм-сазды
өзекшенің күрделілігі бойынша бес класқа бөлінеді. Құрлымдық ерекшелігіне
қарай құмды өзекшені үш түрге бөледі:
1. тегіс, өзекшені ұяшығының жұмыс орын қоспамен толтырылған.
2. Сыртқы жұмыс қабаты өзекшелі қоспамен толтырылған толық.
Бұл кезде өзекшенің ішкі беті – орталығы (өзекшелі ұяшықтың бөлігі-
қойылым) бос болып қалғандықтан үгінді материалдармен толтырылады (шлак,
ақаулы өзекшенің бөліктерімен т.б.)
3. Өзекшенің бойымен бір тегісте, бір қалындықта қабаттармен
толтырылады, қабатты. Қабатты өзекшенің екі түрімен ажыратады: жұқа
(қалындығы 5-20мм), құмды смола қоспаларынан жасалған: қалың (50-150мм
қалыңды) құрамында сұйық шыны материалды байланыстырғыш ретінде қолданатын
химиялық қатты және өздігінен қататын қоспадан жасалынады.
Өзекшелі қоспаның құрамы бойынша оларды құм-сазды және өздігінен
қататын деп бөлінеді, ал қатаю әдісін ескеретін болсақ, онда өзекшенің
соңғы беріктілігін қамтамасыздандыратын болып-ыстықтай қатаю, тез
қатайатын, кептірілген, көмірқышқыл газымен үрлеу кездегі химиялық қатаю
(CO2-процесс), суық және тезқатаятын және сұйық өздігінен қатаятын
қоспалар.
Қазіргі кезде құю цехінде өзекшені жасау технологиялық процесі әдістер
бойынша үш топқа бөледі. I- қыздыруды қолдану арқылы; ыстық жәшіктерде,
қысқа уақытта кептіру, ұзақ кептіру; II-ішкі реагенттермен қайта өңдеу,
көмірқышқыл газбен үрлеу, катализатормен үрлеу; III-жәшіктерде ауада қатуы;
ыстық қатайту, суыққатайту және сұйық өздігінен қатаю қоспасы. Өзекше жасау
бөлімінің бағдарламасы 1.8. кестеде көрсетілген.
Кесте 1.8. Өзекше жасау бөлімінің бағдарламасы.
ҚұймабұйымБір Жылдық Жылдық Өткізгіш Жылдық Жәшіктег
ның құймабұйықұймабұбағдарламақаула ры бағдарламағі
атаулары мға йым аға а енетін өзекшеле
кететін мөлшеріенетін өткізгіш р саны,
өзекше , тал өткізгіш саны, тал тал
саны, тал(ақауласаны, тал (ақауларды
рды есептегенде
есептег )
енде)
% тал
Тірек 2 10500 21000 2 420 21420 1
Стақан 1 52500 52500 1050 53550 2
Сырға 1 26250 26250 525 26775 2
Тірек 1 34998 34998 700 35698 2
Тірек 2 10500 21000 420 21420 1
Траверса 2 10500 21000 420 21420 1
Шпунт 1 27300 27300 546 27846 1
Тірек 2 10500 21000 420 21420 1
Блок 1 10500 10500 210 10710 1
Траверса 1 10500 10500 210 10710 1
Траверса 1 4200 4200 84 4284 1
Шпунт 2 21000 42000 840 42840 1
Стақан 1 10500 10500 210 10710 1
Сырға 1 10500 10500 210 10710 1
Тірек 1 10500 10500 210 10710 1
Барлығы: 330223
Өзекше жасау бөлімінің мөлшерін формула бойынша есептейміз:
; (1.3) [2]
Мұнда Qст-өзекшенің қажетті мөлшері, тал:
q-алынған заттың мөлшері, фс; Fq-қондырғының нақтыжұмыс
қоры . С
Жобаланатын цехтегі өзекшені дайындау үшін Л16х өзекше сызығын
орнатамыз, яғни суыққатайту қоспасымен жүргізіледі.
Суыққатайту қоспасынан өзекшені дайындау технологиясы (СҚҚ) күрделілігі
бойынша II-V класқа кіретін, салмағы 600кг дейінгі орташа және ірі өзекшені
жасауға есептелген, ал құрлымдық ерекшелігімен-тегістеу мен толыққа жатады.
Өзекшелер жоғарғы жәрежемен дәлелдігімен беріктігімен ерекшеленеді және
қалыптыан алынған кезде тез құймадан алынады. Оларды өздігімен қатаятын,
құм-сазды қалыптыа массасы 100-200кг түсті және болат құймаларында сонымен
қатар шойынды құю өндірісінде қолданады.
Өзекшені жасау үшін ағаш, пластмас, метал өзекшелі жәшіктерді
қолданады. Аллюмини жәшіктердің жұмыс бетін уретант смоласымен жабады. Бұл
кезде синтетикалық смола (БС-40, КФ-107) сұйыққатайту қоспасын қолданады.
Бұл қоспаларды өзекше жасау бөлімінде жұмыс орнына орнатылған шнекті
қоспалы жәшіктерге бірден беріледі. Ұсақ өзекшелерді дайындау барысында
айналмалы столда (салмағы 10кг) қоспаны жәшікке қолмен жұмыс істеуде
тығыздайды, ал орта және ірі өзекшелерді қалыптауда-вибрационды столды
пайдаланады. Жәшіктегі ұсақ өзекшенің мерзім уақыты 20-40с құрайды
(катализатор қоспасы), ал орта және ірілері 8-40мин вибротығыздаудан кейін
сақталынады. Шойын құймалары үшін өзекшелерді сулы графитті бояулармен
бояйды, ал басқалары үшін-цирконды негізіне бояулар қолданады. Жұқа
құймалар үшін өзекшелерді бер рет қана бояйды, ал қалың және массивті үшін
екі рет бояйды. Өзекшені бояудан кейін 80-120оС температурада 20-40мин
аралығында кептіреді.
Өзекшенің жоғары беріктігінің арқасында кептіру плиталарды қолданбастан
каркасты ұстап көтеріп жүктеуге болады. Суыққатыру қоспаларының ағынының
жоғарылануының кейбір қиындықтарынан ірі өзекшелердің ішкі қабатын ақаулы
өзекшелердің түйірлерімен және гравирлердің қаптарымен сеуіп
толтырылады.СҚҚ өзекшелеріндайындауда бөлімде температураны 18-25оС
тұрақтау қажет. Сұйыққатаю өзекшелері кең түрде оның беріктігімен
қолданады. СҚҚ құймалардан алынған өзекшелердің алынуын жақсы қамтамасыз
етеді, сонымен қатар өзекшенің еңбек өнімділігі мен таза жұмысын да
қарастырады.
Л 16х өзекшелі техникалық сипаттамасы
Кесте 1.9. Өзекшені жөндеу және бояу.
Өзекше салмағы , кг 16
Өзекше жәшіктердің габаритті өлшемі, мм:
жоспарда 630х500
биіктігі 300-445
Циклді өнімділік, съемсағ 90
Өзекше қоспаның шығыны, м3с 1,3
Гидрожүйеде жұмыс қысымы, МПа 4
Қысылған ауа шығыны м3с 66,5
Орнатылған қуаттылық, кВт 40
Сызықтардың габаритті өлшемі, мм:
Жоспарда
ұзындығы 20720
ені 4260
Орнатылған кешеннің салмағы, т 39,3
ҚұймабұйымнЖылдық өңдеулерді бояу Қаптаулардың Бояу шығындары,
ың атауларыөткізгітәсілдері түрі (бояу пастасы
штер пастасы)
саны
тал
1 жылдық,
өткізгіштекг
кг
Тірек 21420 Пульверизатор Шаңды. кварц 0,02 428,4
Стақан 53550 0,01 535,5
Сырға 26775 0,016 428,4
Тірек 35698 0,016 571,2
Тірек 21420 0,02 428,4
Траверса 21420 0,02 428
Шпунт 27846 0,02 556,9
Тірек 21420 0,02 428
Блок 10710 0,01 107,1
Траверса 10710 0,015 160,7
Траверса 4284 0,02 86
Шпунт 42840 0,02 856
1.5. Қоспа дайындау бөлімі.
Қалып және өзекшелі қоспалар-құмды қалыптағы құймаларды дайындауда
технологиялық процестің негізгі компаненттері болып табылады. Қоспаның
құрамымен қасиетін оның жасау технологиясынан, өзекшеден, метал түрінен,
конфигурациясынан және құю салмағынан таңдап алады.
Қалып жасау қоспасы оның мәніне қарай беткі жинақтаулы және бірегей деп
бөледі. Қоспаға жоғары талаптар қойылады және жинақтаушы қоспаны
біріктірілген қоспамен ауыстыруға болады.
Қоспаны дайындау процесі барлық қоспа компаненттреін мөлшерлеуден
тұрады, сонымен қатар сұйық, қалыпты мөлшерде жүктеу, дайын қоспалардың
және біртектілерді араластыруын қамтамасыз етеді.
Сазды қалыпқа құю қоспалардың негізгі компанентері болыпайналмалы
қоспамен өзекшелі-кварц құмы болып табылады.
Сұйықтарды өлшеу үшін, яғни сузпензияны сумен байланыстыратын үлкен
көлемді мөлшерлегіш қолданады. Олар градулирленген сыиымдылықты цилиндрді
немесе суөлшегіштің санауышты айнымалы түрін құрайды.
Сазды суспензияны дайындау үшін, яғни технологиялық талаптарға сәйкес,
сонымен қатар қалыпқа құю қоспаларында қолданатын бастапқы өнеркәсіптерге
келесіні қолданады:
Қалыпқа сазды құю маркасы КМЗТ2, МЕСТ 3226-77;
Өзекшелі қоспаны дайындау үшін:
- К0315 МЕСТ 2138-84 маркалы құм:
- МЕСТ 13078-81 натри сұйық әйнек:
- МЕСТ 2263-79 техникалық натрий сілтісі:
- МЕСТ 2874-82 саз:
- ТУ-14-8-90-74 су:
- Жобаланатын цехтағы қоспа дайындайтын бөлімінде қалыпқа құю және
Өзекше қоспасы 15104 моделді көлденең-айнымалы қозғалтқыштары арқылы
сиымдылықты табақшаларда дайындалады. Қалыпқа құю және өзекше қоспалардың
құрам бөліктерін айналдыру екіжазықты катоктармен жүргізіледі, яғни
орталықтағы көлденең валдың бойымен айналып. Материалдардың қабаттарында да
араластырады да қозғалыссыз, батырылған табақшаға, яғни төрт тірек арқылы
орнатылған, қондырғыға келіп түседі. Катоктардан алынған араласқан материал
үйінділер көмегімен, қайтадан катогтын астына бағытталады. Бұл кезде
араласқан компонентердің бөлігі үздіксіз сығылады да бір біріне араласады.
Бір уақытта бөліктер арасында су біркелкі таралады да оларды
ылғандандарады, сулайды да бет аймағында оны сулайды.
Үйінділер мен катоктар траверса арқылы қозғалысқа келеді, ал көлденең
валмен редуктор-электр қозғалтқыш арқылы қозғалады. Араластырғыштарда
катогпен табақшаларға кіретін үйінділердің орналасуы мен катог пен табақша
арасындағы саңлау және қоспалардағы катогтың қысымы реттелініп отырады.
Дайын өнімді жүктеу табақшаның түбіндегі люк арқылы жүргізіледі, яғни
жүктеменің пневмоцелиндр мехонизм көмегімен ашылып, жабылып түрады.
Табақшаның түбінің жарамсыздығынан құтылу үшін қорғаныс беттерімен
ауыстырылып отрады. Қызыметшілердің қауіпсіздігі үшін өзекшенің электірлі
блокировкасымен қамтамасыз етеді. Араластырғыш 15104 фундаментте бекітілген
және пластинкалық муфта арқылы көлденең білікті екі сатылы цилиндірлі
редуктор қолданылады, ал электр қозғалтқышы болып-клиноременді беріліс
арқылы жүргізіледі. Көлденең біліктің тумбаның ішкі қабаты ауыспалы
қорғаныстармен қапталған. Табақша-сұр шойынның құймасы. Катогтың беті
құймадан жасалынған. Катогтың сыртқы қабырғасында, яғни қоспаның араласуын
жақсартатын алты штыр бар. Сутартатын бактың көлемі 8дм3.
Араластырғыштың жұмысын жақсарту үшін жарықтандыруын лампасы
орнатылған.
Араластырғыш механизмін басқаруда, басқару пультіндегі кнопкаларымен
жүргізіледі, ал автоматты болып-уақыт релесімен қамтамысыз етіледі.
Араластырғыштың жұмыс цикілі келесі қарапайым операциялар кіреді, яғни
қалыпты жағдайда траверс пен татоктың айналуы арқылы жүргізіледі.
10. Кесте 15104 моделі көлденең – айнымалы катоктардың техникалық
сипаттамасы.
Сылақтың көлемі, м3 1,0
Табақшаның ішкі диаметрі, мм 2016
Табақшаның биіктігі, мм 980
катоктың диаметрі , мм 815
Катоктың ені, мм 305
Көлденеңді біліктің айналу жиілігі, айынмин 18
Каткоктың қысымын күшейту, кН 0-5,4
Қысылған ауа шығыны, м3сағ 2 дейін
Сіңірілетін ауа көлемі, м3сағ 6000
Габаритті өлшем, мм
ұзындығы 2525
ені 2058
биіктігі 2759
Салмақ , кг 7334
Кесте 1.11. Қалыпқоспаларының қажеттілігін есептеу.
ҚалыптағыҚалыптағыҚалыптағы Қоспаның Қоспаның Сонымен қатар
қоспаның жылдық қоспаның жоғалуы, жалпы қоспаның түрі, т
мөлшері мөлшері жылдық % жылдық
кг тал көлемі, т шығыны, т
бірлікте
416 196472 81732 10 98078 98078
Кесте 1.12. Өзекшелі қоспанықажеттілігін есептеу.
Құймабұйымның ЖылдықӨзекҚоспа Өзекше Жылдық ҚоспаныңҚоспаның
атаулары ше саны, түрі көлемі, Өзекше жоғалуы,жалпы
тал кг көлемі, т % жылдық
шығыны, т
Тірек 21420 ХТС 11 236 3 243
Стақан 53550 1,35 72 74
Тірек 35698 3 107 110
Тірек 21420 6 129 133
Траверса 21420 9 192 198
Шпунт 27846 9,5 265 273
Тірек 21420 11 236 243
Блок 10710 12 129 133
Траверса 10710 8 86 89
Траверса 4284 15 64 66
Шпунт 42840 9 386 397
Стақан 10710 11,5 123 127
Сырға 10710 9,5 102 105
Тірек 10710 9 96 99
Барлығы : 2372
Қоспа дайындау бөлімінің құрылғыларының есептеу мөлшері 1-4 формуламен
көрсетіледі.
; (1.4) [2]
мұнда Qсм – қоспаның қажетті мөлшері, м3;
q – қондырғы өнімділігі тс;
Fg – қондырғының нақты уақыт қоры, сағ.
Есептеу барысында бізге бір жолын ғана қоюға болады, бірақта цехта оның
қажеттілігін есептеп отырып, тағы бір кездейсоқтарды қоюымыз керек. Қалыпқа
құю және өзекшелі қоспаны дайындау үшін 15104 моделді екі жолды орнатамыз.
1.6. Құю цехттің сипаттамасы
Негізгі есептерді орындаудан кейін жобаланатын цехқа сипаттама беруіміз
қажет. Жобаланатын құю цехы: ұзындығы 144 метр, ені 72 метр, биіктігі 10,5м
тұрады. Цехтың өзі бөліктен тұрады: қалыпқа құю матрериалдары немесе
шихталы бөлім қоймасынан (өлшемі72 х 24м), балқыту бөлімі (өлшемі72 х 24м),
қоспадайындайтын бөлімі (өлшемі96 х 24м), қалыпқа құю - өзекше бөлімі (96 х
24м), және жылу бөлімі (96 х 24м). Ендері барлық цех бойымен темірбетоннан
тұрады.
Қалыпқа құю материалдарының қоймасында тек сусымалы және түйір
материалдар сақталады. Сұйық материалдар болып – байланыстырылатын,
химикаттар, смолалар арнайы жалпы заводтты қоймаларда сақталады. Сонда
сұйықтарды қажетті жағдайда дайындайды. Құю цехінде мұндай қоймалар
кірмейді, сондықтан біз оны қарастырмаймыз.
Шихталы бөлімінде шихта материалдарын сақтау, қабылдау жүреді, мысалы
болат ломы, құм, шойын темірі, болат темірі, ферробалқымасы, құмдар және
т.б.
Шикі құмдар өздігінен жүктелетін жартылай вагондарға келіп түседі.
Құрамның қалыпты мөлшері сиымдылығы 60, 90 немесе әрқайсысы 125т жүктелетін
8-12 вагондарға жүктеледі. Бұндай құрамды тез жүктеу үшін жоғарғы
механизирленген құрылғының типін қолданады (сурет 1.2), сонымен қатар қыста
қатып қалған құмды үнтақтау үшін қолданатын (6) машинасы, вибро
плита (2), люк көтергіш (1), яғни вагонның жүрісін құмнан тазарту үшін және
вагондарды жылжыту үшін маневр (8) құрылғысынан, (5) басқару пультінен
тұрады. Вагондардағы құмдар жерасты бункерлерге келіп түседі олар
ұнтақтағыш (3), вибро қоректендіруші (4) одан ленталы конвеерге (7) келіп
түседі. Құмды жүктеуді беріктігі 50 кгесм2 дейінгі жүретін өнімділік 60-
180тс жүреді. Ленталы конвеер бойынша құмды жүктегеннен кейін иленетін
табақшаға келіп түседі. Бөлініп шыққан қоқыстар жинақтағыш бункеріне келіп
түскендіктен оны жүктеме машиналарымен алып кетеді.
Бұдан иленген құм ленталы конвеер арқылы кептіргіш барабанға келіп
түседі, онда түтінді газбен кептіріледі (жабық технологиялық процесс).
Кептіру процесінен бөлінген ластанған заттар ауаға ұзындығы 20м газ
шығару диаметірі 700м тұратын түтінді құбырмен шығарылып кетеді. Газ ауалы
қоспаның тастамас бұрын газ тазалағыш қондырғы арқылы (циклон ЦН-15), яғни
85% коэффициенті тазартқыш арқылы жүреді.
Құмды кептіргеннен кейін ленталы конвеерлер жүйесімен жинақтағыш
бункерлерінде түседі. Жалпы ленталы конвеердің жалпы көлемі 90м, ленталы
конвеердің ені-0,65м ленталы конвеердің жүмыс ережесі-3556 сж.Қалыпқа құю
қоспасын жасау қоспа жасау жолдарымен жүреді.
Ленталы конвеердің қосылған жолдары қолыпқа құю материалдарына
жүктеледі, қоспаларды араластырғаннан кейін конвеерлермен қалыптау бөліміне
апарады.
Болат ломы және босқа метал материалдарды 5 т.с. жүктікөтергіш М-62 Б
(көтеру күші 1800 кгс, диаметр 1600мм) магнитімен ашық вагондарға түсіреді.
Балқыту бөлімінде металлшихталарының берілуі арбалар арқылы жүзеге
асырылады. Электрдоғалы пеште жүктелген ломның өлшемі 600 х 35 х 2500м
салмағы ≤ 800 кг болу қажет.
Сонымен қатар шихта бөлігінде кенді және ферробалқыманы күйдірудің екі
пеші орналасқан. Ферробалқыманы грейфермен немесе контейнердің люкі арқылы
вагондардан түсіріледі. Балқыту бөлімінде әрқайсысы 6 тонналы ДСП6Н2 4
электр доғалы пештер орнатылған. Бұдан балқыма пешінің трансформаторы
балқыма бөлімінен алыс орнатылады. Пештегі метал шихтасын жүктеу 205т жүк
көтергішімен көпірлі кран көмегімен жүргізіледі. Шихтаны арнайы стендтерде
қыздырады.
Пештегі балқытылған метал сиымдылығы 1000кг айнымалы шөмішке жүктеледі.
Бұдан метал сиымдылығы төмен (500кг) шөміштерге түседі.
Металды қайта құю металдың арнайы стендтеріне негізделінеді. Бұдан
шөміштерді қалыпқа құю- өзекше бөліміне жіберіледі. Шөмішті қыздыру және
кептіру, яғни жіберілуімен құюлуына арнайы стендтер орнатылған. Шөмішті
қажетті жөндеу үшін немесе балқыту бөлімінің пеш құбырын жөндеу үшін арнайы
жөндеу бөлімі қарастырылға. Бұндай кезде қалыпқа құю массалары үшін
араластырылатын жолдары қарастырылған.
Шөміштермен құбырларды жөндеу үшін жүк машиналары арқылы қалайтын
кірпіштер әкелінеді. Барлық қалау материалдарды жөндеу бөлімдерінің қасында
қолданады. Жоғарыда айтылғандай, 500кг сұйық материалдарды құйып алынған
Шөміштерді көп рельсті жолдармен балқыту бөліміне жіберіледі. Сонда
шөміштерды құю машиналарына орнатады. Бұл жерде бір уақытта құю
машиналарына тек бір Шөмішті ғана орнатуға болады. Өйткені қалыпқа тек бір
шөміштен сұйық металды құйса онда
екінші рет айныма шөміштен оны толтыру үшін тағы үстіне құйып өтеді.
Көпрельсті жол бойынша біруақытта қозғалатын Шөміштердың саны, яғни өз
алдына айнымалы трассаны құрайтын, техпроцестің талаптарына
Сурет 1.2. Құмды жүктеу құрылғысы.
тәуелді ауыстыруға болады бұл Шөміштерды кептіру стендтерге жіберуге
және бір уақытта Шөміштерды сақтайтын орын ретінде көпрельсті жолдардың
арқасында жүргізіледі.
Балқыту бөлімінде құм-сазды қалыптармен өзекшелерді өндіру бойынша екі
сызықтары орнатылған. Құм-сазды қалыпты дайындау үшін ИЛ225 линия, ал
өзекшелер үшін СҚҚ-Л16Х линия орнатылған.
Негізгі ИЛ225 линиясының өзекшені-пневматикалық, яғни құю цехтер үшін
сенімді жұмыс атқарады. Дөнгелекті конвеерлер тазартудың төменгі щеткалары,
артықтарды кесу механизімі электроқозғалтқыстарды қозғауға әрекет етеді.
Линия өзі бес бөлімге бөлінген, әрқайсысы басқару станцияларынан
автоматты басқарылады.
Линия агрегаттары мен бөлімдерді байланыстыратын дөңгелекті конвеерлер
жинақтаушы болып табылады және бөлімдер мен агрегаттарды бір бірінен
тәуелсіз жұмыс істеуге әсер етеді, сонымен қатар дөнгелекті конвеерлер
бойымен жүретін заттардың жылдамдығы қажетті жылдамдық ағынынан 4,5 рет
жоғары. Сондықтан да бастапқы агрегатта өңделген заттар келесі агрегаттар
алдында тез тұрақталады.
Сызықтардың ұзындығы бөлімдердегі операция аралық жинақталуын,
орналастыруын қамтамасыз ету және құймаларды суыту уақытына тәуелді болады.
Сызықтық тиімді ұзындығы операциялық жинақтауларды орналастыру үшін 62-65м
аспау қажет.
Құйманы дайындау технологиялық цикілі ИЛ225 сызық типіндегі келесі
операциялы кіреді: жартылай қалыптың төменгі және жоғарғы қалыптар, төменгі
жарты қалып180о, қоспаның артықтарын кесіп алу, екіретті жоғарғы
жартықалыптың көмкеру, қалыпты жинау, пилиталарға қалыптарды жинау,
жинақталған жарты қалыптарды құю алдында сығу, құю, қалыптарды суыту,
плиталардан қалыптарды түсіріп алу, шөгінділерден түйіндерді үгіту, бос
шөгінділерді жұмсарту, қоспа қалдықтарын шөгінділерін тазарту және қалыптау
бөліміне жіберу. Сызықтардың дөңгелекті конвеерін жеке шоғырланған
секциялардан жинақтайды. Секциялардың ұзындығы 4,5 және 6м ұзындықта
жасайды, Бұл бөлімдерді 1м ден нақты ұзындықта дайындайды.
Сызық бойында өзекшелі және өзекшесіздөңгелекті конвеерлер қолданады.
Дөңгелектің диаметірі 300мм қосарланған дуалдармен қосылған және аралары
750мм орналасқан. Дөңгелекті конвеерлерде әрдуалдар фрикционды шуфта арқылы
және электрқозғалтқыштың редукторлар арқылы жалпы тізбекті өзекшені
зайналдыруна әкелінеді.
Соңғы үш элемент рольгангтің тізбектегі станциясында тиелген. Әр дуалда
фрикционды дискілер орнатылған, яғни табақшалы серіппе мен бұранда арқылы
тізбекті жұлдышалар сығылған. Дөңгелекті суыту көнвеердің секциясы
екіқабаттыдан тұрады. Төменгі қабатында құюға арналған плиталарды
қайтарылады.
Өзекшесіз дөңгелекті конвеерлер бойынша жүктерді орналастыру үшін
тетікті-рычаг итергішін қолданады. Оның жүрісі – 1220мм дейін жетеді.
Дөңгелекті конвеердегі плиталармен қалыптарды рычагты бөліктермен
ажыратады.
Сонымен қатар, сызықтар бойынша барабан түрдегі көмкеру опокалары
қолданады.
Жағу материалдары ретінде-И-20А индустриалды май (МЕСТ 20799-75) және
солидол С (МЕСТ 4366-76) қолданады. Қаланған дуалдарды жөндеу кезінде
қажетті иілу сызықтарын шектеулі бағытта 1:1000мм дейін ал биіктігін
көлденең бағытта 1мм-ге орнатады. Транспорттың жолдары тігінен бетінен
нақтылы 1:3000мм, ал көлденең беті 1:1000 мм. Екі дөңгелекті конвеердің
биіктігі 0,3м-ден аспау қажет.
Бұл желінің артықшылығы болып жеке жолдарды жөндеу қажет етпейді. Осы
желілердегі қажетті компанентердің тұрақты берілісін және қабылдауы мен
сақтауын қоспа жасау бөлімінде жасалынады. Арнайы компанентерді әкелу үшін
жүк машинасының жүру ату жолдары қарастырылған. Дайын өзекшелер қалыпқа құю
желілеріне жіберіледі.
1-төменгі жартықалыптағы қалыпқа құю автоматы: 2-жоғарыдағы
жартықалыптағы қалыпқа құю автоматы: 3-төменгі жартықалыптағы көмкеру. 4
және 5-жоғарғы жартықалыптағы көмкеру: 6-қоспаның артықтарын кесіп тастау
механизімі: 7-қалыпты жинау: 8-елеуші: 9-шоғырланған итергіш: 10-плиталарды
көтеру механизімі: 11-құю кезінде қалыпты сығу механизімі: 12-щиттерді
жіберу механизімі: 13-опоктардан қалыптарды сығып алу қондырғысы: 14-
пешқазаны: 15-опок көтеру механизімі: 16-төменгі опокті көмкеру: 17-опокты
тазалау механизімі: 18-көпір: 19-дөңгелекті конвеер секциясын желілердің
бөлімі-- қалыптау: II,III-қалыпты жинау: IV-құю: V-суыту: VI-шығару.
Қалыпқа құю-өзекше бөлімде моделді материалдарды сақтау екі қойма
қарастырылады біреуі – ИЛ225 желісі үшін, екіншісі Л16Х үшін. Екі қоймада
желінің жанында орналасқан.
Бөлімді сондай-ақ 3 тонналы кран-балкасы қарастырылған.
Қалыпқа құю желісін сипатталуынан біз опокаларды қоспадан сығу әдісі
бойынша босатылатынын көрдік. Сығу қалып бөлігінің астында орнатылған
торларға қоспаның түйірлері мен қоспалары келіп түседі. Түйірлер ұнтақ
толып, дайын қоспа қоспадайындау бөліміндегі регенерацияға жіберіледі, ал
дайын құймабұйымдар пластинкалы конвеерлер бойымен жерасты термобұрғылауға
түседі.
Алдымен регенерациялау процесін қарастырайық. Өңделген қоспаны жеткізу
ленталы конвеерлер арқылы жүреді. Қоспаның ірі түйірлерін ұнтақ үшін қоспа
елеуішке түседі. Темірбөлгіш пен палигон елеуішін жүйелер арқылы өтіп,
гамогенизатормен суытқыштан өңделген қоспа бункеріне түседі, Регенерацияның
суреті 1.5. көрсетілген.
Сурет 1.4. сазды қоспаны дайындаудың транспортты-технологиялық схемасы
1 — ленталы конвеері; 2 — төгінділерді жинау үшін лотоктар; 3 — бункерлі
соққы торлары; 4 —қоректілер; 5 — магнитті темірбөлгіш; 6 — магнитті шкив;
7 — полигоналды елеуіш; 8 — магнитті қалдықтар үшін қорап; 9 — магнитсіз
қалдықтар үшін қорап; 10 — кескіш біліктер; 11 — бункер-компенсатор; 12 —
гомогенизатор; 13 — суытқыш; 14 — элеваторы; 15 — жол астындағы бункерлері
Жол бойындағы бункерлерді құру мысалдарын 1.5. суретте көруге болады.
Сурет 1.5. Қоспадайындау бөлімі
1 – жинақтаушы қоспалар үшін мод. 15104 араластырғыш; 2 – ленталы қоректер;
3 – дискілі қоректі уақытаралық бункері; 4 – қоспалар үшін бункерлері; 5 –
таза құм үшін бункері; 6 – бентонит және көмір үшін бункер; 7 – шнек
конвееры.
сурет 1.5.Саздықоспаны дайындаудың транспортты-технологиялық желісінің
схемасы сурет қоспа жасау бөлімі.
Құйма қалыптарынан алынған құймабұйымдары суыту цикілінің ұзындығы
бойынша өтеді, одан термобұрғылау бөліміне жіберіледі онда бірнеше операция
қатарына жүргізу арқылы физика-механикалық қасиеті жақсарады. Болат
құймаларды өңдеудің технологиялық процессі өзінің арнайы қасиеттерімен
ерекшеленеді. Көмірқышқыл болатынан 25Л, 30Л және 35Л құю үшін бұл
операцияны термоөңдеуден бұрын орындайды, ал болаттың құймасы үшін 40Л-55Л-
құйма температурасы 200оС болғанда алады.
Құйманың ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Берілген бітіру жұмысының мақсаты- қазіргі уақытта бар құю цехының
негізінде жаңа құю цехын жобалау болып табылады. Жобоалаушыға негізгі
цехтың бөлімдерін және құрал-жабдықтарын талдап, және алынған мәліметтерді
қолданып, өзінің жоба жұмысы мысал ретінде көрсету.
Бірінші бөлімде негізгі есептеулер және жалпы шешімдердің түсіндірілуі
жүргізілді. Алынған нәтижелер негізінде қажетті құрал-жабдықтар таңдалды,
содан кейін жобаланған цехты жоспарлау бойынша анықтап сипаттау өткізілді,
олардың графикалық орындалуы дипломдық жобаның бірінші екі беттерінде
ұсынылған.
Екінші бөлім өзіне шығарылатын өнімнің жалпы номенклатурасына кіретін
құйманы дайындау технологиясы енгізіледі. Берілген бөлімле диплом алушы
Құю өндірісінің технологиясы пәні бойнша алынған білімдерді көрсетті, құю
жүйесінің есебін есептеді және қалыптау жадығаттарын таңдау кезінле түсінік
берді. Бөлімнен басқа түсіндірме жазбада, сонымен қатар, технология бойнша
төрт қажетті беттерді сызу қажет.
Дипломдық жобаның үшінші бөліміне берілген параметрлер бойынша құрал-
жабдықтарды таңдау және жаңарту мақсатында болып табылатын арнайы бөлімі
кіреді. Зерттемелерді жүзеге асыру қажет және олардың негізінде таңдалған
қондырғы тапсырманың барлық талаптарына жауап беретін өзгертулерді енгізу
қажет. Графикалық бөлімнің соңғы төрт беті таңдалған құрал-жабдық туралы
және оның есептелетін түйіндерінің түсінігін беру керек.
Жобалаушыға төртінші бөлімде құю цехындағы жұмыс істейтін адамдарға
мүмкін әсер етіп қалатын қауіпті және зиянды өндірістік факторларды талдау
қажет және осы факторларды жою бойнша шешеімдерді беру қажет.
Өндірістік экологияға бесінші бөлім арналады. Негізгі кәсіпорынның
қоршаған ортасын талдауы жүзеге асты, тасталымдар және қалдықтар мөлшері
аталып және олрады қайта пайдалану немесе жою іс-шараларын ұсынады.
Жобаның техника-экономикалық түсініктерін сипаттау қорытынды бөлім
болып табылады. Онда өзін-өзі ақтау мерзімі ретінде қорытындалатын барлық
қаржылық кірістердің және шығынбарды соңғы шығатын өнімді салыстыру арқылы
есептеледі.
Мазмұны
Кіріспе
1. Цехт жобасын
жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ..
1.1.жоба бойынша жалпы шешімдерді сипаттау. Алматы ауыр-машина жасау
зауыты ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
1.2.Балқыту
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... .
1.3.Қалып жасау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
1.4.Өзекші жасау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ..
1.5.Қоспа дайындау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... 1.6.Құю цехттің
сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... .
2. Ось құймасын дайындау технологиялық процесін жобалау ... ... ... ... ...
2.1.Қалып жасау тәсілін
негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... .
2.2.Детальдың қалыптағы орын алу
негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.3.Отыру мөлшерін және механикалық өңдеуге берілген припуск негіздеу.
2.4.Өзекше конструкциясын және өлшемін
анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5.Құю
жүйесі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5.1.Құю жүйесінің элементтері және
қызыметі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.2.Құю жүйесінің түрін
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
..
2.5.3.Металды құймаға жіберу жерін
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.5.4.Құю жүйесін
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ..
2.6.Қолданылатын жабдықтарды
негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.7.Қалыпқа құю және өзекшелі қоспаларды
таңдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ...
2.8.Жарамды өзекшелердің
шығарлуы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
3. Престі агрегаттың құрылысын
өндіру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
3.1.Престеу мен қалыптарды жасау кезінде қоспаны тығыздау процесінің
физикалық
нақтылығы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
3.2. Қалыптау машинасының жалпы престелуін
құрастыру ... ... ... ... ... ... .. ...
3.3. Престелу
механизімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ...
3.4. Артықшылығы мен
кемшіліктері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
..
4. Еңбекті
қорғау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ..
4.1. құю цехіндегі зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың
анализі ... ...
4.2.Зиянды және қауіпті өндірісті факторлардың төмендеуі бойынша
ұйымдастыру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.2.1. Жасанды жарықтандыруды
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.3.Престеу агрегаттарындағы қауіпсіз жұмыстарды ұйымдастыруға
талаптар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.4. Цехтегі өрт қауіпсіздік
шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5. Жобаның техника-экономикалық
негіздері ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.1. Болатты 10 мың тонна жылына қуаттылғымен құю арнайы цехтерінде жобалау
үшін бастапқы
берілгендер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
..
5.2. Құю цехының қондырғыларын
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.2.1. Балқыту
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
5.2.2. Қалыптау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... .
5.2.3. Өзекше
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
5.2.4. Қоспа дайындау
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... .
5.2.5. Термиалық өңдеу
бөлімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ...
5.2.6. Цехті құрылғыларына кететін капиталды
салымдар ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2.7. Жабдықтарға кететін капиталды салымды, өндірістік құрылғы мен
инвентар ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.2.8. Жобаланатын цехтың өндірісті бөлімінің капиталды салымдарын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.3. Агрегаттар бойынша қызымет көрсетудің негізгі нормларына жұмыс
орындары бойынша өндірістік жұмыскерлердің санын
есептеу ... ... ... ... ... ..
5.3.1.Қызыметкерлердің құрамы мен сандарын есептеу (цехпен басқарылатын
ұйымдастыру
құрылысы) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.4. Еңбек ақы Қорын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... .
5.4.1. Өндірістік жұмыскерлердің еңбек ақы Қорын
есепту ... ... ... ... ... ... ... .
5.4.2. Зейнет ақы төлемдер жеке кіріс
салықтары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.4.3. Қосымша жұмыскерлерінің еңбек ақы қорларын
есептеу ... ... ... ... ... .
5.4.4. Әлуметтік, жеке кіріс салығы, зейнет ақы төлемдерді
есептеу ... ... ... .
5.5. Технологиялық емес мақсатында шығындалатын электр энергиясының шығынын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... .
5.5.1.Технологиялық емес мақсаты үшін шығындалатын электр
энергиясыныңшығындары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ...
5.6 Құю өндірісіндегі құндылықты
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.7 капиталды салымдардің экономикалық тиімділігін
есептеу ... ... ... ... ... ..
қортынды ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
Пайдаланған
әдебиеттер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... .
Кіріспе
Құю өндірісінің маңызы ең алдымен машина жасау саласына және халық
шаруашылығына төтенше роль атқарады. Құю өндірісі-машина жасау салаларының
одан ары дамуына негізгі дайындау базасы болып табылады. Қазыргі кезде
құймаларды қалыптар арқылы құйып алу ең қарапайым және қолайлы болып
келеді. Құймалардың басқа дайындамаларға қарағанда артықшылықтары бар.
Машина жасау бөлшектеріне дайындамаларды таңдау олардың сапасына әртүрлі
техникалық талаптарына сай негізінде қарастырылады. Құю заводтарын және
цехтарын жобалаған кезде ең алдымен құйманың сапасын жақсартуға ерекше
назар аудару керек. Автаматтандыру нәтижесінде дайындамалардың
геометриялық дәлдіктері арта түсті. Машиналардың конструкциялық бағалауымен
қуаттылық бірлігіне салыстырмалы салмақтың азаю, тенденция арқылы жұқа
қабырғалы құймаларды алу және құйылған бөлшектің салмағының жабдықтан
салыстырмалы аз болуы.
Сырт пішінінің жақсарлуымен ал, демек бұйымдардың бәсекеге
қабылеттілігін жоғарлауымен, құймалардың сырт пішініне және бет сапасына
талаптар жоғарлады.
Балқыту бөлімдерінде әр түрлі шихталық материалдарды қолдануға хабардар
болады. Шихтаны алдын-ала жылыту содан кейын қолдану таралды. Жаңа балқыту
агрегаттар арқасында болатты қорытқан кезде одан бөлінген азайтуымыз
мүмкін индукционады – вакуумды пештерде.
Құю өндірісінде жоспарлаған жүйелері және есептілікке толық жетілдірумен
тенденция анықталады, енді біз құймалары тонналап емес даналапта ала-
аламыз. Металсыймдылығын азаюына байланысты өнімдерді трубалар т.б.
абтомовиль бөлшектерін өндіруге. Алюмин қорытпаларын құюға кеңейту керек.
Ең маңызды құю өндірісінің мәселесінің бірі қалыпта құю
автоматизациясы. Осы мәселе шойын және болат құймалар үшін қалыпқа
келтірілген автоматы линиярларды қолдану мүмкіншіліктерін үлкейту үшін осы
мәселе шешіліп жатыр. Қоспа жасау және өңдеу тазалау бөлімшелерінде
дымқылды тазалау жәнеде вакуумды шаң тазалағыштың көмегімен жұмыс атқарулар
кеңею үстінде. Барлық қалдықтар айырылу керек. Барлық қождарды
грануляциялық айыруға ескеріледі. Еңбек шарттарының талаптары жоғарылады,
қоршаған ортаны, атмосфераны және су бассейіндерін сақтау арта түсті.
1.Цехты жобалау.
1.1. Жоба бойынша жалпы шешімдерді сипаттау. Алматы ауыр-машина жасау
зауыты.
Алматы ауыр машина жасау зауыты ашық Акционерлі Қоғамы шартында
жылына 10000 тонна қуаттылығымен боллатты құю өндірісінің кезекті цехы
проектісін жобалау осы берілген тапсырмалармен сәйкес болу қажет.
Алматы ауыр машина жасау зауыты өнеркәсіпті болатпен шойынды құю,
сондай-ақ құм топрақты қалыптағы декоративті құю. Бұнда 5кг нан 5 тоннаға
дейін салмақты құйма бұйымды өндіреді. Бастапқы цехтағы құйма бұйымның көп
мөлшерлі салдарына есеп жүргізулер өндірістік қуаттылығымен, ондағы он бес
көрсеткіштердің қосылуынан көрсетілген бағдарлама бойынша өндіріледі.
Жобаланатын цехтың корпусы 72000 X 144000м2 енімен және 10,5м
биіктігімен енгізілген.
Өндірістің негізгі өнімі болатты құймалар жұмыс уақыты – жылына
екісменалық 8 сағсмена бойынша 254 күн. Жылына жобаланатын максималы
өнімділігі 10000т жылдың құю болып табылады. Өндірістің технологиялық
процесі келесі жолдармен жүргізіледі.
– шихта өнімін қабылдау дайындау және сақтау，
– қалып және өзекше қоспаларын дайындау.
– қалыпты, өзекшені жасау
– болатты балқыту;
– құйма бұйымды құю, шығару және суыту,
– құйманы тазарту
– құйманы термиялық өңдеу
– дайын өнімді қабылдау және ақауларды түзету
–өндірістегі шығындарды қайта өңдеу (ақаулы өнімдерді қайта өндіріске
қайтару)
1.2. Балқыту бөлімі
Машина жасау өндірісінде болатты және шойынды балқыту үшін келесі
агрегаттарды қолданады:
1. қышқылды және негізгі футеровкалы жанынан үрлеу конверторлар
2. қышқылды және негізгі футеровкалы электр доғалы пештер
3. қышқылды және негізгі футеровкалы мартен пеші
4. индукционды пеш және тигельді құбырлар.
Болат деп темірмен көміртегінің балқымасын айтады, құрамындағы көміртек
мөлшері 2,14% аспайды. Тұрақты және қарапайым ертінділерінен тұратын
болаттарды (2% С, 0,8 % Si 1,0 % Mn, 0,1 % P ) көміртекті деп атайды. 0,25
% С құрамдас болатты азмөлшерлі көміртегі немесе жұмсақ деп атайды, ал 0,25
тен 0,6 % С дейін құрамды – орташа көміртекті, 0,6 дан
2,14 % С– жоғарлы көміртекті деп атайды. Көрсетілген ертінділердің жоғарлы
мөлшерлі болатты (хром, никель, титан, молибден) арнайы немесе легірлі
болат деп атайды. Егерде арнайы ертінділердің жалпы құрамы (көміртегі
енбегінде) болатта 2,5 % аспаса онда оларды төменгі легірлі деп атайды.
Егерде легірленетін құрамы 2,5 тен 10,0 % құраса онда болатты орта легірлі.
10 % - жоғары легірлі деп атайды.
Сұйық болат келесі қасиеттерден тұрады:
1. Қалыпты сұйықағынымен, яғни жұмыс орнын толтырып оған және құйма
қалыпына із қондыру.
2. Өзінің химиялық құрамымен МЕСТ талаптарына сәйкес келу және құйманы
қабылдауда техникалық шарттарымен, құрамында зиянды ертінділер мөлшері аз
болу керек (фосфор және күкірт) ертінделген газдар (оттегі, азот және
сутегі).
3. Қатты және сұйық метал емес қосылыстардан бос болу қажет.
4. Құйманың күйіксіз таза бет қабатын беру.
5. Металды құю қатары тығыз болу қажет.
Болаттың сұйық ағыны химиялық құрамы мен температураға тәуелді, сандай-
ақ тұтқырлығына байланысты. Сонымен қатар, сұйықағыны металдың тазалығына,
газ және метал емес қосылыстар мен құю қалыпының жылуының жылдамдығына
тәуелді болады.
Болаттың температурасы жоғары болған сайын оның тұтқырлығы аз болады
және сұйықағыны жоғары болады. Ликвидус сызығынан жоғары орналасқан нүктеге
температура сәйкес келсе, онда болаттың сұйық ағыны тез төмендейді, бұдан
қатты фазадан құралған тегіс қаңқа пайда болса, онда сұйықағыны нөлге
теңеседі (нөлді сұйықағыны).
Сұйық ағыны жоғары болған сайын, металды қыздыру да жоғары, кристалдау
кезінде болаттан шығатын жылу көп болған сайын және каналдардың
қабырғаларында жылулар аз болған сайын сонымен қатар құю қалыпын толтыру
кезінде жылуы көп болады.
Цехта қалқып шыққан балқыманың салмағын анықтау- балқыту бөлімін
жобалау кезінде негізі болып табылады. Негізгі есептеу барысында цехтің
бағдарламасын яғни жеке топтарға бөлінген (салмағы бойынша) немесе құю
бұйымдар өндірісінің технологиялық ағындарына бөлінеді. Әр топтпрға және
құймабұйымдардың технологиялық ағынына қарай бөлінеді. Шихтаның жеке
классасы бойынша физико-механикалық қасиеттеріне де талаптар қойылады.
Өндірістің сипаттамасы туралы мәліметтер:
Кесте 1.1 Балқыту бөлімінің бағдарламасы
Құйманың Балқыманың Құйманың Жылдық баға Құйманың Ақаулы құйманың Құйма салмағы Сұйық метал
атауы маркасы салмағы дарламаға жылдық ақаулары жылдық мөлшері қортындысы
құйманың мөлшері
кг т тал % тал
т %
C = 0,32 ~ 0,40 0,36
Mn = 0,40 ~ 0,90 0,65
Si =0,20 ~0,52 0,36
0,5 төмен P ~ 0,045
0,05 төмен S ~ 0,04
Қайтаруды (30 %) деп болаттың 35 Л элементіне құрамына сәйкес келетін
химиялық құрамын қабылдайық.
Кесте 1.3. Қолданатын материалдар (математиканың химия құрамы)
Атаулары С Mn Si Есептеулер
бойынша
Қайтару болат лом 0,36 0,65 0,36 30%
шойын пл-2 0,32 0,45 0,25 68,15
ферромарганец 4,0 1,0 0,8 1,85
ФМП-75 ферросилиций7,0 75,0 1,0 100% жоғары
ФС-45 0,15 0,6 45,0 100% жоғары
Шихтада шойынның мөлшерін анықтайық. Оны Х- деп белгілейік
Кесте 1.4. Шихтаның 100кг металүйіндісіндегі орташа химиялық құрамын
есептеу.
Атауы Мөлшері Енгізу P S Fe %
кг
C Mn Si
Қайтару 30 0,108 0,195 0,108
болат лом 68,15 0,218 0,307 0,170
шойын 1,85 0,074 0,019 0,015
Барлығы 100 0,4 0,529 0,293 0,045 0,04 98,701
200 0,8 1,05 0,586 0,045 0,04 98,701
Ортакөмір қышқылды болатты балқыту үшін, шихтаның орнына болат ломын
алып электірлік доғалы пешті алайық. Электірлі доғалы пештің кемшілігі
болып балқыту бөлімінде үлкен шумның болуы, жылу көп мөлшерлі берілісіне
ауыр жұмыстарын кіргізуге болады, сонымен қатар индукционды балқыма мен
метал күйдірмесінен шараларды айтуға болады. Доғалы пештің құрлысы пештен,
трансформатордан, басқару щиттерден және автоматтандыруы, май айдау
құрылғысы, ылғалды газ тазалау жүйесі, шихтаны жинау құрылғысы, шихтаны
қыздыру үшін стендтен тұрады. Пешті эксплуатациалау үшін шлакты айдау және
металды құю үшін доғалы пештің иілу механизмдерімен жабдықтайды,
электродталы күмбездерді айналдыру механизімімен, шихтаны балқыту процесін
тездету үшін пештің ваннасын айналдыру механизімімен, электродтардың
орналасуын реттеу механизімімен, пештің жұмысы кезіндегі қосу және сөндіру
кезіндегі әр электроттың орын ауыстыруын қамтамасыз етуін қарастырады.
Доғалы пеш айнымалы қозғалыстардың агрегаттары болып табылады, ондағы
пештің сыйымдылығымен технологиялық процестің балқытуы 1,5 : 2, 5 с (≤ 3 г
сыйымдылықта) 3,5 : 4 с (12 т сыйымдылықта) ауытқиды.
Балқыту пеште бір уақытта жұмыс істейтін мөлшерді бір балқыту
агрегаттарынан технологиялық ағындар санына байланысты шихтаның мөлшері,
айнымалы қозғалыстағы пештен конвеерлерге үздіксіз қалып құюлуы.
Пештің саны келесі формуламен есептеледі:
(1.1) [2]
Мұнда g = 2,7 тс – 6 тонналы доғалы пештің өнімділігі; Fg= 3890-пештің
нақты қор уақыты, тжыл; Qr= 21000 тжыл-пешпен балқыманы өндіру.
әртүрлі технологиялық ағындары мен металдар теңгерулісіз қолдану
есебінен екі жұмыс пешін және 2 артық пешін қолданады.Пештің сиымдылығы 6
т.
Кесте 1.5.Доғалы пештегі айнымалы тоқтың негізгі техникалық
берілгендер.
Параметр Д С П 6 Н 2
Наминалды сиымдылығы, Т пешті 6
трансформатордың қуаттылығы, КВТ Еншілік 4000
кернеу, В 281-118
Электрод диаметрі, мм 300
Электрод ыдырату диаметірі, мм 1000
Қиябеттің деңгейіндегі каркастың 23350
диаметірі, мм
Қиябеттің деңгейінде ваннаның диаметірі, 2230
мм
Табалдырық деңгейінен ваннаныңдиаметірі, 425
мм
Электр энергияның шығыны, кВТ сағт 700-750
Сурет1.1 Доғалы балқыту пешінің құрылымы
1 – пеш; 2 – трансформатор; 3 –басқару және автоматтандыру щит; 4 – майберу
құрылғысы; 5 – ылғалды газтазалау жүйесі; 6 – шихта жинау құрылғысы; 7 –
шихта қыздыру стенді
Балқыма бөлігінің ені 24 м, калоннаның қадамы 6м болады. Балқыма
бөлімінде шихтаны рельс бойынша жылжитын электрарбасымен тасымалдауға
негізделеді. Пешті жүктеу 205т жүктеме көтерілісті көпірлі кран көмегімен
жүргізіледі. Сұйық метал үздіксіз түрде 1000кг сиымдылықты шөміштермен
құйылады, содан 500кг сиымдылықта шөміштермен монорельс бойынша қалыпты
жасау бөліміне жіберіледі.
1.3. Қалып жасау бөлімі
Бір рет қолданатын қалып жасауды қалыпқа құю деп атайды. Бұл көп еңбек
сіңірілетін және жауапты құйманы дайындау технологиялық цикілі болып
табылады, яғни қажетті дәрежеде сапасын анықтайды. Қалыпқа құю негізінде
келесі технологиялық операцияларды орындайды:
- нақты қалыпта нақты ізбасу арқылы қоспаны тығыздау, оған беріктік
беру.
- қалыптан моделді ажырату.
- қалыпты жинау, өзекшені қосу.
- желдеткіш каналдар арқылы қалыпты қептіру.
Бірет қолданысты құйма қалыпты кез-келген конфигурациясын, құйманың
салмағы мен күрделігіне қарай, алуға болады. Құйманың қабырғалардың
қалыңдығынан және салмағынан, өлшеміне тәуелсіз, сондай-ақ құйманың балқыма
маркасына қарай шикізаттарды құяды, кептірілген және химиялық қатты
қалыптар, ылғалды қалыпта ұсақ және орта құймаларды дайындайды. Басқа
жағдайда, жартылай қалыпты жинау алдында оны барлық тереңдікте немесе 20-
30мм бетінде кептіреді.
Негізгі бөлігін қалып жасау машинасында жасалады. Қалыпты машиналар екі
негізгі операциаларды орындайды (қоспа тығыздалуы, қалыптан моделді бөліп
алу) және кейбір қосымшалар (құйма каналының құрылысы т.б.).
Қалып жасау процесі кезінде тығыздаудың сапасы жақсарады, құйма
мөлшерінің нақтылығы өседі, еңбек өнімділігі бірден жоғарылайды,
жұмыскерлердің еңбегі жақсарады, цехтегі санитарлы-гигиеналық шаралар
жақсарады, ақаулар азаяды.
Машиналы екі опокалы қалыпты жасау процесі келесі түрде жүреді.
Қалып қоспасы транспортты түрде (ленталы конвеерлі жүйесі) бункерлерге
келіп түседі. Опоканың үстіңгі және төменгі беті рольгандар бойынша
машиналарға қоспа келіп түседі. Төменгі жартылай қалыпты бір машинада, ал
үстінгі бөлігін басқа машинада жасайды. Машина столына бекітілген модельді
плиталарға опокаларды қояды да бункерден қоспаны толтырады. Бұдан қоспаны
тығыздайды. Дайын жартықалыпты машинадан алып қабылдау құрылғыға беріледі.
Көбнесі, рольгангке беріледі, онда жартықалыптарды бөліп алады (ақауларды
жөндейді, желдеткіш каналдарды жасайды, бет қабатын жабады қажет болған
жағдайда). Егер қалып кеппессе, онда оны кептіруге қайта жіберіліп содан
кейін жөндеуге жіберіледі.
Ұсақ құйма бұйымдары жалпы өндірісінде көбнесе опокасыз қалыптауды
қолданады. Бұл тәсілді опокасыз құйма деп айтуға да болады. Алынып
салынбалы опокалар жоғары қысқыммен пайдаланады.
Қалыпқа құю машиналар қоспалардың тығыздау әдісі бойынша және қалыптан
модельді бөліп алу бойынша жүреді. Қалыпқа құю қоспаларын тығыздау әдісі
бойынша әртүрлі типтермен ерекшеленеді:
- 5·105 Па дан 106Па дейін қысымымен престеу
- сілкілеу
- құмлақтырғыш
- құмүреуіш
- құмды атқыш
- импульсті
- вакумды
- арнайы (айтылған әдістерден қалыпқа құю қоспаларды тығыздаудан
ерекшеленеді).
Қалыпқа құю бөлігінің есебі 1.6. кестесінде көрсетілген
Кесте 1.6. Қалыпқа құю бөлімінің бағдарламасы.
ҚұймабұйымнАқаулы ҚалыптОпоканың Жылдық Ақаулы Қалыпты
ың атауларықұймабұйыағы өлшемі мм қалыптықалыптар ң
мның құймаб ң жылдық
жылдық ұйымны мөлшері мөлшері
мөлшері ң , тал. , тал.
тал мөлшер
і, тал
% тал
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Білік 52500 2 1000×800×250 13125 3 394 13519
Ось 26250 4 1000×800×250 13125 3 394 13519
Тірек 34998 2 1000×800×250 17499 3 525 18024
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Траверса 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Шпунт 27300 1 1000×800×250 27300 3 819 28119
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Блок 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Траверса 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Траверса 4200 1 1000×800×250 4200 3 126 4326
пунт 21000 1 1000×800×250 21000 3 630 21630
стақан 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Сырға 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Тірек 10500 1 1000×800×250 10500 3 315 10815
Барлығы: 196472
қалыпқа құю бөліміңің өнімділігін есептеу үшін формуланы есептеп алу
қажет。
(1.2) [2]
мұнда
Qф – жылдық қалыптың мөлшері, тал;
q – қондырғының өнімділігі, кгс;
Fg – қондырғының нақты жұмыс қоры,сағ.
Жобаланатын цехында қалыпты дайындау үшін кешенді автоматты типі ИЛ 225
құрамыз. Ал престеу агрегатын 5833Г моделіне ауыстырамыз.
Кесте 1.7. ИЛ 225 түрінің техникалық сипатамасы.
Опоканың өлшемі, мм 100 х 800 х 250
Цикілді өнімділік,қалыпс 60
Престеу қысымы, кгссм2 30
Жалпы орнатылған қаттылығы, кВТ 115
Қалыпқа құю қоспаның шығыны м3с 30-45
Оператор саны 5
Сызықтардың габритті өлшемі, мм 65200 х 9300 х 6855
Сызықтардың тереңдеуі, мм 755
Сызықтардың жалпы салмағы, т 220
1.4. Өзекші жасау бөлімі:
Құю өндірісінде кең түрде бір рет қолданатын көлемі, салмағы, өлшемі
бойынша (құмды өзекшені) пайдаланады. Өзекшелі қоспаның құрамын таңдау
кезінде және өзекшені технологиялық процестермен дайындауда олардың
күрделілігі мен құрылымдылық ерекшеліктерін де қарастырады. Құм-сазды
өзекшенің күрделілігі бойынша бес класқа бөлінеді. Құрлымдық ерекшелігіне
қарай құмды өзекшені үш түрге бөледі:
1. тегіс, өзекшені ұяшығының жұмыс орын қоспамен толтырылған.
2. Сыртқы жұмыс қабаты өзекшелі қоспамен толтырылған толық.
Бұл кезде өзекшенің ішкі беті – орталығы (өзекшелі ұяшықтың бөлігі-
қойылым) бос болып қалғандықтан үгінді материалдармен толтырылады (шлак,
ақаулы өзекшенің бөліктерімен т.б.)
3. Өзекшенің бойымен бір тегісте, бір қалындықта қабаттармен
толтырылады, қабатты. Қабатты өзекшенің екі түрімен ажыратады: жұқа
(қалындығы 5-20мм), құмды смола қоспаларынан жасалған: қалың (50-150мм
қалыңды) құрамында сұйық шыны материалды байланыстырғыш ретінде қолданатын
химиялық қатты және өздігінен қататын қоспадан жасалынады.
Өзекшелі қоспаның құрамы бойынша оларды құм-сазды және өздігінен
қататын деп бөлінеді, ал қатаю әдісін ескеретін болсақ, онда өзекшенің
соңғы беріктілігін қамтамасыздандыратын болып-ыстықтай қатаю, тез
қатайатын, кептірілген, көмірқышқыл газымен үрлеу кездегі химиялық қатаю
(CO2-процесс), суық және тезқатаятын және сұйық өздігінен қатаятын
қоспалар.
Қазіргі кезде құю цехінде өзекшені жасау технологиялық процесі әдістер
бойынша үш топқа бөледі. I- қыздыруды қолдану арқылы; ыстық жәшіктерде,
қысқа уақытта кептіру, ұзақ кептіру; II-ішкі реагенттермен қайта өңдеу,
көмірқышқыл газбен үрлеу, катализатормен үрлеу; III-жәшіктерде ауада қатуы;
ыстық қатайту, суыққатайту және сұйық өздігінен қатаю қоспасы. Өзекше жасау
бөлімінің бағдарламасы 1.8. кестеде көрсетілген.
Кесте 1.8. Өзекше жасау бөлімінің бағдарламасы.
ҚұймабұйымБір Жылдық Жылдық Өткізгіш Жылдық Жәшіктег
ның құймабұйықұймабұбағдарламақаула ры бағдарламағі
атаулары мға йым аға а енетін өзекшеле
кететін мөлшеріенетін өткізгіш р саны,
өзекше , тал өткізгіш саны, тал тал
саны, тал(ақауласаны, тал (ақауларды
рды есептегенде
есептег )
енде)
% тал
Тірек 2 10500 21000 2 420 21420 1
Стақан 1 52500 52500 1050 53550 2
Сырға 1 26250 26250 525 26775 2
Тірек 1 34998 34998 700 35698 2
Тірек 2 10500 21000 420 21420 1
Траверса 2 10500 21000 420 21420 1
Шпунт 1 27300 27300 546 27846 1
Тірек 2 10500 21000 420 21420 1
Блок 1 10500 10500 210 10710 1
Траверса 1 10500 10500 210 10710 1
Траверса 1 4200 4200 84 4284 1
Шпунт 2 21000 42000 840 42840 1
Стақан 1 10500 10500 210 10710 1
Сырға 1 10500 10500 210 10710 1
Тірек 1 10500 10500 210 10710 1
Барлығы: 330223
Өзекше жасау бөлімінің мөлшерін формула бойынша есептейміз:
; (1.3) [2]
Мұнда Qст-өзекшенің қажетті мөлшері, тал:
q-алынған заттың мөлшері, фс; Fq-қондырғының нақтыжұмыс
қоры . С
Жобаланатын цехтегі өзекшені дайындау үшін Л16х өзекше сызығын
орнатамыз, яғни суыққатайту қоспасымен жүргізіледі.
Суыққатайту қоспасынан өзекшені дайындау технологиясы (СҚҚ) күрделілігі
бойынша II-V класқа кіретін, салмағы 600кг дейінгі орташа және ірі өзекшені
жасауға есептелген, ал құрлымдық ерекшелігімен-тегістеу мен толыққа жатады.
Өзекшелер жоғарғы жәрежемен дәлелдігімен беріктігімен ерекшеленеді және
қалыптыан алынған кезде тез құймадан алынады. Оларды өздігімен қатаятын,
құм-сазды қалыптыа массасы 100-200кг түсті және болат құймаларында сонымен
қатар шойынды құю өндірісінде қолданады.
Өзекшені жасау үшін ағаш, пластмас, метал өзекшелі жәшіктерді
қолданады. Аллюмини жәшіктердің жұмыс бетін уретант смоласымен жабады. Бұл
кезде синтетикалық смола (БС-40, КФ-107) сұйыққатайту қоспасын қолданады.
Бұл қоспаларды өзекше жасау бөлімінде жұмыс орнына орнатылған шнекті
қоспалы жәшіктерге бірден беріледі. Ұсақ өзекшелерді дайындау барысында
айналмалы столда (салмағы 10кг) қоспаны жәшікке қолмен жұмыс істеуде
тығыздайды, ал орта және ірі өзекшелерді қалыптауда-вибрационды столды
пайдаланады. Жәшіктегі ұсақ өзекшенің мерзім уақыты 20-40с құрайды
(катализатор қоспасы), ал орта және ірілері 8-40мин вибротығыздаудан кейін
сақталынады. Шойын құймалары үшін өзекшелерді сулы графитті бояулармен
бояйды, ал басқалары үшін-цирконды негізіне бояулар қолданады. Жұқа
құймалар үшін өзекшелерді бер рет қана бояйды, ал қалың және массивті үшін
екі рет бояйды. Өзекшені бояудан кейін 80-120оС температурада 20-40мин
аралығында кептіреді.
Өзекшенің жоғары беріктігінің арқасында кептіру плиталарды қолданбастан
каркасты ұстап көтеріп жүктеуге болады. Суыққатыру қоспаларының ағынының
жоғарылануының кейбір қиындықтарынан ірі өзекшелердің ішкі қабатын ақаулы
өзекшелердің түйірлерімен және гравирлердің қаптарымен сеуіп
толтырылады.СҚҚ өзекшелеріндайындауда бөлімде температураны 18-25оС
тұрақтау қажет. Сұйыққатаю өзекшелері кең түрде оның беріктігімен
қолданады. СҚҚ құймалардан алынған өзекшелердің алынуын жақсы қамтамасыз
етеді, сонымен қатар өзекшенің еңбек өнімділігі мен таза жұмысын да
қарастырады.
Л 16х өзекшелі техникалық сипаттамасы
Кесте 1.9. Өзекшені жөндеу және бояу.
Өзекше салмағы , кг 16
Өзекше жәшіктердің габаритті өлшемі, мм:
жоспарда 630х500
биіктігі 300-445
Циклді өнімділік, съемсағ 90
Өзекше қоспаның шығыны, м3с 1,3
Гидрожүйеде жұмыс қысымы, МПа 4
Қысылған ауа шығыны м3с 66,5
Орнатылған қуаттылық, кВт 40
Сызықтардың габаритті өлшемі, мм:
Жоспарда
ұзындығы 20720
ені 4260
Орнатылған кешеннің салмағы, т 39,3
ҚұймабұйымнЖылдық өңдеулерді бояу Қаптаулардың Бояу шығындары,
ың атауларыөткізгітәсілдері түрі (бояу пастасы
штер пастасы)
саны
тал
1 жылдық,
өткізгіштекг
кг
Тірек 21420 Пульверизатор Шаңды. кварц 0,02 428,4
Стақан 53550 0,01 535,5
Сырға 26775 0,016 428,4
Тірек 35698 0,016 571,2
Тірек 21420 0,02 428,4
Траверса 21420 0,02 428
Шпунт 27846 0,02 556,9
Тірек 21420 0,02 428
Блок 10710 0,01 107,1
Траверса 10710 0,015 160,7
Траверса 4284 0,02 86
Шпунт 42840 0,02 856
1.5. Қоспа дайындау бөлімі.
Қалып және өзекшелі қоспалар-құмды қалыптағы құймаларды дайындауда
технологиялық процестің негізгі компаненттері болып табылады. Қоспаның
құрамымен қасиетін оның жасау технологиясынан, өзекшеден, метал түрінен,
конфигурациясынан және құю салмағынан таңдап алады.
Қалып жасау қоспасы оның мәніне қарай беткі жинақтаулы және бірегей деп
бөледі. Қоспаға жоғары талаптар қойылады және жинақтаушы қоспаны
біріктірілген қоспамен ауыстыруға болады.
Қоспаны дайындау процесі барлық қоспа компаненттреін мөлшерлеуден
тұрады, сонымен қатар сұйық, қалыпты мөлшерде жүктеу, дайын қоспалардың
және біртектілерді араластыруын қамтамасыз етеді.
Сазды қалыпқа құю қоспалардың негізгі компанентері болыпайналмалы
қоспамен өзекшелі-кварц құмы болып табылады.
Сұйықтарды өлшеу үшін, яғни сузпензияны сумен байланыстыратын үлкен
көлемді мөлшерлегіш қолданады. Олар градулирленген сыиымдылықты цилиндрді
немесе суөлшегіштің санауышты айнымалы түрін құрайды.
Сазды суспензияны дайындау үшін, яғни технологиялық талаптарға сәйкес,
сонымен қатар қалыпқа құю қоспаларында қолданатын бастапқы өнеркәсіптерге
келесіні қолданады:
Қалыпқа сазды құю маркасы КМЗТ2, МЕСТ 3226-77;
Өзекшелі қоспаны дайындау үшін:
- К0315 МЕСТ 2138-84 маркалы құм:
- МЕСТ 13078-81 натри сұйық әйнек:
- МЕСТ 2263-79 техникалық натрий сілтісі:
- МЕСТ 2874-82 саз:
- ТУ-14-8-90-74 су:
- Жобаланатын цехтағы қоспа дайындайтын бөлімінде қалыпқа құю және
Өзекше қоспасы 15104 моделді көлденең-айнымалы қозғалтқыштары арқылы
сиымдылықты табақшаларда дайындалады. Қалыпқа құю және өзекше қоспалардың
құрам бөліктерін айналдыру екіжазықты катоктармен жүргізіледі, яғни
орталықтағы көлденең валдың бойымен айналып. Материалдардың қабаттарында да
араластырады да қозғалыссыз, батырылған табақшаға, яғни төрт тірек арқылы
орнатылған, қондырғыға келіп түседі. Катоктардан алынған араласқан материал
үйінділер көмегімен, қайтадан катогтын астына бағытталады. Бұл кезде
араласқан компонентердің бөлігі үздіксіз сығылады да бір біріне араласады.
Бір уақытта бөліктер арасында су біркелкі таралады да оларды
ылғандандарады, сулайды да бет аймағында оны сулайды.
Үйінділер мен катоктар траверса арқылы қозғалысқа келеді, ал көлденең
валмен редуктор-электр қозғалтқыш арқылы қозғалады. Араластырғыштарда
катогпен табақшаларға кіретін үйінділердің орналасуы мен катог пен табақша
арасындағы саңлау және қоспалардағы катогтың қысымы реттелініп отырады.
Дайын өнімді жүктеу табақшаның түбіндегі люк арқылы жүргізіледі, яғни
жүктеменің пневмоцелиндр мехонизм көмегімен ашылып, жабылып түрады.
Табақшаның түбінің жарамсыздығынан құтылу үшін қорғаныс беттерімен
ауыстырылып отрады. Қызыметшілердің қауіпсіздігі үшін өзекшенің электірлі
блокировкасымен қамтамасыз етеді. Араластырғыш 15104 фундаментте бекітілген
және пластинкалық муфта арқылы көлденең білікті екі сатылы цилиндірлі
редуктор қолданылады, ал электр қозғалтқышы болып-клиноременді беріліс
арқылы жүргізіледі. Көлденең біліктің тумбаның ішкі қабаты ауыспалы
қорғаныстармен қапталған. Табақша-сұр шойынның құймасы. Катогтың беті
құймадан жасалынған. Катогтың сыртқы қабырғасында, яғни қоспаның араласуын
жақсартатын алты штыр бар. Сутартатын бактың көлемі 8дм3.
Араластырғыштың жұмысын жақсарту үшін жарықтандыруын лампасы
орнатылған.
Араластырғыш механизмін басқаруда, басқару пультіндегі кнопкаларымен
жүргізіледі, ал автоматты болып-уақыт релесімен қамтамысыз етіледі.
Араластырғыштың жұмыс цикілі келесі қарапайым операциялар кіреді, яғни
қалыпты жағдайда траверс пен татоктың айналуы арқылы жүргізіледі.
10. Кесте 15104 моделі көлденең – айнымалы катоктардың техникалық
сипаттамасы.
Сылақтың көлемі, м3 1,0
Табақшаның ішкі диаметрі, мм 2016
Табақшаның биіктігі, мм 980
катоктың диаметрі , мм 815
Катоктың ені, мм 305
Көлденеңді біліктің айналу жиілігі, айынмин 18
Каткоктың қысымын күшейту, кН 0-5,4
Қысылған ауа шығыны, м3сағ 2 дейін
Сіңірілетін ауа көлемі, м3сағ 6000
Габаритті өлшем, мм
ұзындығы 2525
ені 2058
биіктігі 2759
Салмақ , кг 7334
Кесте 1.11. Қалыпқоспаларының қажеттілігін есептеу.
ҚалыптағыҚалыптағыҚалыптағы Қоспаның Қоспаның Сонымен қатар
қоспаның жылдық қоспаның жоғалуы, жалпы қоспаның түрі, т
мөлшері мөлшері жылдық % жылдық
кг тал көлемі, т шығыны, т
бірлікте
416 196472 81732 10 98078 98078
Кесте 1.12. Өзекшелі қоспанықажеттілігін есептеу.
Құймабұйымның ЖылдықӨзекҚоспа Өзекше Жылдық ҚоспаныңҚоспаның
атаулары ше саны, түрі көлемі, Өзекше жоғалуы,жалпы
тал кг көлемі, т % жылдық
шығыны, т
Тірек 21420 ХТС 11 236 3 243
Стақан 53550 1,35 72 74
Тірек 35698 3 107 110
Тірек 21420 6 129 133
Траверса 21420 9 192 198
Шпунт 27846 9,5 265 273
Тірек 21420 11 236 243
Блок 10710 12 129 133
Траверса 10710 8 86 89
Траверса 4284 15 64 66
Шпунт 42840 9 386 397
Стақан 10710 11,5 123 127
Сырға 10710 9,5 102 105
Тірек 10710 9 96 99
Барлығы : 2372
Қоспа дайындау бөлімінің құрылғыларының есептеу мөлшері 1-4 формуламен
көрсетіледі.
; (1.4) [2]
мұнда Qсм – қоспаның қажетті мөлшері, м3;
q – қондырғы өнімділігі тс;
Fg – қондырғының нақты уақыт қоры, сағ.
Есептеу барысында бізге бір жолын ғана қоюға болады, бірақта цехта оның
қажеттілігін есептеп отырып, тағы бір кездейсоқтарды қоюымыз керек. Қалыпқа
құю және өзекшелі қоспаны дайындау үшін 15104 моделді екі жолды орнатамыз.
1.6. Құю цехттің сипаттамасы
Негізгі есептерді орындаудан кейін жобаланатын цехқа сипаттама беруіміз
қажет. Жобаланатын құю цехы: ұзындығы 144 метр, ені 72 метр, биіктігі 10,5м
тұрады. Цехтың өзі бөліктен тұрады: қалыпқа құю матрериалдары немесе
шихталы бөлім қоймасынан (өлшемі72 х 24м), балқыту бөлімі (өлшемі72 х 24м),
қоспадайындайтын бөлімі (өлшемі96 х 24м), қалыпқа құю - өзекше бөлімі (96 х
24м), және жылу бөлімі (96 х 24м). Ендері барлық цех бойымен темірбетоннан
тұрады.
Қалыпқа құю материалдарының қоймасында тек сусымалы және түйір
материалдар сақталады. Сұйық материалдар болып – байланыстырылатын,
химикаттар, смолалар арнайы жалпы заводтты қоймаларда сақталады. Сонда
сұйықтарды қажетті жағдайда дайындайды. Құю цехінде мұндай қоймалар
кірмейді, сондықтан біз оны қарастырмаймыз.
Шихталы бөлімінде шихта материалдарын сақтау, қабылдау жүреді, мысалы
болат ломы, құм, шойын темірі, болат темірі, ферробалқымасы, құмдар және
т.б.
Шикі құмдар өздігінен жүктелетін жартылай вагондарға келіп түседі.
Құрамның қалыпты мөлшері сиымдылығы 60, 90 немесе әрқайсысы 125т жүктелетін
8-12 вагондарға жүктеледі. Бұндай құрамды тез жүктеу үшін жоғарғы
механизирленген құрылғының типін қолданады (сурет 1.2), сонымен қатар қыста
қатып қалған құмды үнтақтау үшін қолданатын (6) машинасы, вибро
плита (2), люк көтергіш (1), яғни вагонның жүрісін құмнан тазарту үшін және
вагондарды жылжыту үшін маневр (8) құрылғысынан, (5) басқару пультінен
тұрады. Вагондардағы құмдар жерасты бункерлерге келіп түседі олар
ұнтақтағыш (3), вибро қоректендіруші (4) одан ленталы конвеерге (7) келіп
түседі. Құмды жүктеуді беріктігі 50 кгесм2 дейінгі жүретін өнімділік 60-
180тс жүреді. Ленталы конвеер бойынша құмды жүктегеннен кейін иленетін
табақшаға келіп түседі. Бөлініп шыққан қоқыстар жинақтағыш бункеріне келіп
түскендіктен оны жүктеме машиналарымен алып кетеді.
Бұдан иленген құм ленталы конвеер арқылы кептіргіш барабанға келіп
түседі, онда түтінді газбен кептіріледі (жабық технологиялық процесс).
Кептіру процесінен бөлінген ластанған заттар ауаға ұзындығы 20м газ
шығару диаметірі 700м тұратын түтінді құбырмен шығарылып кетеді. Газ ауалы
қоспаның тастамас бұрын газ тазалағыш қондырғы арқылы (циклон ЦН-15), яғни
85% коэффициенті тазартқыш арқылы жүреді.
Құмды кептіргеннен кейін ленталы конвеерлер жүйесімен жинақтағыш
бункерлерінде түседі. Жалпы ленталы конвеердің жалпы көлемі 90м, ленталы
конвеердің ені-0,65м ленталы конвеердің жүмыс ережесі-3556 сж.Қалыпқа құю
қоспасын жасау қоспа жасау жолдарымен жүреді.
Ленталы конвеердің қосылған жолдары қолыпқа құю материалдарына
жүктеледі, қоспаларды араластырғаннан кейін конвеерлермен қалыптау бөліміне
апарады.
Болат ломы және босқа метал материалдарды 5 т.с. жүктікөтергіш М-62 Б
(көтеру күші 1800 кгс, диаметр 1600мм) магнитімен ашық вагондарға түсіреді.
Балқыту бөлімінде металлшихталарының берілуі арбалар арқылы жүзеге
асырылады. Электрдоғалы пеште жүктелген ломның өлшемі 600 х 35 х 2500м
салмағы ≤ 800 кг болу қажет.
Сонымен қатар шихта бөлігінде кенді және ферробалқыманы күйдірудің екі
пеші орналасқан. Ферробалқыманы грейфермен немесе контейнердің люкі арқылы
вагондардан түсіріледі. Балқыту бөлімінде әрқайсысы 6 тонналы ДСП6Н2 4
электр доғалы пештер орнатылған. Бұдан балқыма пешінің трансформаторы
балқыма бөлімінен алыс орнатылады. Пештегі метал шихтасын жүктеу 205т жүк
көтергішімен көпірлі кран көмегімен жүргізіледі. Шихтаны арнайы стендтерде
қыздырады.
Пештегі балқытылған метал сиымдылығы 1000кг айнымалы шөмішке жүктеледі.
Бұдан метал сиымдылығы төмен (500кг) шөміштерге түседі.
Металды қайта құю металдың арнайы стендтеріне негізделінеді. Бұдан
шөміштерді қалыпқа құю- өзекше бөліміне жіберіледі. Шөмішті қыздыру және
кептіру, яғни жіберілуімен құюлуына арнайы стендтер орнатылған. Шөмішті
қажетті жөндеу үшін немесе балқыту бөлімінің пеш құбырын жөндеу үшін арнайы
жөндеу бөлімі қарастырылға. Бұндай кезде қалыпқа құю массалары үшін
араластырылатын жолдары қарастырылған.
Шөміштермен құбырларды жөндеу үшін жүк машиналары арқылы қалайтын
кірпіштер әкелінеді. Барлық қалау материалдарды жөндеу бөлімдерінің қасында
қолданады. Жоғарыда айтылғандай, 500кг сұйық материалдарды құйып алынған
Шөміштерді көп рельсті жолдармен балқыту бөліміне жіберіледі. Сонда
шөміштерды құю машиналарына орнатады. Бұл жерде бір уақытта құю
машиналарына тек бір Шөмішті ғана орнатуға болады. Өйткені қалыпқа тек бір
шөміштен сұйық металды құйса онда
екінші рет айныма шөміштен оны толтыру үшін тағы үстіне құйып өтеді.
Көпрельсті жол бойынша біруақытта қозғалатын Шөміштердың саны, яғни өз
алдына айнымалы трассаны құрайтын, техпроцестің талаптарына
Сурет 1.2. Құмды жүктеу құрылғысы.
тәуелді ауыстыруға болады бұл Шөміштерды кептіру стендтерге жіберуге
және бір уақытта Шөміштерды сақтайтын орын ретінде көпрельсті жолдардың
арқасында жүргізіледі.
Балқыту бөлімінде құм-сазды қалыптармен өзекшелерді өндіру бойынша екі
сызықтары орнатылған. Құм-сазды қалыпты дайындау үшін ИЛ225 линия, ал
өзекшелер үшін СҚҚ-Л16Х линия орнатылған.
Негізгі ИЛ225 линиясының өзекшені-пневматикалық, яғни құю цехтер үшін
сенімді жұмыс атқарады. Дөнгелекті конвеерлер тазартудың төменгі щеткалары,
артықтарды кесу механизімі электроқозғалтқыстарды қозғауға әрекет етеді.
Линия өзі бес бөлімге бөлінген, әрқайсысы басқару станцияларынан
автоматты басқарылады.
Линия агрегаттары мен бөлімдерді байланыстыратын дөңгелекті конвеерлер
жинақтаушы болып табылады және бөлімдер мен агрегаттарды бір бірінен
тәуелсіз жұмыс істеуге әсер етеді, сонымен қатар дөнгелекті конвеерлер
бойымен жүретін заттардың жылдамдығы қажетті жылдамдық ағынынан 4,5 рет
жоғары. Сондықтан да бастапқы агрегатта өңделген заттар келесі агрегаттар
алдында тез тұрақталады.
Сызықтардың ұзындығы бөлімдердегі операция аралық жинақталуын,
орналастыруын қамтамасыз ету және құймаларды суыту уақытына тәуелді болады.
Сызықтық тиімді ұзындығы операциялық жинақтауларды орналастыру үшін 62-65м
аспау қажет.
Құйманы дайындау технологиялық цикілі ИЛ225 сызық типіндегі келесі
операциялы кіреді: жартылай қалыптың төменгі және жоғарғы қалыптар, төменгі
жарты қалып180о, қоспаның артықтарын кесіп алу, екіретті жоғарғы
жартықалыптың көмкеру, қалыпты жинау, пилиталарға қалыптарды жинау,
жинақталған жарты қалыптарды құю алдында сығу, құю, қалыптарды суыту,
плиталардан қалыптарды түсіріп алу, шөгінділерден түйіндерді үгіту, бос
шөгінділерді жұмсарту, қоспа қалдықтарын шөгінділерін тазарту және қалыптау
бөліміне жіберу. Сызықтардың дөңгелекті конвеерін жеке шоғырланған
секциялардан жинақтайды. Секциялардың ұзындығы 4,5 және 6м ұзындықта
жасайды, Бұл бөлімдерді 1м ден нақты ұзындықта дайындайды.
Сызық бойында өзекшелі және өзекшесіздөңгелекті конвеерлер қолданады.
Дөңгелектің диаметірі 300мм қосарланған дуалдармен қосылған және аралары
750мм орналасқан. Дөңгелекті конвеерлерде әрдуалдар фрикционды шуфта арқылы
және электрқозғалтқыштың редукторлар арқылы жалпы тізбекті өзекшені
зайналдыруна әкелінеді.
Соңғы үш элемент рольгангтің тізбектегі станциясында тиелген. Әр дуалда
фрикционды дискілер орнатылған, яғни табақшалы серіппе мен бұранда арқылы
тізбекті жұлдышалар сығылған. Дөңгелекті суыту көнвеердің секциясы
екіқабаттыдан тұрады. Төменгі қабатында құюға арналған плиталарды
қайтарылады.
Өзекшесіз дөңгелекті конвеерлер бойынша жүктерді орналастыру үшін
тетікті-рычаг итергішін қолданады. Оның жүрісі – 1220мм дейін жетеді.
Дөңгелекті конвеердегі плиталармен қалыптарды рычагты бөліктермен
ажыратады.
Сонымен қатар, сызықтар бойынша барабан түрдегі көмкеру опокалары
қолданады.
Жағу материалдары ретінде-И-20А индустриалды май (МЕСТ 20799-75) және
солидол С (МЕСТ 4366-76) қолданады. Қаланған дуалдарды жөндеу кезінде
қажетті иілу сызықтарын шектеулі бағытта 1:1000мм дейін ал биіктігін
көлденең бағытта 1мм-ге орнатады. Транспорттың жолдары тігінен бетінен
нақтылы 1:3000мм, ал көлденең беті 1:1000 мм. Екі дөңгелекті конвеердің
биіктігі 0,3м-ден аспау қажет.
Бұл желінің артықшылығы болып жеке жолдарды жөндеу қажет етпейді. Осы
желілердегі қажетті компанентердің тұрақты берілісін және қабылдауы мен
сақтауын қоспа жасау бөлімінде жасалынады. Арнайы компанентерді әкелу үшін
жүк машинасының жүру ату жолдары қарастырылған. Дайын өзекшелер қалыпқа құю
желілеріне жіберіледі.
1-төменгі жартықалыптағы қалыпқа құю автоматы: 2-жоғарыдағы
жартықалыптағы қалыпқа құю автоматы: 3-төменгі жартықалыптағы көмкеру. 4
және 5-жоғарғы жартықалыптағы көмкеру: 6-қоспаның артықтарын кесіп тастау
механизімі: 7-қалыпты жинау: 8-елеуші: 9-шоғырланған итергіш: 10-плиталарды
көтеру механизімі: 11-құю кезінде қалыпты сығу механизімі: 12-щиттерді
жіберу механизімі: 13-опоктардан қалыптарды сығып алу қондырғысы: 14-
пешқазаны: 15-опок көтеру механизімі: 16-төменгі опокті көмкеру: 17-опокты
тазалау механизімі: 18-көпір: 19-дөңгелекті конвеер секциясын желілердің
бөлімі-- қалыптау: II,III-қалыпты жинау: IV-құю: V-суыту: VI-шығару.
Қалыпқа құю-өзекше бөлімде моделді материалдарды сақтау екі қойма
қарастырылады біреуі – ИЛ225 желісі үшін, екіншісі Л16Х үшін. Екі қоймада
желінің жанында орналасқан.
Бөлімді сондай-ақ 3 тонналы кран-балкасы қарастырылған.
Қалыпқа құю желісін сипатталуынан біз опокаларды қоспадан сығу әдісі
бойынша босатылатынын көрдік. Сығу қалып бөлігінің астында орнатылған
торларға қоспаның түйірлері мен қоспалары келіп түседі. Түйірлер ұнтақ
толып, дайын қоспа қоспадайындау бөліміндегі регенерацияға жіберіледі, ал
дайын құймабұйымдар пластинкалы конвеерлер бойымен жерасты термобұрғылауға
түседі.
Алдымен регенерациялау процесін қарастырайық. Өңделген қоспаны жеткізу
ленталы конвеерлер арқылы жүреді. Қоспаның ірі түйірлерін ұнтақ үшін қоспа
елеуішке түседі. Темірбөлгіш пен палигон елеуішін жүйелер арқылы өтіп,
гамогенизатормен суытқыштан өңделген қоспа бункеріне түседі, Регенерацияның
суреті 1.5. көрсетілген.
Сурет 1.4. сазды қоспаны дайындаудың транспортты-технологиялық схемасы
1 — ленталы конвеері; 2 — төгінділерді жинау үшін лотоктар; 3 — бункерлі
соққы торлары; 4 —қоректілер; 5 — магнитті темірбөлгіш; 6 — магнитті шкив;
7 — полигоналды елеуіш; 8 — магнитті қалдықтар үшін қорап; 9 — магнитсіз
қалдықтар үшін қорап; 10 — кескіш біліктер; 11 — бункер-компенсатор; 12 —
гомогенизатор; 13 — суытқыш; 14 — элеваторы; 15 — жол астындағы бункерлері
Жол бойындағы бункерлерді құру мысалдарын 1.5. суретте көруге болады.
Сурет 1.5. Қоспадайындау бөлімі
1 – жинақтаушы қоспалар үшін мод. 15104 араластырғыш; 2 – ленталы қоректер;
3 – дискілі қоректі уақытаралық бункері; 4 – қоспалар үшін бункерлері; 5 –
таза құм үшін бункері; 6 – бентонит және көмір үшін бункер; 7 – шнек
конвееры.
сурет 1.5.Саздықоспаны дайындаудың транспортты-технологиялық желісінің
схемасы сурет қоспа жасау бөлімі.
Құйма қалыптарынан алынған құймабұйымдары суыту цикілінің ұзындығы
бойынша өтеді, одан термобұрғылау бөліміне жіберіледі онда бірнеше операция
қатарына жүргізу арқылы физика-механикалық қасиеті жақсарады. Болат
құймаларды өңдеудің технологиялық процессі өзінің арнайы қасиеттерімен
ерекшеленеді. Көмірқышқыл болатынан 25Л, 30Л және 35Л құю үшін бұл
операцияны термоөңдеуден бұрын орындайды, ал болаттың құймасы үшін 40Л-55Л-
құйма температурасы 200оС болғанда алады.
Құйманың ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Ұқсас жұмыстар
Пәндер
- Іс жүргізу
- Автоматтандыру, Техника
- Алғашқы әскери дайындық
- Астрономия
- Ауыл шаруашылығы
- Банк ісі
- Бизнесті бағалау
- Биология
- Бухгалтерлік іс
- Валеология
- Ветеринария
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Дін
- Ет, сүт, шарап өнімдері
- Жалпы тарих
- Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
- Журналистика
- Информатика
- Кеден ісі
- Маркетинг
- Математика, Геометрия
- Медицина
- Мемлекеттік басқару
- Менеджмент
- Мұнай, Газ
- Мұрағат ісі
- Мәдениеттану
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
- Педагогика
- Полиграфия
- Психология
- Салық
- Саясаттану
- Сақтандыру
- Сертификаттау, стандарттау
- Социология, Демография
- Спорт
- Статистика
- Тілтану, Филология
- Тарихи тұлғалар
- Тау-кен ісі
- Транспорт
- Туризм
- Физика
- Философия
- Халықаралық қатынастар
- Химия
- Экология, Қоршаған ортаны қорғау
- Экономика
- Экономикалық география
- Электротехника
- Қазақстан тарихы
- Қаржы
- Құрылыс
- Құқық, Криминалистика
- Әдебиет
- Өнер, музыка
- Өнеркәсіп, Өндіріс
Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор #1 болып табылады.
Ақпарат
Қосымша
Email: info@stud.kz