Цехтың технологиялық өңдеу бөлімшелерін жобалау
Кіріспе
1 Технологиялық бөлім
1.1.1 Бәсеңдеткіш туралы мәлімет
1.1.2 Редуктордың құрастыру сұлбасы
1.1.3 Құрастыру дәлдігін қамтамасыз ететін әдісті таңдау
1.1.4 Құрастыру кезіндегі ұйымдастыру формасын таңдау
1.1.5 Құрастыру операциясынын технологиялық үрдісін жобалау
1.2 Тісті дөңгелектің механикалық өңдеу технологиясын құру
1.2.1 Конустық тісті дөңгелектің қызметі
1.2.2 Тісті дөңгелекке қойылатын техникалық шарттар
1.2 Қолданылатын материалдар және дайындамалар
1.2.4 Өңдіріс типін анықтау
1.2.5 База және базаларды таңдау
1.2.6 Өңдеу маршрутын құру
1.2.7 Бақылау операциялары
1.3 Механикалық өңдеу операциясы кезіндегі әдіпті есептеу
1.3.1 Әдіпті есептеу
1.4 Кесу режидерін, кесу күштерін, кесу қуатын және кесу
уақытын есептеу
1.4 .1 Техникалық уақыт нормасын есептеу
1.4.2 Кеулей жону және центірлеу операциясының уақыт нормасын
eсептеу
1.4.3 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.4 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.5 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.6 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.7 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.8 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.9 Тіс кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.10 Ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.11 Тіс ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.12 Кілтек кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
2 Конструкторлық бөлім
2.1 Қондырғының сипатты мен есебі
3 Ұйымдастыру бөлімі
3.1 Өндірістің негізгі жабдықтар саның анықтау
3.2 Цех жұмысшыларының санымен құрамын анықтау
3.3 Механикалық бөлімнің ауданын анықтау
3.4. Механикалық бөлімінің көмекші бөлігінің ауданын анықтау.
3.5 Материалдар мен дайындамаларды сақтайтын қойманың ауданың
анықтау
3.6 Құрал . жабдық қоймасының ауданын анықтау
3.7 Құрастыру стендінің санын анықтау
3.8 Құрастыру бөлімінің ауданың есептеу
3.8 Механикалық құрастыру бөліміндегі жұмысшылар санын
анықтау
3.10 Қызымет көрсету мекемесін жобалау
4 Экономикалық бөлім
4.1 Ғимарат және құрылыстардың негізгі өндірістік
қорларын есептеу
4.2 Өндірістік жабдық
4.3 Энергетикалық жабдықтар
4.4 Өнімнің өзіндік құнын есептеу
4.5 Цехтың техника. экономикалық көрсеткіштері
4.6 Экономикалық тиімділігінің бағасы
5 Еңбек қорғау бөлімі
5.1 Еңбек қорғаудағы ұйымдастыру шаралары
5.2 Еңбек қорғаудағы техникалық қорғау шаралары
5.3 Еңбек қорғаудағы өндірістік тазалық шаралары
5.4 Еңбек қорғаудағы өртке қарсылық шаралары
5.5 Бәсендеткішті шығару механикалық .құрастыру цехындағы
қауіпті және зиян факторларға анализ беру
5.6 Бәсендеткіш шығаратын механикалық құрастыру бөліміндегі
жабдықтар мен жұмыс орындары
5.7 Еңбек мен демалу режимдері
5.8 Техникалық амалдар
5.9 Жарықтандыруды есептеу
5.10 Өрт қауіпсіздігі ережелері
Қорытынды
Пайдаланылған әдебиеттер тізімі
1 Технологиялық бөлім
1.1.1 Бәсеңдеткіш туралы мәлімет
1.1.2 Редуктордың құрастыру сұлбасы
1.1.3 Құрастыру дәлдігін қамтамасыз ететін әдісті таңдау
1.1.4 Құрастыру кезіндегі ұйымдастыру формасын таңдау
1.1.5 Құрастыру операциясынын технологиялық үрдісін жобалау
1.2 Тісті дөңгелектің механикалық өңдеу технологиясын құру
1.2.1 Конустық тісті дөңгелектің қызметі
1.2.2 Тісті дөңгелекке қойылатын техникалық шарттар
1.2 Қолданылатын материалдар және дайындамалар
1.2.4 Өңдіріс типін анықтау
1.2.5 База және базаларды таңдау
1.2.6 Өңдеу маршрутын құру
1.2.7 Бақылау операциялары
1.3 Механикалық өңдеу операциясы кезіндегі әдіпті есептеу
1.3.1 Әдіпті есептеу
1.4 Кесу режидерін, кесу күштерін, кесу қуатын және кесу
уақытын есептеу
1.4 .1 Техникалық уақыт нормасын есептеу
1.4.2 Кеулей жону және центірлеу операциясының уақыт нормасын
eсептеу
1.4.3 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.4 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.5 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.6 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.7 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.8 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.9 Тіс кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.10 Ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.11 Тіс ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.12 Кілтек кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
2 Конструкторлық бөлім
2.1 Қондырғының сипатты мен есебі
3 Ұйымдастыру бөлімі
3.1 Өндірістің негізгі жабдықтар саның анықтау
3.2 Цех жұмысшыларының санымен құрамын анықтау
3.3 Механикалық бөлімнің ауданын анықтау
3.4. Механикалық бөлімінің көмекші бөлігінің ауданын анықтау.
3.5 Материалдар мен дайындамаларды сақтайтын қойманың ауданың
анықтау
3.6 Құрал . жабдық қоймасының ауданын анықтау
3.7 Құрастыру стендінің санын анықтау
3.8 Құрастыру бөлімінің ауданың есептеу
3.8 Механикалық құрастыру бөліміндегі жұмысшылар санын
анықтау
3.10 Қызымет көрсету мекемесін жобалау
4 Экономикалық бөлім
4.1 Ғимарат және құрылыстардың негізгі өндірістік
қорларын есептеу
4.2 Өндірістік жабдық
4.3 Энергетикалық жабдықтар
4.4 Өнімнің өзіндік құнын есептеу
4.5 Цехтың техника. экономикалық көрсеткіштері
4.6 Экономикалық тиімділігінің бағасы
5 Еңбек қорғау бөлімі
5.1 Еңбек қорғаудағы ұйымдастыру шаралары
5.2 Еңбек қорғаудағы техникалық қорғау шаралары
5.3 Еңбек қорғаудағы өндірістік тазалық шаралары
5.4 Еңбек қорғаудағы өртке қарсылық шаралары
5.5 Бәсендеткішті шығару механикалық .құрастыру цехындағы
қауіпті және зиян факторларға анализ беру
5.6 Бәсендеткіш шығаратын механикалық құрастыру бөліміндегі
жабдықтар мен жұмыс орындары
5.7 Еңбек мен демалу режимдері
5.8 Техникалық амалдар
5.9 Жарықтандыруды есептеу
5.10 Өрт қауіпсіздігі ережелері
Қорытынды
Пайдаланылған әдебиеттер тізімі
Елбасы Н.Ә. Назарбаевтың «Қазақстан-2050» стратегиясы қалыптасқан мемлекеттің жаңа саяси бағыты, - атты Қазақстан халқына Жолдауында, ұлттық экономикамыздың жетекші күші – кәсіпкерлікті жан-жақты қолдау деп қадап айтылған.
Машина жасау саласының өндірісі даму үшін Қазақстан Республикасына қолданылатын нарықтық экономика кезеңінде бәсекелесе алатын өнімді шығаруға мүмкіндік беретін дамағын әдістерді табу маңызды мәселе болып қала береді. Заман талабы ғылыми- техникалық прогресті және әлеуметтік міндеттердің ойдағыдай шешелуін қамтамассыз ететін салаларда неғұрлым жоғорғы қарқынмен дамыту,тұтыну мен қор жинаудың оңтайлы ара қатынасына,өндіріс құрал-жабдықтары мен тұтынузаттарын өндіруге машына жасау өнеркәсіптік кешендерінің арасындағы пропорцияларды жақсартуға күш салуды қажет етеді.Экономиканың әлеуметтік бағдар алуы күшейеді,қазақ халқының өскелен қажеттерін барған сайын толық қанағаттандыруға жағдай туғызады.
Жоғары сапалы көп көлемді өнімді аз шығындармен шығару мәселесі болған,сонымен қатар машина жасау саласында қамтиды. Қазақстан экономикасын дүние жүзіндегі бәсекеге қаблетті 50 елдің қатарына енгізу және қуатты экомикалық орталыққа айналдыру экономикалық күш қуаттың негізгі –ауыр индустрияны одан әрі дамытуды қажет етеді. барлық уақытта және халық шаруашылығының барлық саласында өзекті мәселе
Қазіргі өндіріс мемлекеттік тапсырыс берілмейтін және шығарылатын өнімге нақты баға қойылмайтын экономикалық қатынас жағдайларында бұл мәселе одан да күрделене түсуде. Шикізат қымбаттауда,ал ол дегеніміз шығарылатын өнімнің өзіндік құнының жоғарлауы, бұл әр тұтынушының сол өнімді сатып алуға әрқашан да мүмкіндігі бола бермейтін уақытта.
Ғылыми-техниканың даму кезеңінде техникалық жабдықтандыру негізінде өндірісті жаңарту, механизациялаудың және автоматизациялаудың деңгейін көтеру, техниканың энергия үнемдейтін түрлерін кең пайдалану, екінші реттік қорларды пайдалануды жақсарту, роботты-техникалы кешенді кеңінен енгізу қарастырылды. Машина жасау өндірісінде бұйымның қасиеттерін ұзақ тұрақтылығын және сенімділігін арттыруды технологиялық өңдеуге үлкен мән беріледі.
Ғылыми-техникалық прогресті жеделдетудің шын мәніндегі тездеткіштері-білдек жасау, электротехника өнеркәсібі, микроэлектроника, есептеу техникасы мен аспап жасау, бүкіл информатика саласы басым дамытылатын болады.
Дипломдық жұмыстың тапсырмасы базалық тетікті дайындау үшін инжинерлік есептеудің көмегімен цехтың техника-экономикалық көрсеткіштерінің негізінде бұйымды өндіру үшін қажетті технологиялық іс- амалдарын жасай отырып технологиялық өңдеу бөлімшелерін жобалау.
Машина жасау саласының өндірісі даму үшін Қазақстан Республикасына қолданылатын нарықтық экономика кезеңінде бәсекелесе алатын өнімді шығаруға мүмкіндік беретін дамағын әдістерді табу маңызды мәселе болып қала береді. Заман талабы ғылыми- техникалық прогресті және әлеуметтік міндеттердің ойдағыдай шешелуін қамтамассыз ететін салаларда неғұрлым жоғорғы қарқынмен дамыту,тұтыну мен қор жинаудың оңтайлы ара қатынасына,өндіріс құрал-жабдықтары мен тұтынузаттарын өндіруге машына жасау өнеркәсіптік кешендерінің арасындағы пропорцияларды жақсартуға күш салуды қажет етеді.Экономиканың әлеуметтік бағдар алуы күшейеді,қазақ халқының өскелен қажеттерін барған сайын толық қанағаттандыруға жағдай туғызады.
Жоғары сапалы көп көлемді өнімді аз шығындармен шығару мәселесі болған,сонымен қатар машина жасау саласында қамтиды. Қазақстан экономикасын дүние жүзіндегі бәсекеге қаблетті 50 елдің қатарына енгізу және қуатты экомикалық орталыққа айналдыру экономикалық күш қуаттың негізгі –ауыр индустрияны одан әрі дамытуды қажет етеді. барлық уақытта және халық шаруашылығының барлық саласында өзекті мәселе
Қазіргі өндіріс мемлекеттік тапсырыс берілмейтін және шығарылатын өнімге нақты баға қойылмайтын экономикалық қатынас жағдайларында бұл мәселе одан да күрделене түсуде. Шикізат қымбаттауда,ал ол дегеніміз шығарылатын өнімнің өзіндік құнының жоғарлауы, бұл әр тұтынушының сол өнімді сатып алуға әрқашан да мүмкіндігі бола бермейтін уақытта.
Ғылыми-техниканың даму кезеңінде техникалық жабдықтандыру негізінде өндірісті жаңарту, механизациялаудың және автоматизациялаудың деңгейін көтеру, техниканың энергия үнемдейтін түрлерін кең пайдалану, екінші реттік қорларды пайдалануды жақсарту, роботты-техникалы кешенді кеңінен енгізу қарастырылды. Машина жасау өндірісінде бұйымның қасиеттерін ұзақ тұрақтылығын және сенімділігін арттыруды технологиялық өңдеуге үлкен мән беріледі.
Ғылыми-техникалық прогресті жеделдетудің шын мәніндегі тездеткіштері-білдек жасау, электротехника өнеркәсібі, микроэлектроника, есептеу техникасы мен аспап жасау, бүкіл информатика саласы басым дамытылатын болады.
Дипломдық жұмыстың тапсырмасы базалық тетікті дайындау үшін инжинерлік есептеудің көмегімен цехтың техника-экономикалық көрсеткіштерінің негізінде бұйымды өндіру үшін қажетті технологиялық іс- амалдарын жасай отырып технологиялық өңдеу бөлімшелерін жобалау.
1 Политехнический словарь. /Под ред. И.И. Артоболевского. – М.: Советская энциклопедия, 1997.
2 А.И. Кудрявцев. Элементы и устройства пневматики высокого давления. - М.: ВНИ ИТЭМР,1986.
3 В.И.Анурьев. Справочник конструктора машиностроителя. В 3-х т. ТЗ-М.: Машиностроения, 1980.
4 Справочник инсрументальщика./Под ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение,1987.
5 Справочник технолога машиностроителя. В2-х т. Т1./ Под общ. ред. А.Г.Касиловой, Р.К.Мещерякова.-М.: Машиностроение, 1986.
6 А.Г.Косилов, Р.К. Мещеряков. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2./-М.: Машиностроение, 1986.
7 Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. – М.: Машиностроение , 1983.
8 Общемашиностроительные нормативы вренмени. В2-х ч. Ч1.-М.: Машиностроение, 1967.
9 Общемашиностроительные нормативы вренмени. В2-х ч. Ч2.-М.: Машиностроение, 1967.
10 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник .- М.: Машиностроение, 1979.
11 Навроцкий К.Л. Теория и проектирование гидро- и пневмоприводов. – М.: Машиностроение,1978.
12 Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. –М.: Магшгиз,1962.
13 Оброботка металлов резанием. Справочник технолога. / Под ред. А.А. Панова. –М.: Машиностроение, 1978.
14 Е.С. Ямпольской. Проектирование машиностройельных заводов и цехов. – М.: Машиностроение, 1975.
15 Технология машиностроения. Метод.указания к курсавому проетированию./Под общ.ред. Нуржанова А.- Алма-Ата.:КазПТИ,1986.
16 Мягков В.Д. Допуски и поадки. Справочник. В2-х ч. Ч1.-Л.: Машиностроение,1983.
17 Мягков В.Д. Допуски и поадки. Справочник. В2-х ч. Ч2-Л.: Машиностроение,1983.
18 Технология машиностроения. В2-х т. Т1./Под ред. А.М. Дальского.-М.: Изд.МГТУ,1999.
19 Технология машиностроения. В2-х т. Т2/Под ред. А.М. Дальского.-М.: Изд.МГТУ,1999.
2 А.И. Кудрявцев. Элементы и устройства пневматики высокого давления. - М.: ВНИ ИТЭМР,1986.
3 В.И.Анурьев. Справочник конструктора машиностроителя. В 3-х т. ТЗ-М.: Машиностроения, 1980.
4 Справочник инсрументальщика./Под ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение,1987.
5 Справочник технолога машиностроителя. В2-х т. Т1./ Под общ. ред. А.Г.Касиловой, Р.К.Мещерякова.-М.: Машиностроение, 1986.
6 А.Г.Косилов, Р.К. Мещеряков. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2./-М.: Машиностроение, 1986.
7 Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. – М.: Машиностроение , 1983.
8 Общемашиностроительные нормативы вренмени. В2-х ч. Ч1.-М.: Машиностроение, 1967.
9 Общемашиностроительные нормативы вренмени. В2-х ч. Ч2.-М.: Машиностроение, 1967.
10 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник .- М.: Машиностроение, 1979.
11 Навроцкий К.Л. Теория и проектирование гидро- и пневмоприводов. – М.: Машиностроение,1978.
12 Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. –М.: Магшгиз,1962.
13 Оброботка металлов резанием. Справочник технолога. / Под ред. А.А. Панова. –М.: Машиностроение, 1978.
14 Е.С. Ямпольской. Проектирование машиностройельных заводов и цехов. – М.: Машиностроение, 1975.
15 Технология машиностроения. Метод.указания к курсавому проетированию./Под общ.ред. Нуржанова А.- Алма-Ата.:КазПТИ,1986.
16 Мягков В.Д. Допуски и поадки. Справочник. В2-х ч. Ч1.-Л.: Машиностроение,1983.
17 Мягков В.Д. Допуски и поадки. Справочник. В2-х ч. Ч2-Л.: Машиностроение,1983.
18 Технология машиностроения. В2-х т. Т1./Под ред. А.М. Дальского.-М.: Изд.МГТУ,1999.
19 Технология машиностроения. В2-х т. Т2/Под ред. А.М. Дальского.-М.: Изд.МГТУ,1999.
МАЗМҰНЫ
Кіріспе
1 Технологиялық бөлім
1.1.1 Бәсеңдеткіш туралы мәлімет
1.1.2 Редуктордың құрастыру сұлбасы
1.1.3 Құрастыру дәлдігін қамтамасыз ететін әдісті таңдау
1.1.4 Құрастыру кезіндегі ұйымдастыру формасын таңдау
1.1.5 Құрастыру операциясынын технологиялық үрдісін жобалау
1.2 Тісті дөңгелектің механикалық өңдеу технологиясын құру
1.2.1 Конустық тісті дөңгелектің қызметі
1.2.2 Тісті дөңгелекке қойылатын техникалық шарттар
1.2 Қолданылатын материалдар және дайындамалар
1.2.4 Өңдіріс типін анықтау
1.2.5 База және базаларды таңдау
1.2.6 Өңдеу маршрутын құру
7.0.7 Бақылау операциялары
1.3 Механикалық өңдеу операциясы кезіндегі әдіпті есептеу
1.3.1 Әдіпті есептеу
0.4 Кесу режидерін, кесу күштерін, кесу қуатын және кесу
уақытын есептеу
1.4 .1 Техникалық уақыт нормасын есептеу
1.4.2 Кеулей жону және центірлеу операциясының уақыт нормасын
eсептеу
1.4.3 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.4 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.5 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.6 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.7 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.8 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.9 Тіс кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.10 Ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.11 Тіс ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.12 Кілтек кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
2 Конструкторлық бөлім
2.1 Қондырғының сипатты мен есебі
3 Ұйымдастыру бөлімі
3.1 Өндірістің негізгі жабдықтар саның анықтау
3.2 Цех жұмысшыларының санымен құрамын анықтау
3.3 Механикалық бөлімнің ауданын анықтау
3.4. Механикалық бөлімінің көмекші бөлігінің ауданын анықтау.
0.5 Материалдар мен дайындамаларды сақтайтын қойманың ауданың
анықтау
0.6 Құрал - жабдық қоймасының ауданын анықтау
0.7 Құрастыру стендінің санын анықтау
3.8 Құрастыру бөлімінің ауданың есептеу
0.8 Механикалық құрастыру бөліміндегі жұмысшылар санын
анықтау
3.10 Қызымет көрсету мекемесін жобалау
4 Экономикалық бөлім
4.1 Ғимарат және құрылыстардың негізгі өндірістік
қорларын есептеу
4.2 Өндірістік жабдық
4.3 Энергетикалық жабдықтар
4.4 Өнімнің өзіндік құнын есептеу
4.5 Цехтың техника- экономикалық көрсеткіштері
4.6 Экономикалық тиімділігінің бағасы
5 Еңбек қорғау бөлімі
5.1 Еңбек қорғаудағы ұйымдастыру шаралары
5.2 Еңбек қорғаудағы техникалық қорғау шаралары
5.3 Еңбек қорғаудағы өндірістік тазалық шаралары
5.4 Еңбек қорғаудағы өртке қарсылық шаралары
5.5 Бәсендеткішті шығару механикалық -құрастыру цехындағы
қауіпті және зиян факторларға анализ беру
5.6 Бәсендеткіш шығаратын механикалық құрастыру бөліміндегі
жабдықтар мен жұмыс орындары
5.7 Еңбек мен демалу режимдері
5.8 Техникалық амалдар
5.9 Жарықтандыруды есептеу
5.10 Өрт қауіпсіздігі ережелері
Қорытынды
Пайдаланылған әдебиеттер тізімі
КІРІСПЕ
Елбасы Н.Ә. Назарбаевтың Қазақстан-2050 стратегиясы қалыптасқан мемлекеттің жаңа саяси бағыты, - атты Қазақстан халқына жолдауында, ұлттық экономикамыздың жетекші күші - кәсіпкерлікті жан-жақты қолдау деп қадап айтылған.
Машина жасау саласының өндірісі даму үшін Қазақстан Республикасына қолданылатын нарықтық экономика кезеңінде бәсекелесе алатын өнімді шығаруға мүмкіндік беретін дамағын әдістерді табу маңызды мәселе болып қала береді. Заман талабы ғылыми- техникалық прогресті және әлеуметтік міндеттердің ойдағыдай шешелуін қамтамассыз ететін салаларда неғұрлым жоғорғы қарқынмен дамыту,тұтыну мен қор жинаудың оңтайлы ара қатынасына,өндіріс құрал-жабдықтары мен тұтынузаттарын өндіруге машына жасау өнеркәсіптік кешендерінің арасындағы пропорцияларды жақсартуға күш салуды қажет етеді.Экономиканың әлеуметтік бағдар алуы күшейеді,қазақ халқының өскелен қажеттерін барған сайын толық қанағаттандыруға жағдай туғызады.
Жоғары сапалы көп көлемді өнімді аз шығындармен шығару мәселесі болған,сонымен қатар машина жасау саласында қамтиды. Қазақстан экономикасын дүние жүзіндегі бәсекеге қаблетті 50 елдің қатарына енгізу және қуатты экомикалық орталыққа айналдыру экономикалық күш қуаттың негізгі - ауыр индустрияны одан әрі дамытуды қажет етеді. барлық уақытта және халық шаруашылығының барлық саласында өзекті мәселе
Қазіргі өндіріс мемлекеттік тапсырыс берілмейтін және шығарылатын өнімге нақты баға қойылмайтын экономикалық қатынас жағдайларында бұл мәселе одан да күрделене түсуде. Шикізат қымбаттауда,ал ол дегеніміз шығарылатын өнімнің өзіндік құнының жоғарлауы, бұл әр тұтынушының сол өнімді сатып алуға әрқашан да мүмкіндігі бола бермейтін уақытта.
Ғылыми-техниканың даму кезеңінде техникалық жабдықтандыру негізінде өндірісті жаңарту, механизациялаудың және автоматизациялаудың деңгейін көтеру, техниканың энергия үнемдейтін түрлерін кең пайдалану, екінші реттік қорларды пайдалануды жақсарту, роботты-техникалы кешенді кеңінен енгізу қарастырылды. Машина жасау өндірісінде бұйымның қасиеттерін ұзақ тұрақтылығын және сенімділігін арттыруды технологиялық өңдеуге үлкен мән беріледі.
Ғылыми-техникалық прогресті жеделдетудің шын мәніндегі тездеткіштері-білдек жасау, электротехника өнеркәсібі, микроэлектроника, есептеу техникасы мен аспап жасау, бүкіл информатика саласы басым дамытылатын болады.
Дипломдық жұмыстың тапсырмасы базалық тетікті дайындау үшін инжинерлік есептеудің көмегімен цехтың техника-экономикалық көрсеткіштерінің негізінде бұйымды өндіру үшін қажетті технологиялық іс- амалдарын жасай отырып технологиялық өңдеу бөлімшелерін жобалау.
1 Технологиялық бөлім
1.1 Бәсеңдеткіш туралы мәлімет
К2Б типті бәсендеткіші машина жасау өңдірісінде кеңінен қолданады. Бәсендеткіш дегеніміз-белгілі бір айналу моментімен айналу жылдамдығымен қозғалысты беруге арналған құрылғы. Электрқозғалтқыш айналу қозғалысын береді. Ол бәсендеткіш арқылы қажетті айналыс қозғалыс жылдамдығына дейін төмендейді.
Бәсендеткіштің шусыз, бірқалыпты жасау үшін оның барлық тетіктері жоғары дәлдікпен өңделу және құрастыру операциялары жоғары сапалы жиналуы керек.
Конусты тісті дөнгелек өте көп таралған тетік болып саналады. Оның көп бөлігі бәсеңдеткіштерде қолданады. Бәсеңдеткіштердің қызметіне келсек олар қозғалтқыштың беріліс қуатын жұмыс машинасына береді. Бәсеңдеткіш қызыметі бұрыштық жылдамдықтықты бәсеңдету және айналу моментін тісті дөңгелектер арқылы немесе білік арқылы жоғарлату болып табылады. Тісті дөнгілектерді көптеген салада қолданады. Ең көп таралған саласы машина жасау саласы болып табылады.
1.1.1 Редуктордың құрастыру сұлбасы
1.1-сурет. Бәсеңдеткіштің құрастыру сызбасы
Бәсеңдеткішті жинағанда алдымен қорапты (7) аламыз қорапқа келесідей кезекпен тетіктерді саламыз: реттегіш төсеме (22); жетектегі білікті (6) жеке жинап алып саламыз оған кілтек (42), тісті дөңгелек (4), май жібермейтін сақина (12), шарикті мойынтірек (25) сонымен жинақталған жетектегі білік (25); аралық білікті де (5) жеке жинап сосын саламыз, кілтек (41), конустық тісті дөңгелек (2),дистанционное кальцо (45), май жібермейтін сақина (17), конустық аунақшалы мойынтірек (24) жинақталған тістігеріш білік; тезжүргіш тістігеріш білікті (1) де дәл солай жинаймыз алғашқыда май жібермейтін сақина (47), конустық аунақшалы мойынтірек (46), дистанциондық төлке (48), конустық аунақшалы мойынтірек (23), төлке (9), төлке қақпағы (18) жинақталған тістігеріш білік; бәсеңдеткіш қақпағын (8) жабамыз; штивт (26); бұрандама (37) саламыз;серіппелі шайба (39); сосын сомынды бұраймыз (38); өтпелі мойынтрек қақпағы (18); серіппіелі шайба (36); бұрандама (35); манжет (26); мойынтрек қақпағы (22); серіппелі шайба (34); бұрандама (34), манжет (27), өтпелі мойынтрек қақпағы (19); серіппелі шайба (33); бұрандама (34); тығын (13); аралық төсем (11); қарайтын терезе қақпағы (10); серіппелі шайба (29); бұрандама (28); ішкі қысымды теңгеруші тығын (12); кілтек (40); кілтек (43) - бәсеңдеткіш осылай жиналады.
1.1.2 Құрастыру дәлдігін қамтамасыз ететін әдісті таңдау
Бұйымнын дәлдігі негізінен оның құрамдағы тетіктердін дәлдігіне байланысты негізгі әсер етушілері тісті беріліс қатынасы мен осы беріліс отырған мойынтіректер егер мойынтірек дәлдігі бірнеше ретке жоғары болса, онда бәсендеткіш дәлдгіде жоғарлайды, бірақ осы амалдар техника- экономикалық тұрғыдан негізделу керек. Берілген жобада қарапайын дәлдіктегі бәсендеткіш берілген осы себеппен дәлдік тетіктердін жобаланған кездегі дәлдік арқылы жүргізіледі.
Машина жасау саласында беттін пішімін негізінен кесу операция арқылы жүргізіледі. Бұл әрекеттен кейін беттін кедір - бұдырлығы мен геометриялық параметрлері экономикалық тұрғыдан және дәлдігі жоғары. Дайындаманы берілген тетік параметріне жеткізу үшін кесу режимі кезінде жоңқаға айналатын метал қабатын қалдырамыз . Осы метал қабаты - әдіп аталынады. Және осы әдіп мөлшері мейлінше оптималды болған жөн. Механикалық өңдеу операцияларында әдіпті таңдау көбінесе анықтамаық кестелер мен МЕСТ - тің нұсқаулары негізінде тағайындалады; Осы алынған әдіп технологиялық процеске, өңдеу жағдайларын байланыспай, артық мәнге ие болады. Бұл өздігінен материал шығыны мен артық еңбек сыйымдылыққа әкеледі. Осы кемшілікті алға тартып біз, механикалық өңдеу кезінде В. М. Кован ұсынған әдіпті есепті - аналитекалық әдіс негізінде анықтадық. Бұл әдіс алдынғы өңделген бет пен өңделіп жатқан беттін технологиялық факторларын анализдеу негізінде құрастырылған. Әдіптін мәні әдіпті құрайтын элементтерді дифференциалдап есептеу негізінде анықталады. Әдіп есептеудін есепті- аналитикалық тәсілі әдіп анықтауда әр технологиялық әрекеттін әдібін (аралық әдіп) және олардың қосындысы жалпы әдіпті табуға мүмкіндік береді.
1.1.3 Құрастыру кезіндегі ұйымдастыру формасын таңдау
Құрастыру амалдарынын ұйымдастыру формасын таңдау негізінен бұйымнын конструкциялық ерекшеліктеріне, шығарылу көлеміне және өңдіріс типіне сәйкес анықталады. Берілген жобада сериялы өндіріске жататындықтан ұйымдастыру типін партиялы етіп жүргізген ең тиімді. өңдіріс программасы бұйым күрделілігі мен шығару данасына байланыстырып екі апталық программа бойынша жүргізіледі.
1.1.4 Құрастыру операциясынын технологиялық үрдісін жобалау
Құрастыру операциясынын технологиялық процесін жобалау үшін төменде көрсетілген мәліметтерге сүйенеміз:
-Құрастырым сызбасы.
-Құрамға кіретін тетіктердін спецификациясы.
-Құрамға кіретін барлық тетіктердін сызбасы.
-Қабылдау орталығынын технологиялық шарттарын.
-Шығару программасы - 30 000 дана.
Құрастырудын реттемесін қабылданған сұлбе бойынша жүргізіледі. Орта сериялы өңдірісте технологиялық процесті дәлірек жүргіземіз, керек жерлерінде аралық әрекетті көрсету тиімді.
1.2 Тісті дөңгелектің механикалық өңдеу технологиясын құру
1.2.1 Конустық тісті дөңгелектің қызметі
Конустық тісті берілістер (1.2-сурет) қиылысатын остері бар біліктердің арасында айналмалы қозғалысты және айналу моментін беру үшін қолданылады.
А
б
В
г
1.2 - сурет. Түзу тісті конустық (а), нөлдік конустық (б), қисық сызықты тістері бар конустық (в), қисық тісті конустық (г) дөңгелектер
Түзу тісті конустық беріліс, қисық тісті, нөлдік көлбеу бұрышты және қисық сызықты тістері бар деп бөледі.
Түзу тісті конустық беріліс (1.3-сурет) ойлап қарағанда дөңгелек осімен қиылысатын тістері бар. Олар жоғары танымал және дайындауға қарапайым болып келеді. Оларды шудың жоқтығы және жүрістің салмақтылығы маңызды роль атқармайтын түйіндер мен механизмдерде кішігірім және тұрақты жүктемелерді беру үшін қолданады.
1.3-сурет. Тісті дөңгелекке қойылатын техникалық шарттар
(өлшем дәлдігі, пішін дәлдігі, беттердің өзара орналасу дәлдігі).
Конустық тісті берілістерде цилиндрлікке қарағанда тіс пішінінің қиын геометриясы болады. Түйіскен конустық жұптың бөлгіш (бастапқы) беті қиылған конус болып келеді, олар бір-біріне қатысты сырғанаусыз домалайды (1.3-сурет). Конустардың осьтері ось аралық бұрышта қиылысады. Ось аралық бұрышы Σ=90º болатын ортогональды конустық берілістер кең қолданылады. Бұрыштық конустық берілістерде Σ!=90º (Σ90º; Σ90º) болады.
1.4-сурет.Конустық тісті берілістер
а-бөлгіш конус; б-конустық берілістің жасаушы дөңгелекпен ілінісуі
Конустық берілістер түйіскен алтынша 1 мен дөңгелек 3 ілінісінің жасаушы дөңгелекпен 2 бірге қарастырады. Ол тістің геометриялық өлшемдерін анықтауда негізгі элемент болып табылады (1.13, б-сурет). Жасаушы дөңгелек ойдан алынған тісті дөңгелек, оның тістері 4 ілініскен 5 және 6 дөңгелек тістерімен дәл түйіскен. Екі конустық дөңгелек бір ойдан алынған жасаушы дөңгелекпен түйіскен, сондықтан олар бір-бірімен де дәл түйіседі. Ортогональды конустық берілістерде ойдан алынған жасаушы дөңгелектің тіс саны тең
(1.1)
Конустық берілістерде тіс профилінің әр түрлі пішіндері болады. Тіс профилінің пішіні беріліс қатынасының тұрақтылығын қамтамасыз ету керек, жетекші біліктің бірқалыпты айналуы жетектемелі біліктің бірқалыпты айналуына әсер етуі керек.
Тістің октоидты профилін түзу тісті және қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектерде түзу сызықты кесуші жиегі бар құралмен домалату әдісімен алады. Конустық дөңгелектің қиылған бөлгіш бір конустың екіншісімен тербелгенде олардың негізінің шеңбері ылғи сфера бетінде жатады.
Оның центрі конус осьтерінің қиылысқан нүктесіне сәйкес келеді (1.5-сурет).
а)
б)
1.5 - сурет. Конустық беріліс тістерінің ілінісуі
а-жасаушы дөңгелекпен, б-октоидты ілініс
Сфера бетінде қарастырылған конустық дөңгелектердің ілініс сызығы сегіз саны пішінін еске түсіреді (1.5, б-сурет).
Тістің рейкалы профилін жартылай домалатылған берілістен кесуші ұшы бар түзу сызықты кесуші жиектері бар кескішпен көшіру және кесу әдісімен алады. Тістің ойысының пішіні кесуші құралдың профиль пішініне сәйкес.
Тістің домалау профилін түзу тісті конустық дөңгелектерден айналдыра тарта жону әдісімен кесуші бастиек - тартажонғыш арқылы алады, олардың пішіндері шеңберге жақын иілген пішініне ие. Домалау профилі бар дөңгелек тістері тістің аз санында да кесілуден тәуелсіз, сондықтан олар октоидтыға қарағанда иілуге беріктігі жоғары.
Домалату берілісі деп алтынша мен дөңгелек тістерін таза кесуді домалату әдісімен жүргізетін берілісті айтады, нәтижесінде олардың тістері октоидты профильде болады. Жартылай домалату берілісі деп дөңгелек тістерін таза кесуді көшіру және кірекесу әдісімен өңдейді, ал түйіскен алтынша тістерін таза кескенде домалату әдісін қолданады.
Қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектер тістерінің биіктігі ауыспалы және тұрақты болу мүмкін. Тұрақты биіктікті тістерде бөлгіш конус, тістің ойыс конусы және ұшының жасаушылары бір-бірімен параллель болады (1.6-сурет).
1.6 - сурет. Тұрақты және азаюшы тістері бар конустық дөңгелек
hm-тістің орташа саны
Тұрақты биіктікті конустық дөңгелектер ауыспалы биіктікті дөңгелекке қарағанда теориялық дәл болып келеді. Ауыспалы биіктікті тістер өндірісте кең қолданысқа ие болды, оның бөлгіш конус және ойыс конус жасаушылары ортақ ұшында қиылысады, ал конус ұшының жасаушысы осы жасаушылармен қиылысады. Тіс биіктігі дөңгелектің сыртқысының ішкісіне бүйіржағының өсуіне пропорционал.
Тістің бойлық қисықтығының пішініне байланысты қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектердің ілінісінің шарты мен сипаты айтарлықтай өзгереді. Тіс ұзындығына байланысты қисықтықтың үш түрі белгілі: шеңбер доғасы, эвольвента және эпициклоида. Тіс ұзындығына байланысты біздің елде басты түрде қисықтықтың шеңбер доғасын қолданады. Тістің бойлық қисықтығының радиусы кескіш бөлшектің жасаушы радиусына сай келеді.
Конустық дөңгелектерінің тіс сызығының көлбеу бұрышы тіс ұзындығы бойынша өзгереді, тістің сыртқы бүйіржағында ол ең үлкен шамаға ие болады, ішкісінде - ең аз. Сызбалар мен есептеулерде тіс тәжінің орталық нүктесінің көлбеу бұрышы көрсетіледі, ол тіс тәжінің орталығындағы тіс сызығына жанама және бөлгіш конус жасаушысы арасында орналасқан (1.7,б-сурет).
1.7 - сурет. Конустық тісті дөңгелектің ілініс элементтері
Конустық дөңгелектердің тіс сызығы көлбеуінің бағыты тістердің қисықтығы бағытымен анықталады. Егер тісті дөңгелекке бөлгіш конус ұшынан қарағанда, онда тіс сызығының сол бағыты бар тістер осьтен сағат тіліне қарсы аластайды, ал оң бағыты бар тістер - сағат тілімен бағыттас. Түйіскен алтынша мен дөңгелек тістерінің сызығының бағыты қарама-қарсы. Бәріне бірдей тағайындалған түзу және қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектерде стандартты ілініс бұрышы ретінде деп қабылданған.
Тістерді ажарлау
Конустық тісті дөңгелектердің түзу тістерін екі дискті абразивті шеңбермен домалату әдісі бойынша ажарлау тіссүргілеу базасында құрастырылған жаңа білдектерде жүзеге асырылады (1.8, а-сурет).
1.8-сурет. Конустық тісті дөңгелектің тісін ажарлау
а - түзу тіспен; б - қисықсызықты тіспен
Конустық тісті дөңгелектің қисықсызықты тістерін тостағанды абразивті дөңгелекпен ажарлайды (1.8, б-сурет). Дөңгелектің бүйір жағының қимасы рейка тісінің профилі болу керек. Тостағанды дөңгелек, 20-30 мсек жылдамдығымен айнала отырып, ажарланатын тістің профилінің жұмысшы бет қабатында домалатады.
Суытушы сұйықтық берілісі үшін құрылғылармен жабдықталған тісажарлаушы білдектер қарапайым тәсілмен немесе ажарлаушы дөңгелек арқылы, ажарлау процесінде ажарлау, дөңгелектердің тістерін босаңдатудан сақтайды.
Цилиндрлік тісті дөңгелектің түзу, көлбеу және қисықсызықты тістерді соңғы таза өңдеу үшін хондауды қолдана бастайды. Ұсақ дәнді абразивті сіңірген пластмассадан геликоидальді тісті дөңгелек түрінде хонды дайындайды.
Хонмен ілінісетін, хондалатын тісті дөңгелек, кері қарай айналады және өзінің осі бойымен ілгерілемелі-кері қозғалады.
2-3 мм модульді тісті дөңгелектің барлық тістерін хондау, керосинмен қатты суыту кезінде 30-40мин ішінде саны 30-40 тістер өндіріледі.
Хондаудағы әдіп тіс жағындағы 0,02-0,05мм. Тісті дөңгелектердің тістерін хондауға арналған білдектер радиалды беріліс үшін құрылғысыз тісқыру үшін білдектермен көп жағынан ұқсас.
1.2.3 Қолданылатын материалдар және дайындамалар
Тетік материалы мен оның қасиеттері
Болат 45Г - көміртегі мөлшері С - 0,42-0,50 %, марганец мөлшері Mn - 0,70-1,00% , силициюм мөлшері Si - 0,17 - 0,37 %.
Беріктік категориясы К35.
Аққыштық шегі =390 МПа.
Уақытша кедергісі =650 МПа.
Салыстырмалы ұзаруы = 22%.
Салыстырмалы тарылу φ = 27%.
Соқпалы тұтқырлығы КСU 49кДжсм[2].(Марочник сталей и сплавов М.маш-ие. 1989 под ред. В.Г Сорокина).
Бәсендеткіштің жұмыс режимы аса қиын жағдайда жүргізіледі, жұмыс циклі бірқалыпты, ұзақ мерзімді жүргізіледі. Жұмыс ауасы агрессивті ортасында, атмосфералық әсері бар сыртқы ортада жүргізіледі, сол себепте оны тотықсыздандыру іс - шаралары қолданылады. Сырт беттері сырланып, ішкі беттеріне галваникалық қаптау жүргізіледі. Әрбір 5000 сағ соң майы ауыстырылып, бәсендеткіштің ішкі тетіктері визуалды тексеріледі. Егер бүлінген тетік анықталса, ол басқа өзара ауыстырымды сайманға алмастырылады.
Тетіктің технологиялылық анализі
Тетіктін өмірлік циклі төмендегі процестермен байланысты, олар: дайындаманы алу, дайындаманы өңдеу, тетікті эксплуатациялау және оның ремонты, утилизация.
Тетіктін дайындама алудын технологиялылығын қарасақ : ең тиімді нұсқа ыстықтай штамптау әдісі болып отыр. Бұл әдіс құю әдісіне қарағанда тиімді.
Тетіктін конструкциялық технологиялылығын мөлшерлік бағалауы төменгі коэффициенттер мен анықталады
Тетіктің дайындамасы - ыстықтай штамптау әдісімен аламыз. Сұлбасы астыңғы суретте көрсетілген
1.9-сурет. Дайындама алу тәсілі
1.2.4 Өңдіріс типін анықтау
Өндірістің түрі шығарылым санымен анықталады:
миндана (1.2)
мұндағы Fg=2200 сағат - білдектің жұмыс жасау уақыты ;
m=1 - ауыстырылым саны;
N=30000 дана - жылдық бөлшек шығарылым саны.
Бір партиядағы бөлшек санын анықтау:
(1.3)
мұндағы N=30000 дана - жылдық бөлшек шығарылым саны
D=256 - жылдық анықталған нақты жұмыс уақытының саны
t=10 - қоймадағы қорды қамтамасыз етуге бір жылда кететін уақыт
1-кесте - Өндіріс түрін анықтау
Масса
Жылдық бағдарлама шамасы, шт.
тетіктер, кг
Бірлік (дейін)
Кіші сериялы
Орта сериялы
Үлкен сериялы
Жаппай (жоғары)
до 1,0
10
10...1500
1500...75000
75000...200000
200000
1,0...2,5
10
10...1000
1000...50000
50000...100000
100000
2,5...5,0
10
10...500
500...35000
35000...75000
75000
5,0...10,0
10
10...300
300...25000
25000...50000
50000
10 и ж
10
10...200
200...10000
10000...25000
25000
Сериялық өңдіріс кезінде кеңінен әмбебап станоктар қолданылады, және олар көпшілікте арнайы немесе әмбебап, әмбебапты - құрастырмалы қондырмалармен жарақтанады. Осынын барлығынын әсерінен өнімнің еңбек сыйымдылығы мен өзіндік құны төмендетілген. Сериялық өңдіріс кезінде технологиялық процесс дифференцияланады, яғны өзінді бір операцияларға жіктеледі және олар арнйы әр станоктарда өңделеді.
1.2.5 База және базаларды таңдау
Базаларды таңдау - кесу мен өңдеудің технологиялық процессін жобалаудың жауапты кезеңі. Базалар таңдау дайындама өңдеу маршрутының құрылысымен тығыз байланысты.
Дайындалатын детальдардың күрделілігіне байланысты базаны негіздеудің бірнеше жағдайлары бар.
Технологиялық базаны таңдау - дайындама мен бұйымның құрылымына байланысты. Қаралтым база үшін айналу денесінің сыртқы бетін, ал таза база үшін центірлеу ұясымен бүйір жағын аламыз.
1 - қаралтым база; 2 - таза база.
1.2.6 Өңдеу маршрутын құру
1.10-сурет. Конусты тісті дөңгелек
Операция №
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
005
Конусты тісті дөңгелектің дайындамасын алу
Қос иінді ыстықтай қалыптай-тын баспақ
3 - кестенің жалғасы
Операция №
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
010
Орталық тесікті Ø40Н7 бұрғылау, бүйір жақтарын үңгілеу, Ø 28
4 тесікті бұрғылау, үңгілеу, ұңғылау.
Вертикаль бұрғылау станогы
2Н150
015
Дөңгелек тесікті және кілтек ойығын тарта жону (кезекпен екі операцияны орындау)
Тарта жону станогы 7510
020
Аралық, токарлық өңдеу, сыртқы бетті кесу, 2х45° қиық жиекті алып тастау
Көп кескішті токарлық станок 1А730
3 - кестенің жалғасы
Операция №
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
025
Тазалай токарлық өңдеу. Конустарды кесу, екінші бүйір жақты кесу, 2х45°
3 қиық жиекті алып тастау.
Көп кескішті токарлық станок 1А730
030
Тістерін шынықтыру
035
Тік тісті конустық дөңгелектерді қию (m=2,5)
Тіс өңдейтін жартылай автоматты станогы 5М324
040
Сыртқы бетті, тік тістердің төбелерін ажарлау
Шеңберлі ажарлау станогы
3У131М
Операция
№
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
045
Тесікті Ø40Н7 ажарлау (соңғы рет).
Ішкі бетті ажарлау станогы 3К225А
050
100 тісті ақырғы рет ажарлау
Конусты дөңгелек үшін тіс ажарлау станогы 58П70В
3 - кестенің жалғасы
Ескерту: Кестеде жоқ операция номерлері білдіреді: 055 - дөңгелектету; 060 - теміршеберлік өңдеу; 065 - тексеру.
1.2.7 Бақылау операциялары
Тісті дөңгелектерді бақылаудың әдістері
Өндірісте тісті дөңгелектерді бақылау операцияларына басқа техникалық операциялар сияқты үлкен мән беру керек. Егер бүкіл техникалық цикл кезінде дайындама және тістердің сапасы мен сенімділігіне кепілдік беретін тісті дөңгелектерге дұрыс бақылау әдістері, құралдары және жүйелік бақылау қолданылса, онда тісті дөңгелекті жасау кезінде талап етілген дәлдікті алуға болады. Көбінесе өндірістің бастапқы және аралық кезеңін бақылауға көп көңіл бөледі. Соңғы бақылау да маңызды, өйткені термиялық өндеу кезінде термиялық өндеуге дейінгі қателіктерді жоюға мүмкіндік болмайды. Бақылаудың екі түрі көп таралған: техникалық және аяқтаушы. Өз кезегінде техникалық бақылау екі кезеңге бөлінеді: өндірістік және зертханалық.
Өндірістік бақылауды өндіріс аймағындағы тісөңдегіш станоктар жанында оператор мен жөндеуші қарапайым, тез жұмыс істейтін тетіктер мен аспаптар арқылы жүргізіледі. Мұнда дәлдіктің кешенді көрсеткіштерін - бір тістің және дөңгелектің айналу кезіндегі өлшегіш осьаралық қашықтықтың өзгеріп тұруы, әдіп көлемін, тіс профилінің беттерінің кедір- бұдырлығын және т.б бақылайды. Бұл бақылау құралдары станоктарды жөңдеудің және құралды орнату түзулігін периодты бақылау үшін қолданады. Әр станоктың алғашқы екі тісті дөңгелегін ауысым алдында, құралды ауыстырғаннан кейін станокты жөндеу алдында, сонымен қоса станоктың әр 1-2 сағат жұмыс істегенінен кейін бақылайды.
Зертханалық бақылауды тісті дөңгелек жасау аймағында немесе соның жанындағы арнайы ғимаратта бақылаушылар аспаппен жүргізеді. Зертханалық бақылаудың тағайындалуы-өңдеу процесінде тісті дөңгелекті жүйелік қарапайым бақылауды жүзеге асыру, уақытымен болмай қалмайтын, кездейсоқ пайда болатын өндірістік кемшіліктерді анықтау және оларды жедел түрде жою. Зертханада профиль кемшілігін, тіс бағытын, түйісу аймағының пішіні мен орналасуын, жалпы нормальдің тербелу ұзындығын, қадам қателігін, шу шамасын және т.б анықтайды. Бақылау жүргізу тәртібі өндірістік бақылауды жүргізу сияқты.
Тісті дөңгелектің соңғы бақылауын өндеудің соңында түйіскен жұппен немесе өлшегіш дөңгелекпен жасайды. Қандай параметрлердің маңызды екенін берілістің тағайындалуына байланысты жасап шығарушы зауыт анықтайды. Мысалы, жеңіл автокөліктердегі тісті дөңгелектердің сапасын бағалайтын басты параметр шудың көлемі, ал жүк автокөліктерінде-түйісу аймағының пішіні мен орналасуы болып табылады. Аспап жасау өндірісінде тісті дөңгелектерді тіс қадамының ауытқуын өте үлкен шектермен, тісті тәждің соғуымен және т.б. жасайды.
Соңғы бақылау көбінесе кәдімгі жұмыс істеу жағдайына ұқсас тексеру кезінде түйіскен тісті дөңгелектер жүйесінің қателіктеріне 100% тексеру жүргізеді. Бақылаудың бұл кезеңі шешуші маңызға ие, өйткені ол агрегаттағы берілістің жұмыс істеу қабілеттілігін анықтайды, сондықтан ол жоғары білікті мамандармен тиянақты және үлкен жауапкершілікпен жасалуы керек. Тісті дөңгелекті жасаудағы қателіктер стандартта (МЕСТ 1643-81, МЕСТ 1758-81 және т.б.) көрсетілген шектермен анықталады. Цилиндрлік және конустық тісті дөңгелектердегі стандарттардың тұрғызылуы бірдей. Әр стандартта 12 дәлдік дәрежесі бар: дәлдігі жоғары дөңгелектер дәреженің алдыңғы нөмірлерін иеленсе, дәлдігі төмендер-соңғы. Әр дәлдік дәреже үш шамадан тұрады: кинематикалық дәлдік, жұмыс салмақтылығы және берілістегі тіс түйісуінің аймағы. Әр түрлі берілістердің эксплуатациялық талаптарын ескеру үшін МЕСТ бүкіл үш шамаға қиыстырылған дәлдік дәрежесін жібереді, яғни бірдей берілістердегі үш түрдегі дәлдік дәрежесі бірдей және әр түрлі болуы мүмкін. Әрбір дәлдік шамасының тобы (кинематикалық, жұмыс салмақтылығы және түйісу аймағы), сонымен қоса бүйір саңылаумен жанасу бірнеше кешенге ие, олар тең құқықты болып келеді. Зауытта бар өлшегіш құралдарды ескере отырып бақылау кешендерін тандауға болады.
Шеңберлі қадамның қателігін бақылау. Цилиндрлік тісті дөңгелектердің бүкіл шеңберіндегі тістен тіске дейінгі шеңберлі қадамының әртүрлілігін бастырмалы және станокты қадам өлшегішпен анықтайды. Орташа модульді тісті дөңгелектерге БВ -5043 (ЛИЗ) қадам өлшегішін шығарады. Конустық және гипоидты тісті дөңгелектердің тістен тіске дейінгі қадамын Δt өлшеуге арналған аспап 3.7-суретте көрсетілген. Бақыланушы конустық дөңгелекті 1 тіректі бүйіржақпен нақты домалаққа 2 орнатады, онымен тірек сақинаның 3 бір сақиналық ойысы толтырылған.
Дөңгелек саңылауы үш реттегіш табаншамен центрленеді. Бір саусақ қозғалмайды 5, екіншісі қозғалмалы 6, ол сырық 7 арқылы 12 индикаторға әсер етеді, сырық екі пластикалық серіппе 8 арасында орналасқан. Өлшеу кезінде саусақтарды тіс ойысына енгізеді (осы кезде кронштейн 9 қозғалмайтын тірекке 10 тіреледі), дөңгелек тістің бүйір жағына тигенше жай айналады, қозғалмалы саусақ 6 көрші тістің ұқсас жағына тиеді де индикаторға әсер етеді.
1.11-сурет. Конустық тісті дөңгелектегі шеңберлі қадамның әртүрлілігін өлшеуге арналған аспап
I-дөңгелекті өлшеген кездегі жұдырықшаның орналасуы; II-дөңгелек айналған кездегі жұдырықшаның орналасуы
Саусақтарды тіс ойысына енгізу және алып шығу жұдырықшаның 11 айналуымен жүзеге асады. Индикаторды бірінші тіс жұбында нөлге теңестіреді, кейінгі жұптардың өлшемдері біріншінің өлшемдеріне байланысты болады. Шеңберлі қадам қателігін кесілу әдісіне тәуелсіз тістің әр түрлі жағында жүргізеді.
1.3 Механикалық өңдеу операциясы кезіндегі әдіпті есептеу
Машина жасау саласында беттін пішімін негізінен кесу операция арқылы жүргізіледі, Бұл әрекеттен кейін беттін кедір - бұдырлығы мен геометриялық параметрлері экономикалық тұрғыдан және дәлдігі жоғары.
Дайындаманы берілген тетік параметріне жеткізу үшін кесу режимі кезінде жоңқаға айналатын метал қабатын қалдырамыз . Осы метал қабаты - әдіп аталынады. Және осы әдіп мөлшері мейлінше оптималды болған жөн. Механикалық өңдеу операцияларында әдіпті таңдау көбінесе анықтамаық кестелер мен МЕСТ - тің нұсқаулары негізінде тағайындалады;
Осы алынған әдіп технологиялық процеске, өңдеу жағдайларын байланыспай, артық мәнге ие болады. Бұл өздігінен материал шығыны мен артық еңбек сыйымдылыққа әкеледі. Осы кемшілікті алға тартып біз, механикалық өңдеу кезінде В. М. Кован ұсынған әдіпті есепті - аналитекалық әдіс негізінде анықтадық. Бұл әдіс алдынғы өңделген бет пен өңделіп жатқан беттін технологиялық факторларын анализдеу негізінде құрастырылған. Әдіптін мәні әдіпті құрайтын элементтерді дифференциалдап есептеу негізінде анықталады. Әдіп есептеудін есепті- аналитикалық тәсілі әдіп анықтауда әр технологиялық әрекеттін әдібін (аралық әдіп) және олардың қосындысы жалпы әдіпті табуға мүмкіндік береді.
1.3.1 Әдіпті есептеу
Конусты тісті дөңгелектің дайындамасы
Соғылма өлшемдерінің рұқсат етілген ауылқулары және әдіптерді есептеу
1Қалыптау жабдығы- қосиінді ыстықтай қалыптайтын баспақ
Дайындаманы қыздыру - индукциялық
Тетік туралы бастапқы мәліметтер
Тетік материалы - Болат 45: 45% С; 0,37% Si; 0,25% Cu; 0,08% As; 0,8% Mn; 0,25% Ni; 0,035% P; 0,25% Cr; 0,04% S.
1.1Тетіктің массасы - 6 кг (Gд).
2 Есептеуге қажетті бастапқы мәліметтер:
2.1 Соғылма массасы (есептелген) - 10,8 кг (=7)
Есептік коэффициент - Кр=1,8 (4.4-кесте)
Gсоғ= ·Кр=6·1,8=10,8 кг (1.4)
Дәлдік дәрежесі - Т3 (4.1-кесте)
2.2 Болат тобы - М2 (МS=2), С-45%, легірлеуші элементтердің мөлшерінің қосындысы 2,075%;
2.3 Күрделілік дәрежесі - С2 (SТ=2);
2.4 Соғылманың фигурасын анықтайтын өлшемдер (цилиндр), мм:
- диаметрі - 263,77 (251,21·1,05);
- биіктігі - 52,5 (50·1,05);
- 1,05 - есептік коэффициент.
Анықтайтын фигураның массасы (есептік) - 22,509кг,
GсоғGф =10,822,509≈0,48.
2.5 Қалып ажыранды бетінің құрама пішіні Ж (жазық);
2.6 Бастапқы индекс - 13
ИН= NI+( МS-1)+ ( SТ-1)+ 2( КТ-1) =7+(2-1)+(2-1)+2(3-1) =13.
1 Әдіптер және ұсталық кенермелер
8.1 Өлшемдердегі негізгі әдіптер
8.2
1-кесте. Өлшемдердегі негізгі әдіптер
Өлшем
атауы
Өлшем
шамасы, мм
Беттің кедір-бұдырлығы, мкм
Әдіп,
мм
Диаметр
251,25
6,3
2,5
Диаметр
40
6,3
1,8
Қалыңдығы
50
3,2
2
Қалыңдығы
22
3,2
1,7
3.2 Ескерілетін қосымша әдіптер:
- баспақ беті бойынша жылжу - 0,3 мм (4.7-кесте қ.);
- жазықтықтан ауытқу - 0,5 мм (4.8-кесте қ.).
2.3 Қалыптау еңкеуіші:
-сыртқы бетке - 5°-тан артық емес (4.18-кесте қ.);
- ішкі бетке - 7°-тан артық емес (4.18-кесте қ.).
2 Соғылма өлшемдері және олардың шақтамалы ауытқулары
1.12-сурет. Қалыптау арқылы алынған конусты тісті дөңгелектің дайындамасы
1.5 Соғылма өлшемдері, мм:
- диаметр 251,25+(2,5+0,3)·2=256,85;
- диаметр 40-(1,8+0,3)·2=35,8;
- қалыңдығы 50+(2 +0,5)·2=55;
- қалыңдығы 22+(1,7+0,5)·2=26,4.
1.6 Сыртқы бұрыштарды дөңгелектеу радиусы - 2,5 мм (минималды) қолданылатыны 3,0 мм (4.9-кесте қ.);
1.7 Өлшемдерге шақтамалы ауытқулар (4.10-кесте қ.), мм:
- диаметр - 256,85-1,2+2,4;
- диаметр - 35,8-0,8+1,4;
- қалыңдығы - 55-0,9+1,6;
- қалыңдығы - 26,4-0,8+1,4.
4.4 Қылау биіктігінің шақтамалы мөлшері - 5,0 мм (массасы 5,6 кг-нан жоғары 50,0 кг-ға дейін (50,0 кг-ды қоса есептегенде).
4.5 Жазықтықтан шақтамалы ауытқу - 1,0 мм (4.14-кесте қ.).
4.6 Сыртқы контурға қатысты тесілген тесік концентрациясынан шақтамалы ауытқу - 1,5 мм (4.13 - кесте қ.).
4.7 Қалып ажырандысы бетінен жылжудың шақтамалы мөлшері - 0,8 мм (4.11-кесте қ.).
4.8 Қалдық кенеріктің шақтамалы мөлшері - 1,0 мм (4.12-кесте қ.).
Дайындама массасы - 8,832кг;
Жылдық шығарылымы - 30 000 дана.
Кесу режимдерін, кесу күштерін, кесу қуатын және кесу уақытын есептеу
(020, 025, 030 операциялары үшін)
Бастапқы мәліметтер:
1 Тісті дөңгелек - дайындама, Болат 45 МЕСТ 1050-74;
2 Болат маркасынын беріктік 45 - σ = 800 МПа, қаттылығы Бринел бойынша НВ= 169-207 кгс мм2;
3 Өңдеуге алынатын ортақ әдіп мәні диаметр бойынша) h = 5,6 мм;
4 Дайындама диаметрі D = 256,8 мм;
5 Бөлшек диаметрі (өңдеуден соң) d = 251,23 мм;
6 Өңделетін беттің ұзындығы l = 26,4 мм;
7 Кедір бұдырлығы Ra = 6,3 мкм;
8 Білдек - 16К20;
Жонушы кескіштің кесу бөлімінің материалын таңдау.
- Қаралай өңдеу үшін - Т5К10
- Тазалай өңдеу үшін - Т15К6
- Білдек - 1А730 Н х B = 25 х 16 мм МЕСТ 18877 - 73.
- Геометриялық параметрлері (жазық кері қиықжиек): γ = - 10°, γ =15°, α=8° (қаралай өңдеу үшін), α =12°(тазалай өңдеу үшін), φ =45°, φ1 = 45°, λ = 0°
Кесу тереңдігін тағайындау:
- t2 = 1 мм;
- t1 = h2 - t2 = 5,62 - 1 = 1,8 мм;
- t = 0,6 - 1,2: майн (кесте бойынша) деп алып, беріс тағайындаймыз S1 = 0,8 ммайн. (қаралай өңдеу үшін)
Кедір бұдырлыққа және кескіш басының радиусына байланысты R=1,2 мм, S2 = 0,2 ммайн.
1А730 білдек паспортының мәліметтерінен салыстармыз.
S1 = 0,78 ммайн, S2 = 0,195 ммайн.
Кесу жылдамдығын анықтау:
v =СvTm txSy ·kv
Kv =Kμv·Knv ·Kuv ·Kφv· Kφlv· Krv ·Kqv· Kov
(1.6)
мұндағы Knv1 = 0,8(қаралай өңдеу үшін)
Knv2 = 1,0 (тазалай өңдеу үшін)
Kuvl = 0,65
Kuv2 = 1,0
φ = 45° v1 Kφ = v2 Kφ = 1,0
K ov = 1,0
Ортақ түзету коэффицент
kv1 =0,75 · 0,8 · 0,65·1·1 = 0,39
kv2=0,75·1·1·1·1=0.75
Дәреже көрсеткештерін х,у , т;
(қаралай өңдеу үшін) - х1 = 0,15, у1 = 0,20, т1 = 0,20 ( S = 0,3 ммайн),
(тазалай өңдеу үшін ) - х2 = 0,15, у2 = 0,45, т2 = 0,20 ( S = 0,7 ммайн).
Кесу жылдамдығы:
Айналдырықтың айналу жиілігін анықтаймыз:
айнмин
айнмин
Қаралай өңдеу үшін 13-ші жылдамдық қорабының сатысын аламыз
п1 = 112 мин-1,
Тазалай өңдеу үшін 21ші жылдамдық қорабының сатысын аламыз
п2 =280 мин[-1].
Анықталған жылдамдықты анықтаймыз (фактическая скорость) Vф, ммин:
Кесу күшін анықтау
Жонудың кесу күшін мына формуламен анықтаймыз:
PZ=10∙Cp∙tx∙S0y∙Vu∙Kp, Н, (1.8)
мұндағы t - кесу тереңдігі, мм;
So - айналымға берілетін беріс, ммайн;
V - кесу жылдамдығы, ммин;
Су, х, у, u, Кp - кестеден алынады.
[2] 22-кесте бойынша Ср= 200; х=1,0; у=0,75; u= -.
Осыдан
PZ=10·200∙1,81∙0,80,75·1,04=3167 Н
PZ=10·200∙1,01∙0,20,75·1,04=624 Н
Кесу қуатын анықтау
Жонудың кесу қуатын мына формуламен табамыз:
Nкесу=Pz∙Vнақты60∙1020, кВт, (1.9)
мұндағы Рz - шеңберлік кесу күші, Н;
Vнақты - кесу жылдамдығы, ммин.
Осыдан
1. Nкесу=3167∙90,3360∙1020=4,7 кВт
2. Nкесу=624∙225,8260∙1020=2,3 кВт.
1А730 білдегінің құжаты бойынша электр қозғалтқыштың Nқ=14 кВт, осыдан Nбілдек=Nқозғ0,81=11,34 кВт, яғни білдек қалыпты жұмыс атқарады.
Өңдеуге кететін уақытты анықтау:
Негізгі уақытты анықтау:
мұндағы L - Кескіштің жұмыс қадамының ұзындығы, мм.
l = 26,4 мм;
l1 = t ctg φ + (0,5...2) = 3 ctg45º + 2 = 5 мм; ()
мұндағы l2 =3 мм деп қаылдаймыз.
l3 - есепке алынбайды
i = 1.(жұмыс қадамы)
L= l+l1+ l2+ l3=26,4+5+3+0=34,4 ()
140+5+3·1151·0.78 =0,38мин ()
140+5+3·1923·0.195
Бірлік уақытты есептеу
Тбілік = То + Ткөм + Тқыз + Талғаш
- бөлшекті ажырату мен қондыруға кететін уақыт - 1,10 мин;
- жұмыс қадамына кететін уақыт 0,5 мин;
- бөлшекті өлшеуге кететін уақыт 0,16 мин;
Т көм= 1,10 + 0,5 + 0,16 = 1,66 мин.
Оперативті уақыт
Топ = То + Т көм = (0,38 + 0,61) +1,66 = 2,65 мин. (1.13)
Жұмыcты қамтамасыз ету уақыты Т = (3 - 8 %)·Топ;
Жұмыс кезіндегі демалыс уақыты Тдем = (4 - 9 %)·Топ.
Бірлік уақыт Тбірлік = 0,99 + 1,66 + 0,05·2,65 + 0,05·2,65= 2,92 мин.
Даналық уақыт коэффиценті:
Кд = Тд Тбірлік = 0,99 2,92 = 0,34.
Кілтек ойығын тарта жону режимін есептеу
(015 операциясы үшін)
-сурет. Кілтек ойығының негізгі өлшемдері
Кілтекті тарта жонғышпен диаметрі Ø40 мм, ұзындығы 50-0,3 мм, t1' өлшемі 43,3+0,2 мм кілтек ойығын (бунақ енін) 12Js9 тарта жону керек.
Өңделінетін тетік материалы - болат 45 НВ 169-207. Тарта жонғыш материалы - Р9. 7510 типті горизонталь тарта жонғыш станогы.
Есептеу
Тарта жонғыштың котерілуінің қосындысы
Σ∆h=t1max-D+f0=43,5-40+0,92=4,42мм; (1.14)
39-кестеден [1] f0=0,92 мм, 4,42 мм деп қабылдаймыз.
Дененің ені
В=b+(2...6) = 12+(2...6) = 14...18 мм.
В=16-0,018-0,006 мм деп қабылдаймыз.
Тісі бар бөлігінің ені
bn=bmax-δb=12,021-0=12,021мм.
Беріс. Кілтекке арналған ойықты тарта жону үшін берісті Sz кестеден ([1] 65-бет) аламыз:
L=50 мм болғанда Sz=0,08...0,15.
Sz=0,1 мм деп қабылдаймыз.
Тіс қадамы t=11 мм, бір уақытта жұмыс істейтін тіс саны zi=5 мәндерін 9-кестеден (72-бет) аламыз.
Есептік кесу жылдамдығын анықтаймыз.
Кесу жылдамдығы мына формуламен есептеледі:
Vp=CvTm∙Szy ()
мұндағы T=300 мин - тарта жонғыштың тұрақтылық мерзімі (106-500 мин);
Cv=7,7 - кесу жағдайларына, өңделетін тетік материалына және аспаптың кескіш бөлігінің материалына, т.б. байланысты коэффициент;
m=0,87; y=1,4- кестеден алынатын мәндер.
Vp=CvTm∙Szy=7,73000,87∙0,11,4=7,714 2,92∙0,032=7,74,57=1,68 ммин ()
Кесу жылдамдығы станок құжатындағы мәндердің аралығында болуы керек (1,5 - 11 ммин).
Станок төлқұжаты бойынша 1,6˂Vст˂9, онда есптеу дұрыс.
Тарта жону күші
P=CpszxbziKγKcKu. ()
27-кесте бойынша szx=0,10,85=0,141 ([1] 72-бет).
Ср- тұрақты коэффициент;
х - дәреже көрсеткіші;
25-кесте бойынша болат 45 НВ˃200: Ср =177, х=0,85 ([1] 128-бет).
KγKcKu - түзету коэффициенттері;
Kγ=1, Kc=1,15, Ku=1 ([1] 28 - кесте 130-бет).
P=7,7∙0,10,85∙12∙4∙1∙1∙1,15=1720 кгс
Станоктың номиналды тарту күші Р10000 кгс.
Кесуші тістерінің саны
zp= Σ∆h Sz+8=4,420,1+8=46,2
zp=46 деп қабылдаймыз.
Кесуші бөлігінің ұзындығы
l5= t zp=11·46=506 мм.
Калибрлеуші бөлігі
Тіс саны zk=45([1] 15 - кесте), zk=4 деп қабылдаймыз;
Қадамы tk=t=11 мм
Ұзындығы l6= t (zk+0,5)=11·(4+0,5)==49,5 мм,
l6=50 мм деп қабылдаймыз.
Тегіс бөлігінің ұзындығы
l=l1- l3+lc+l4+lb+lδ+la ()
Ескерумен, l3=0 мм, lc=70 мм, la=20 мм, lδ=8 мм, l4=0 мм, lb=L+10=50+10=60 мм, l1=80 мм.
l=80+70+20+8+60=238 мм,
l=240 мм деп қабылдаймыз.
Жалпы ұзындығы
L=l+l5+l6=240+506+50=796 мм.
Тарта жону қуаты. Тиімді қуат мына формуламен анықталады:
Nэ=Pz∙Vp1020∙60=17200∙1,661200=4,5 кВт ()
Қажетті қуат мына формуламен анықталады:
Nп=Nэη=4,50,9=5,0 кВт ()
мұндағы η - станоктың ПӘК-і (станок құжатынан алынады).
Негізгі технологиялық уақыт мына формуламен анықталады:
То=L∙K1000∙Vp=796∙1,51000∙1,68=0,71 1 мин ()
мұндағы L - тарта жонғыштың жұмыстық жүрісінің ұзындығы, мм; К - кері жүрісті ескеретін коэффициент (К=1,4-1,5).
Тбілік = То + Ткөм + Тқыз + Талғаш
- бөлшекті ажырату мен қондыруға кететін уақыт - 1,10 мин;
- жұмыс қадамына кететін уақыт 0,5 мин;
- бөлшекті өлшеуге кететін уақыт 0,16 мин;
Т көм= 1,10 + 0,5 + 0,16 = 1,66 мин.
Оперативті уақыт
Топ = То + Т көм = 0,711 +1,66 = 2,371 мин ()
Жұмыcты қамтамасыз ету уақыты Т = (3 - 8 %)·Топ;
Жұмыс кезіндегі демалыс уақыты Тдем = (4 - 9 %)·Топ.
Бірлік уақыт Тбірлік = 0,711+ 1,66 + 0,05·2,371 + 0,05·2,371= 2,61 мин.
Жонғылаудың кесу режимдері (Тістерді қию)
(035 операциясы үшін)
Тетік - тік тісті конусты дөңгелек
Модулі m=2,5 мм
Тіс саны z =100
Дәлдігі 7-В
Тіс тәжінің ені ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Кіріспе
1 Технологиялық бөлім
1.1.1 Бәсеңдеткіш туралы мәлімет
1.1.2 Редуктордың құрастыру сұлбасы
1.1.3 Құрастыру дәлдігін қамтамасыз ететін әдісті таңдау
1.1.4 Құрастыру кезіндегі ұйымдастыру формасын таңдау
1.1.5 Құрастыру операциясынын технологиялық үрдісін жобалау
1.2 Тісті дөңгелектің механикалық өңдеу технологиясын құру
1.2.1 Конустық тісті дөңгелектің қызметі
1.2.2 Тісті дөңгелекке қойылатын техникалық шарттар
1.2 Қолданылатын материалдар және дайындамалар
1.2.4 Өңдіріс типін анықтау
1.2.5 База және базаларды таңдау
1.2.6 Өңдеу маршрутын құру
7.0.7 Бақылау операциялары
1.3 Механикалық өңдеу операциясы кезіндегі әдіпті есептеу
1.3.1 Әдіпті есептеу
0.4 Кесу режидерін, кесу күштерін, кесу қуатын және кесу
уақытын есептеу
1.4 .1 Техникалық уақыт нормасын есептеу
1.4.2 Кеулей жону және центірлеу операциясының уақыт нормасын
eсептеу
1.4.3 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.4 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.5 Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.6 Жону (тазалай) операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.7 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.8 Жиек шығару операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.9 Тіс кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.10 Ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.11 Тіс ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1.4.12 Кілтек кесу операциясының уақыт нормасын есептеу
2 Конструкторлық бөлім
2.1 Қондырғының сипатты мен есебі
3 Ұйымдастыру бөлімі
3.1 Өндірістің негізгі жабдықтар саның анықтау
3.2 Цех жұмысшыларының санымен құрамын анықтау
3.3 Механикалық бөлімнің ауданын анықтау
3.4. Механикалық бөлімінің көмекші бөлігінің ауданын анықтау.
0.5 Материалдар мен дайындамаларды сақтайтын қойманың ауданың
анықтау
0.6 Құрал - жабдық қоймасының ауданын анықтау
0.7 Құрастыру стендінің санын анықтау
3.8 Құрастыру бөлімінің ауданың есептеу
0.8 Механикалық құрастыру бөліміндегі жұмысшылар санын
анықтау
3.10 Қызымет көрсету мекемесін жобалау
4 Экономикалық бөлім
4.1 Ғимарат және құрылыстардың негізгі өндірістік
қорларын есептеу
4.2 Өндірістік жабдық
4.3 Энергетикалық жабдықтар
4.4 Өнімнің өзіндік құнын есептеу
4.5 Цехтың техника- экономикалық көрсеткіштері
4.6 Экономикалық тиімділігінің бағасы
5 Еңбек қорғау бөлімі
5.1 Еңбек қорғаудағы ұйымдастыру шаралары
5.2 Еңбек қорғаудағы техникалық қорғау шаралары
5.3 Еңбек қорғаудағы өндірістік тазалық шаралары
5.4 Еңбек қорғаудағы өртке қарсылық шаралары
5.5 Бәсендеткішті шығару механикалық -құрастыру цехындағы
қауіпті және зиян факторларға анализ беру
5.6 Бәсендеткіш шығаратын механикалық құрастыру бөліміндегі
жабдықтар мен жұмыс орындары
5.7 Еңбек мен демалу режимдері
5.8 Техникалық амалдар
5.9 Жарықтандыруды есептеу
5.10 Өрт қауіпсіздігі ережелері
Қорытынды
Пайдаланылған әдебиеттер тізімі
КІРІСПЕ
Елбасы Н.Ә. Назарбаевтың Қазақстан-2050 стратегиясы қалыптасқан мемлекеттің жаңа саяси бағыты, - атты Қазақстан халқына жолдауында, ұлттық экономикамыздың жетекші күші - кәсіпкерлікті жан-жақты қолдау деп қадап айтылған.
Машина жасау саласының өндірісі даму үшін Қазақстан Республикасына қолданылатын нарықтық экономика кезеңінде бәсекелесе алатын өнімді шығаруға мүмкіндік беретін дамағын әдістерді табу маңызды мәселе болып қала береді. Заман талабы ғылыми- техникалық прогресті және әлеуметтік міндеттердің ойдағыдай шешелуін қамтамассыз ететін салаларда неғұрлым жоғорғы қарқынмен дамыту,тұтыну мен қор жинаудың оңтайлы ара қатынасына,өндіріс құрал-жабдықтары мен тұтынузаттарын өндіруге машына жасау өнеркәсіптік кешендерінің арасындағы пропорцияларды жақсартуға күш салуды қажет етеді.Экономиканың әлеуметтік бағдар алуы күшейеді,қазақ халқының өскелен қажеттерін барған сайын толық қанағаттандыруға жағдай туғызады.
Жоғары сапалы көп көлемді өнімді аз шығындармен шығару мәселесі болған,сонымен қатар машина жасау саласында қамтиды. Қазақстан экономикасын дүние жүзіндегі бәсекеге қаблетті 50 елдің қатарына енгізу және қуатты экомикалық орталыққа айналдыру экономикалық күш қуаттың негізгі - ауыр индустрияны одан әрі дамытуды қажет етеді. барлық уақытта және халық шаруашылығының барлық саласында өзекті мәселе
Қазіргі өндіріс мемлекеттік тапсырыс берілмейтін және шығарылатын өнімге нақты баға қойылмайтын экономикалық қатынас жағдайларында бұл мәселе одан да күрделене түсуде. Шикізат қымбаттауда,ал ол дегеніміз шығарылатын өнімнің өзіндік құнының жоғарлауы, бұл әр тұтынушының сол өнімді сатып алуға әрқашан да мүмкіндігі бола бермейтін уақытта.
Ғылыми-техниканың даму кезеңінде техникалық жабдықтандыру негізінде өндірісті жаңарту, механизациялаудың және автоматизациялаудың деңгейін көтеру, техниканың энергия үнемдейтін түрлерін кең пайдалану, екінші реттік қорларды пайдалануды жақсарту, роботты-техникалы кешенді кеңінен енгізу қарастырылды. Машина жасау өндірісінде бұйымның қасиеттерін ұзақ тұрақтылығын және сенімділігін арттыруды технологиялық өңдеуге үлкен мән беріледі.
Ғылыми-техникалық прогресті жеделдетудің шын мәніндегі тездеткіштері-білдек жасау, электротехника өнеркәсібі, микроэлектроника, есептеу техникасы мен аспап жасау, бүкіл информатика саласы басым дамытылатын болады.
Дипломдық жұмыстың тапсырмасы базалық тетікті дайындау үшін инжинерлік есептеудің көмегімен цехтың техника-экономикалық көрсеткіштерінің негізінде бұйымды өндіру үшін қажетті технологиялық іс- амалдарын жасай отырып технологиялық өңдеу бөлімшелерін жобалау.
1 Технологиялық бөлім
1.1 Бәсеңдеткіш туралы мәлімет
К2Б типті бәсендеткіші машина жасау өңдірісінде кеңінен қолданады. Бәсендеткіш дегеніміз-белгілі бір айналу моментімен айналу жылдамдығымен қозғалысты беруге арналған құрылғы. Электрқозғалтқыш айналу қозғалысын береді. Ол бәсендеткіш арқылы қажетті айналыс қозғалыс жылдамдығына дейін төмендейді.
Бәсендеткіштің шусыз, бірқалыпты жасау үшін оның барлық тетіктері жоғары дәлдікпен өңделу және құрастыру операциялары жоғары сапалы жиналуы керек.
Конусты тісті дөнгелек өте көп таралған тетік болып саналады. Оның көп бөлігі бәсеңдеткіштерде қолданады. Бәсеңдеткіштердің қызметіне келсек олар қозғалтқыштың беріліс қуатын жұмыс машинасына береді. Бәсеңдеткіш қызыметі бұрыштық жылдамдықтықты бәсеңдету және айналу моментін тісті дөңгелектер арқылы немесе білік арқылы жоғарлату болып табылады. Тісті дөнгілектерді көптеген салада қолданады. Ең көп таралған саласы машина жасау саласы болып табылады.
1.1.1 Редуктордың құрастыру сұлбасы
1.1-сурет. Бәсеңдеткіштің құрастыру сызбасы
Бәсеңдеткішті жинағанда алдымен қорапты (7) аламыз қорапқа келесідей кезекпен тетіктерді саламыз: реттегіш төсеме (22); жетектегі білікті (6) жеке жинап алып саламыз оған кілтек (42), тісті дөңгелек (4), май жібермейтін сақина (12), шарикті мойынтірек (25) сонымен жинақталған жетектегі білік (25); аралық білікті де (5) жеке жинап сосын саламыз, кілтек (41), конустық тісті дөңгелек (2),дистанционное кальцо (45), май жібермейтін сақина (17), конустық аунақшалы мойынтірек (24) жинақталған тістігеріш білік; тезжүргіш тістігеріш білікті (1) де дәл солай жинаймыз алғашқыда май жібермейтін сақина (47), конустық аунақшалы мойынтірек (46), дистанциондық төлке (48), конустық аунақшалы мойынтірек (23), төлке (9), төлке қақпағы (18) жинақталған тістігеріш білік; бәсеңдеткіш қақпағын (8) жабамыз; штивт (26); бұрандама (37) саламыз;серіппелі шайба (39); сосын сомынды бұраймыз (38); өтпелі мойынтрек қақпағы (18); серіппіелі шайба (36); бұрандама (35); манжет (26); мойынтрек қақпағы (22); серіппелі шайба (34); бұрандама (34), манжет (27), өтпелі мойынтрек қақпағы (19); серіппелі шайба (33); бұрандама (34); тығын (13); аралық төсем (11); қарайтын терезе қақпағы (10); серіппелі шайба (29); бұрандама (28); ішкі қысымды теңгеруші тығын (12); кілтек (40); кілтек (43) - бәсеңдеткіш осылай жиналады.
1.1.2 Құрастыру дәлдігін қамтамасыз ететін әдісті таңдау
Бұйымнын дәлдігі негізінен оның құрамдағы тетіктердін дәлдігіне байланысты негізгі әсер етушілері тісті беріліс қатынасы мен осы беріліс отырған мойынтіректер егер мойынтірек дәлдігі бірнеше ретке жоғары болса, онда бәсендеткіш дәлдгіде жоғарлайды, бірақ осы амалдар техника- экономикалық тұрғыдан негізделу керек. Берілген жобада қарапайын дәлдіктегі бәсендеткіш берілген осы себеппен дәлдік тетіктердін жобаланған кездегі дәлдік арқылы жүргізіледі.
Машина жасау саласында беттін пішімін негізінен кесу операция арқылы жүргізіледі. Бұл әрекеттен кейін беттін кедір - бұдырлығы мен геометриялық параметрлері экономикалық тұрғыдан және дәлдігі жоғары. Дайындаманы берілген тетік параметріне жеткізу үшін кесу режимі кезінде жоңқаға айналатын метал қабатын қалдырамыз . Осы метал қабаты - әдіп аталынады. Және осы әдіп мөлшері мейлінше оптималды болған жөн. Механикалық өңдеу операцияларында әдіпті таңдау көбінесе анықтамаық кестелер мен МЕСТ - тің нұсқаулары негізінде тағайындалады; Осы алынған әдіп технологиялық процеске, өңдеу жағдайларын байланыспай, артық мәнге ие болады. Бұл өздігінен материал шығыны мен артық еңбек сыйымдылыққа әкеледі. Осы кемшілікті алға тартып біз, механикалық өңдеу кезінде В. М. Кован ұсынған әдіпті есепті - аналитекалық әдіс негізінде анықтадық. Бұл әдіс алдынғы өңделген бет пен өңделіп жатқан беттін технологиялық факторларын анализдеу негізінде құрастырылған. Әдіптін мәні әдіпті құрайтын элементтерді дифференциалдап есептеу негізінде анықталады. Әдіп есептеудін есепті- аналитикалық тәсілі әдіп анықтауда әр технологиялық әрекеттін әдібін (аралық әдіп) және олардың қосындысы жалпы әдіпті табуға мүмкіндік береді.
1.1.3 Құрастыру кезіндегі ұйымдастыру формасын таңдау
Құрастыру амалдарынын ұйымдастыру формасын таңдау негізінен бұйымнын конструкциялық ерекшеліктеріне, шығарылу көлеміне және өңдіріс типіне сәйкес анықталады. Берілген жобада сериялы өндіріске жататындықтан ұйымдастыру типін партиялы етіп жүргізген ең тиімді. өңдіріс программасы бұйым күрделілігі мен шығару данасына байланыстырып екі апталық программа бойынша жүргізіледі.
1.1.4 Құрастыру операциясынын технологиялық үрдісін жобалау
Құрастыру операциясынын технологиялық процесін жобалау үшін төменде көрсетілген мәліметтерге сүйенеміз:
-Құрастырым сызбасы.
-Құрамға кіретін тетіктердін спецификациясы.
-Құрамға кіретін барлық тетіктердін сызбасы.
-Қабылдау орталығынын технологиялық шарттарын.
-Шығару программасы - 30 000 дана.
Құрастырудын реттемесін қабылданған сұлбе бойынша жүргізіледі. Орта сериялы өңдірісте технологиялық процесті дәлірек жүргіземіз, керек жерлерінде аралық әрекетті көрсету тиімді.
1.2 Тісті дөңгелектің механикалық өңдеу технологиясын құру
1.2.1 Конустық тісті дөңгелектің қызметі
Конустық тісті берілістер (1.2-сурет) қиылысатын остері бар біліктердің арасында айналмалы қозғалысты және айналу моментін беру үшін қолданылады.
А
б
В
г
1.2 - сурет. Түзу тісті конустық (а), нөлдік конустық (б), қисық сызықты тістері бар конустық (в), қисық тісті конустық (г) дөңгелектер
Түзу тісті конустық беріліс, қисық тісті, нөлдік көлбеу бұрышты және қисық сызықты тістері бар деп бөледі.
Түзу тісті конустық беріліс (1.3-сурет) ойлап қарағанда дөңгелек осімен қиылысатын тістері бар. Олар жоғары танымал және дайындауға қарапайым болып келеді. Оларды шудың жоқтығы және жүрістің салмақтылығы маңызды роль атқармайтын түйіндер мен механизмдерде кішігірім және тұрақты жүктемелерді беру үшін қолданады.
1.3-сурет. Тісті дөңгелекке қойылатын техникалық шарттар
(өлшем дәлдігі, пішін дәлдігі, беттердің өзара орналасу дәлдігі).
Конустық тісті берілістерде цилиндрлікке қарағанда тіс пішінінің қиын геометриясы болады. Түйіскен конустық жұптың бөлгіш (бастапқы) беті қиылған конус болып келеді, олар бір-біріне қатысты сырғанаусыз домалайды (1.3-сурет). Конустардың осьтері ось аралық бұрышта қиылысады. Ось аралық бұрышы Σ=90º болатын ортогональды конустық берілістер кең қолданылады. Бұрыштық конустық берілістерде Σ!=90º (Σ90º; Σ90º) болады.
1.4-сурет.Конустық тісті берілістер
а-бөлгіш конус; б-конустық берілістің жасаушы дөңгелекпен ілінісуі
Конустық берілістер түйіскен алтынша 1 мен дөңгелек 3 ілінісінің жасаушы дөңгелекпен 2 бірге қарастырады. Ол тістің геометриялық өлшемдерін анықтауда негізгі элемент болып табылады (1.13, б-сурет). Жасаушы дөңгелек ойдан алынған тісті дөңгелек, оның тістері 4 ілініскен 5 және 6 дөңгелек тістерімен дәл түйіскен. Екі конустық дөңгелек бір ойдан алынған жасаушы дөңгелекпен түйіскен, сондықтан олар бір-бірімен де дәл түйіседі. Ортогональды конустық берілістерде ойдан алынған жасаушы дөңгелектің тіс саны тең
(1.1)
Конустық берілістерде тіс профилінің әр түрлі пішіндері болады. Тіс профилінің пішіні беріліс қатынасының тұрақтылығын қамтамасыз ету керек, жетекші біліктің бірқалыпты айналуы жетектемелі біліктің бірқалыпты айналуына әсер етуі керек.
Тістің октоидты профилін түзу тісті және қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектерде түзу сызықты кесуші жиегі бар құралмен домалату әдісімен алады. Конустық дөңгелектің қиылған бөлгіш бір конустың екіншісімен тербелгенде олардың негізінің шеңбері ылғи сфера бетінде жатады.
Оның центрі конус осьтерінің қиылысқан нүктесіне сәйкес келеді (1.5-сурет).
а)
б)
1.5 - сурет. Конустық беріліс тістерінің ілінісуі
а-жасаушы дөңгелекпен, б-октоидты ілініс
Сфера бетінде қарастырылған конустық дөңгелектердің ілініс сызығы сегіз саны пішінін еске түсіреді (1.5, б-сурет).
Тістің рейкалы профилін жартылай домалатылған берілістен кесуші ұшы бар түзу сызықты кесуші жиектері бар кескішпен көшіру және кесу әдісімен алады. Тістің ойысының пішіні кесуші құралдың профиль пішініне сәйкес.
Тістің домалау профилін түзу тісті конустық дөңгелектерден айналдыра тарта жону әдісімен кесуші бастиек - тартажонғыш арқылы алады, олардың пішіндері шеңберге жақын иілген пішініне ие. Домалау профилі бар дөңгелек тістері тістің аз санында да кесілуден тәуелсіз, сондықтан олар октоидтыға қарағанда иілуге беріктігі жоғары.
Домалату берілісі деп алтынша мен дөңгелек тістерін таза кесуді домалату әдісімен жүргізетін берілісті айтады, нәтижесінде олардың тістері октоидты профильде болады. Жартылай домалату берілісі деп дөңгелек тістерін таза кесуді көшіру және кірекесу әдісімен өңдейді, ал түйіскен алтынша тістерін таза кескенде домалату әдісін қолданады.
Қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектер тістерінің биіктігі ауыспалы және тұрақты болу мүмкін. Тұрақты биіктікті тістерде бөлгіш конус, тістің ойыс конусы және ұшының жасаушылары бір-бірімен параллель болады (1.6-сурет).
1.6 - сурет. Тұрақты және азаюшы тістері бар конустық дөңгелек
hm-тістің орташа саны
Тұрақты биіктікті конустық дөңгелектер ауыспалы биіктікті дөңгелекке қарағанда теориялық дәл болып келеді. Ауыспалы биіктікті тістер өндірісте кең қолданысқа ие болды, оның бөлгіш конус және ойыс конус жасаушылары ортақ ұшында қиылысады, ал конус ұшының жасаушысы осы жасаушылармен қиылысады. Тіс биіктігі дөңгелектің сыртқысының ішкісіне бүйіржағының өсуіне пропорционал.
Тістің бойлық қисықтығының пішініне байланысты қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектердің ілінісінің шарты мен сипаты айтарлықтай өзгереді. Тіс ұзындығына байланысты қисықтықтың үш түрі белгілі: шеңбер доғасы, эвольвента және эпициклоида. Тіс ұзындығына байланысты біздің елде басты түрде қисықтықтың шеңбер доғасын қолданады. Тістің бойлық қисықтығының радиусы кескіш бөлшектің жасаушы радиусына сай келеді.
Конустық дөңгелектерінің тіс сызығының көлбеу бұрышы тіс ұзындығы бойынша өзгереді, тістің сыртқы бүйіржағында ол ең үлкен шамаға ие болады, ішкісінде - ең аз. Сызбалар мен есептеулерде тіс тәжінің орталық нүктесінің көлбеу бұрышы көрсетіледі, ол тіс тәжінің орталығындағы тіс сызығына жанама және бөлгіш конус жасаушысы арасында орналасқан (1.7,б-сурет).
1.7 - сурет. Конустық тісті дөңгелектің ілініс элементтері
Конустық дөңгелектердің тіс сызығы көлбеуінің бағыты тістердің қисықтығы бағытымен анықталады. Егер тісті дөңгелекке бөлгіш конус ұшынан қарағанда, онда тіс сызығының сол бағыты бар тістер осьтен сағат тіліне қарсы аластайды, ал оң бағыты бар тістер - сағат тілімен бағыттас. Түйіскен алтынша мен дөңгелек тістерінің сызығының бағыты қарама-қарсы. Бәріне бірдей тағайындалған түзу және қисық сызықты тістері бар конустық дөңгелектерде стандартты ілініс бұрышы ретінде деп қабылданған.
Тістерді ажарлау
Конустық тісті дөңгелектердің түзу тістерін екі дискті абразивті шеңбермен домалату әдісі бойынша ажарлау тіссүргілеу базасында құрастырылған жаңа білдектерде жүзеге асырылады (1.8, а-сурет).
1.8-сурет. Конустық тісті дөңгелектің тісін ажарлау
а - түзу тіспен; б - қисықсызықты тіспен
Конустық тісті дөңгелектің қисықсызықты тістерін тостағанды абразивті дөңгелекпен ажарлайды (1.8, б-сурет). Дөңгелектің бүйір жағының қимасы рейка тісінің профилі болу керек. Тостағанды дөңгелек, 20-30 мсек жылдамдығымен айнала отырып, ажарланатын тістің профилінің жұмысшы бет қабатында домалатады.
Суытушы сұйықтық берілісі үшін құрылғылармен жабдықталған тісажарлаушы білдектер қарапайым тәсілмен немесе ажарлаушы дөңгелек арқылы, ажарлау процесінде ажарлау, дөңгелектердің тістерін босаңдатудан сақтайды.
Цилиндрлік тісті дөңгелектің түзу, көлбеу және қисықсызықты тістерді соңғы таза өңдеу үшін хондауды қолдана бастайды. Ұсақ дәнді абразивті сіңірген пластмассадан геликоидальді тісті дөңгелек түрінде хонды дайындайды.
Хонмен ілінісетін, хондалатын тісті дөңгелек, кері қарай айналады және өзінің осі бойымен ілгерілемелі-кері қозғалады.
2-3 мм модульді тісті дөңгелектің барлық тістерін хондау, керосинмен қатты суыту кезінде 30-40мин ішінде саны 30-40 тістер өндіріледі.
Хондаудағы әдіп тіс жағындағы 0,02-0,05мм. Тісті дөңгелектердің тістерін хондауға арналған білдектер радиалды беріліс үшін құрылғысыз тісқыру үшін білдектермен көп жағынан ұқсас.
1.2.3 Қолданылатын материалдар және дайындамалар
Тетік материалы мен оның қасиеттері
Болат 45Г - көміртегі мөлшері С - 0,42-0,50 %, марганец мөлшері Mn - 0,70-1,00% , силициюм мөлшері Si - 0,17 - 0,37 %.
Беріктік категориясы К35.
Аққыштық шегі =390 МПа.
Уақытша кедергісі =650 МПа.
Салыстырмалы ұзаруы = 22%.
Салыстырмалы тарылу φ = 27%.
Соқпалы тұтқырлығы КСU 49кДжсм[2].(Марочник сталей и сплавов М.маш-ие. 1989 под ред. В.Г Сорокина).
Бәсендеткіштің жұмыс режимы аса қиын жағдайда жүргізіледі, жұмыс циклі бірқалыпты, ұзақ мерзімді жүргізіледі. Жұмыс ауасы агрессивті ортасында, атмосфералық әсері бар сыртқы ортада жүргізіледі, сол себепте оны тотықсыздандыру іс - шаралары қолданылады. Сырт беттері сырланып, ішкі беттеріне галваникалық қаптау жүргізіледі. Әрбір 5000 сағ соң майы ауыстырылып, бәсендеткіштің ішкі тетіктері визуалды тексеріледі. Егер бүлінген тетік анықталса, ол басқа өзара ауыстырымды сайманға алмастырылады.
Тетіктің технологиялылық анализі
Тетіктін өмірлік циклі төмендегі процестермен байланысты, олар: дайындаманы алу, дайындаманы өңдеу, тетікті эксплуатациялау және оның ремонты, утилизация.
Тетіктін дайындама алудын технологиялылығын қарасақ : ең тиімді нұсқа ыстықтай штамптау әдісі болып отыр. Бұл әдіс құю әдісіне қарағанда тиімді.
Тетіктін конструкциялық технологиялылығын мөлшерлік бағалауы төменгі коэффициенттер мен анықталады
Тетіктің дайындамасы - ыстықтай штамптау әдісімен аламыз. Сұлбасы астыңғы суретте көрсетілген
1.9-сурет. Дайындама алу тәсілі
1.2.4 Өңдіріс типін анықтау
Өндірістің түрі шығарылым санымен анықталады:
миндана (1.2)
мұндағы Fg=2200 сағат - білдектің жұмыс жасау уақыты ;
m=1 - ауыстырылым саны;
N=30000 дана - жылдық бөлшек шығарылым саны.
Бір партиядағы бөлшек санын анықтау:
(1.3)
мұндағы N=30000 дана - жылдық бөлшек шығарылым саны
D=256 - жылдық анықталған нақты жұмыс уақытының саны
t=10 - қоймадағы қорды қамтамасыз етуге бір жылда кететін уақыт
1-кесте - Өндіріс түрін анықтау
Масса
Жылдық бағдарлама шамасы, шт.
тетіктер, кг
Бірлік (дейін)
Кіші сериялы
Орта сериялы
Үлкен сериялы
Жаппай (жоғары)
до 1,0
10
10...1500
1500...75000
75000...200000
200000
1,0...2,5
10
10...1000
1000...50000
50000...100000
100000
2,5...5,0
10
10...500
500...35000
35000...75000
75000
5,0...10,0
10
10...300
300...25000
25000...50000
50000
10 и ж
10
10...200
200...10000
10000...25000
25000
Сериялық өңдіріс кезінде кеңінен әмбебап станоктар қолданылады, және олар көпшілікте арнайы немесе әмбебап, әмбебапты - құрастырмалы қондырмалармен жарақтанады. Осынын барлығынын әсерінен өнімнің еңбек сыйымдылығы мен өзіндік құны төмендетілген. Сериялық өңдіріс кезінде технологиялық процесс дифференцияланады, яғны өзінді бір операцияларға жіктеледі және олар арнйы әр станоктарда өңделеді.
1.2.5 База және базаларды таңдау
Базаларды таңдау - кесу мен өңдеудің технологиялық процессін жобалаудың жауапты кезеңі. Базалар таңдау дайындама өңдеу маршрутының құрылысымен тығыз байланысты.
Дайындалатын детальдардың күрделілігіне байланысты базаны негіздеудің бірнеше жағдайлары бар.
Технологиялық базаны таңдау - дайындама мен бұйымның құрылымына байланысты. Қаралтым база үшін айналу денесінің сыртқы бетін, ал таза база үшін центірлеу ұясымен бүйір жағын аламыз.
1 - қаралтым база; 2 - таза база.
1.2.6 Өңдеу маршрутын құру
1.10-сурет. Конусты тісті дөңгелек
Операция №
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
005
Конусты тісті дөңгелектің дайындамасын алу
Қос иінді ыстықтай қалыптай-тын баспақ
3 - кестенің жалғасы
Операция №
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
010
Орталық тесікті Ø40Н7 бұрғылау, бүйір жақтарын үңгілеу, Ø 28
4 тесікті бұрғылау, үңгілеу, ұңғылау.
Вертикаль бұрғылау станогы
2Н150
015
Дөңгелек тесікті және кілтек ойығын тарта жону (кезекпен екі операцияны орындау)
Тарта жону станогы 7510
020
Аралық, токарлық өңдеу, сыртқы бетті кесу, 2х45° қиық жиекті алып тастау
Көп кескішті токарлық станок 1А730
3 - кестенің жалғасы
Операция №
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
025
Тазалай токарлық өңдеу. Конустарды кесу, екінші бүйір жақты кесу, 2х45°
3 қиық жиекті алып тастау.
Көп кескішті токарлық станок 1А730
030
Тістерін шынықтыру
035
Тік тісті конустық дөңгелектерді қию (m=2,5)
Тіс өңдейтін жартылай автоматты станогы 5М324
040
Сыртқы бетті, тік тістердің төбелерін ажарлау
Шеңберлі ажарлау станогы
3У131М
Операция
№
Операция мазмұны
Нобай, базалау сұлбасы
Қондырғы
045
Тесікті Ø40Н7 ажарлау (соңғы рет).
Ішкі бетті ажарлау станогы 3К225А
050
100 тісті ақырғы рет ажарлау
Конусты дөңгелек үшін тіс ажарлау станогы 58П70В
3 - кестенің жалғасы
Ескерту: Кестеде жоқ операция номерлері білдіреді: 055 - дөңгелектету; 060 - теміршеберлік өңдеу; 065 - тексеру.
1.2.7 Бақылау операциялары
Тісті дөңгелектерді бақылаудың әдістері
Өндірісте тісті дөңгелектерді бақылау операцияларына басқа техникалық операциялар сияқты үлкен мән беру керек. Егер бүкіл техникалық цикл кезінде дайындама және тістердің сапасы мен сенімділігіне кепілдік беретін тісті дөңгелектерге дұрыс бақылау әдістері, құралдары және жүйелік бақылау қолданылса, онда тісті дөңгелекті жасау кезінде талап етілген дәлдікті алуға болады. Көбінесе өндірістің бастапқы және аралық кезеңін бақылауға көп көңіл бөледі. Соңғы бақылау да маңызды, өйткені термиялық өндеу кезінде термиялық өндеуге дейінгі қателіктерді жоюға мүмкіндік болмайды. Бақылаудың екі түрі көп таралған: техникалық және аяқтаушы. Өз кезегінде техникалық бақылау екі кезеңге бөлінеді: өндірістік және зертханалық.
Өндірістік бақылауды өндіріс аймағындағы тісөңдегіш станоктар жанында оператор мен жөндеуші қарапайым, тез жұмыс істейтін тетіктер мен аспаптар арқылы жүргізіледі. Мұнда дәлдіктің кешенді көрсеткіштерін - бір тістің және дөңгелектің айналу кезіндегі өлшегіш осьаралық қашықтықтың өзгеріп тұруы, әдіп көлемін, тіс профилінің беттерінің кедір- бұдырлығын және т.б бақылайды. Бұл бақылау құралдары станоктарды жөңдеудің және құралды орнату түзулігін периодты бақылау үшін қолданады. Әр станоктың алғашқы екі тісті дөңгелегін ауысым алдында, құралды ауыстырғаннан кейін станокты жөндеу алдында, сонымен қоса станоктың әр 1-2 сағат жұмыс істегенінен кейін бақылайды.
Зертханалық бақылауды тісті дөңгелек жасау аймағында немесе соның жанындағы арнайы ғимаратта бақылаушылар аспаппен жүргізеді. Зертханалық бақылаудың тағайындалуы-өңдеу процесінде тісті дөңгелекті жүйелік қарапайым бақылауды жүзеге асыру, уақытымен болмай қалмайтын, кездейсоқ пайда болатын өндірістік кемшіліктерді анықтау және оларды жедел түрде жою. Зертханада профиль кемшілігін, тіс бағытын, түйісу аймағының пішіні мен орналасуын, жалпы нормальдің тербелу ұзындығын, қадам қателігін, шу шамасын және т.б анықтайды. Бақылау жүргізу тәртібі өндірістік бақылауды жүргізу сияқты.
Тісті дөңгелектің соңғы бақылауын өндеудің соңында түйіскен жұппен немесе өлшегіш дөңгелекпен жасайды. Қандай параметрлердің маңызды екенін берілістің тағайындалуына байланысты жасап шығарушы зауыт анықтайды. Мысалы, жеңіл автокөліктердегі тісті дөңгелектердің сапасын бағалайтын басты параметр шудың көлемі, ал жүк автокөліктерінде-түйісу аймағының пішіні мен орналасуы болып табылады. Аспап жасау өндірісінде тісті дөңгелектерді тіс қадамының ауытқуын өте үлкен шектермен, тісті тәждің соғуымен және т.б. жасайды.
Соңғы бақылау көбінесе кәдімгі жұмыс істеу жағдайына ұқсас тексеру кезінде түйіскен тісті дөңгелектер жүйесінің қателіктеріне 100% тексеру жүргізеді. Бақылаудың бұл кезеңі шешуші маңызға ие, өйткені ол агрегаттағы берілістің жұмыс істеу қабілеттілігін анықтайды, сондықтан ол жоғары білікті мамандармен тиянақты және үлкен жауапкершілікпен жасалуы керек. Тісті дөңгелекті жасаудағы қателіктер стандартта (МЕСТ 1643-81, МЕСТ 1758-81 және т.б.) көрсетілген шектермен анықталады. Цилиндрлік және конустық тісті дөңгелектердегі стандарттардың тұрғызылуы бірдей. Әр стандартта 12 дәлдік дәрежесі бар: дәлдігі жоғары дөңгелектер дәреженің алдыңғы нөмірлерін иеленсе, дәлдігі төмендер-соңғы. Әр дәлдік дәреже үш шамадан тұрады: кинематикалық дәлдік, жұмыс салмақтылығы және берілістегі тіс түйісуінің аймағы. Әр түрлі берілістердің эксплуатациялық талаптарын ескеру үшін МЕСТ бүкіл үш шамаға қиыстырылған дәлдік дәрежесін жібереді, яғни бірдей берілістердегі үш түрдегі дәлдік дәрежесі бірдей және әр түрлі болуы мүмкін. Әрбір дәлдік шамасының тобы (кинематикалық, жұмыс салмақтылығы және түйісу аймағы), сонымен қоса бүйір саңылаумен жанасу бірнеше кешенге ие, олар тең құқықты болып келеді. Зауытта бар өлшегіш құралдарды ескере отырып бақылау кешендерін тандауға болады.
Шеңберлі қадамның қателігін бақылау. Цилиндрлік тісті дөңгелектердің бүкіл шеңберіндегі тістен тіске дейінгі шеңберлі қадамының әртүрлілігін бастырмалы және станокты қадам өлшегішпен анықтайды. Орташа модульді тісті дөңгелектерге БВ -5043 (ЛИЗ) қадам өлшегішін шығарады. Конустық және гипоидты тісті дөңгелектердің тістен тіске дейінгі қадамын Δt өлшеуге арналған аспап 3.7-суретте көрсетілген. Бақыланушы конустық дөңгелекті 1 тіректі бүйіржақпен нақты домалаққа 2 орнатады, онымен тірек сақинаның 3 бір сақиналық ойысы толтырылған.
Дөңгелек саңылауы үш реттегіш табаншамен центрленеді. Бір саусақ қозғалмайды 5, екіншісі қозғалмалы 6, ол сырық 7 арқылы 12 индикаторға әсер етеді, сырық екі пластикалық серіппе 8 арасында орналасқан. Өлшеу кезінде саусақтарды тіс ойысына енгізеді (осы кезде кронштейн 9 қозғалмайтын тірекке 10 тіреледі), дөңгелек тістің бүйір жағына тигенше жай айналады, қозғалмалы саусақ 6 көрші тістің ұқсас жағына тиеді де индикаторға әсер етеді.
1.11-сурет. Конустық тісті дөңгелектегі шеңберлі қадамның әртүрлілігін өлшеуге арналған аспап
I-дөңгелекті өлшеген кездегі жұдырықшаның орналасуы; II-дөңгелек айналған кездегі жұдырықшаның орналасуы
Саусақтарды тіс ойысына енгізу және алып шығу жұдырықшаның 11 айналуымен жүзеге асады. Индикаторды бірінші тіс жұбында нөлге теңестіреді, кейінгі жұптардың өлшемдері біріншінің өлшемдеріне байланысты болады. Шеңберлі қадам қателігін кесілу әдісіне тәуелсіз тістің әр түрлі жағында жүргізеді.
1.3 Механикалық өңдеу операциясы кезіндегі әдіпті есептеу
Машина жасау саласында беттін пішімін негізінен кесу операция арқылы жүргізіледі, Бұл әрекеттен кейін беттін кедір - бұдырлығы мен геометриялық параметрлері экономикалық тұрғыдан және дәлдігі жоғары.
Дайындаманы берілген тетік параметріне жеткізу үшін кесу режимі кезінде жоңқаға айналатын метал қабатын қалдырамыз . Осы метал қабаты - әдіп аталынады. Және осы әдіп мөлшері мейлінше оптималды болған жөн. Механикалық өңдеу операцияларында әдіпті таңдау көбінесе анықтамаық кестелер мен МЕСТ - тің нұсқаулары негізінде тағайындалады;
Осы алынған әдіп технологиялық процеске, өңдеу жағдайларын байланыспай, артық мәнге ие болады. Бұл өздігінен материал шығыны мен артық еңбек сыйымдылыққа әкеледі. Осы кемшілікті алға тартып біз, механикалық өңдеу кезінде В. М. Кован ұсынған әдіпті есепті - аналитекалық әдіс негізінде анықтадық. Бұл әдіс алдынғы өңделген бет пен өңделіп жатқан беттін технологиялық факторларын анализдеу негізінде құрастырылған. Әдіптін мәні әдіпті құрайтын элементтерді дифференциалдап есептеу негізінде анықталады. Әдіп есептеудін есепті- аналитикалық тәсілі әдіп анықтауда әр технологиялық әрекеттін әдібін (аралық әдіп) және олардың қосындысы жалпы әдіпті табуға мүмкіндік береді.
1.3.1 Әдіпті есептеу
Конусты тісті дөңгелектің дайындамасы
Соғылма өлшемдерінің рұқсат етілген ауылқулары және әдіптерді есептеу
1Қалыптау жабдығы- қосиінді ыстықтай қалыптайтын баспақ
Дайындаманы қыздыру - индукциялық
Тетік туралы бастапқы мәліметтер
Тетік материалы - Болат 45: 45% С; 0,37% Si; 0,25% Cu; 0,08% As; 0,8% Mn; 0,25% Ni; 0,035% P; 0,25% Cr; 0,04% S.
1.1Тетіктің массасы - 6 кг (Gд).
2 Есептеуге қажетті бастапқы мәліметтер:
2.1 Соғылма массасы (есептелген) - 10,8 кг (=7)
Есептік коэффициент - Кр=1,8 (4.4-кесте)
Gсоғ= ·Кр=6·1,8=10,8 кг (1.4)
Дәлдік дәрежесі - Т3 (4.1-кесте)
2.2 Болат тобы - М2 (МS=2), С-45%, легірлеуші элементтердің мөлшерінің қосындысы 2,075%;
2.3 Күрделілік дәрежесі - С2 (SТ=2);
2.4 Соғылманың фигурасын анықтайтын өлшемдер (цилиндр), мм:
- диаметрі - 263,77 (251,21·1,05);
- биіктігі - 52,5 (50·1,05);
- 1,05 - есептік коэффициент.
Анықтайтын фигураның массасы (есептік) - 22,509кг,
GсоғGф =10,822,509≈0,48.
2.5 Қалып ажыранды бетінің құрама пішіні Ж (жазық);
2.6 Бастапқы индекс - 13
ИН= NI+( МS-1)+ ( SТ-1)+ 2( КТ-1) =7+(2-1)+(2-1)+2(3-1) =13.
1 Әдіптер және ұсталық кенермелер
8.1 Өлшемдердегі негізгі әдіптер
8.2
1-кесте. Өлшемдердегі негізгі әдіптер
Өлшем
атауы
Өлшем
шамасы, мм
Беттің кедір-бұдырлығы, мкм
Әдіп,
мм
Диаметр
251,25
6,3
2,5
Диаметр
40
6,3
1,8
Қалыңдығы
50
3,2
2
Қалыңдығы
22
3,2
1,7
3.2 Ескерілетін қосымша әдіптер:
- баспақ беті бойынша жылжу - 0,3 мм (4.7-кесте қ.);
- жазықтықтан ауытқу - 0,5 мм (4.8-кесте қ.).
2.3 Қалыптау еңкеуіші:
-сыртқы бетке - 5°-тан артық емес (4.18-кесте қ.);
- ішкі бетке - 7°-тан артық емес (4.18-кесте қ.).
2 Соғылма өлшемдері және олардың шақтамалы ауытқулары
1.12-сурет. Қалыптау арқылы алынған конусты тісті дөңгелектің дайындамасы
1.5 Соғылма өлшемдері, мм:
- диаметр 251,25+(2,5+0,3)·2=256,85;
- диаметр 40-(1,8+0,3)·2=35,8;
- қалыңдығы 50+(2 +0,5)·2=55;
- қалыңдығы 22+(1,7+0,5)·2=26,4.
1.6 Сыртқы бұрыштарды дөңгелектеу радиусы - 2,5 мм (минималды) қолданылатыны 3,0 мм (4.9-кесте қ.);
1.7 Өлшемдерге шақтамалы ауытқулар (4.10-кесте қ.), мм:
- диаметр - 256,85-1,2+2,4;
- диаметр - 35,8-0,8+1,4;
- қалыңдығы - 55-0,9+1,6;
- қалыңдығы - 26,4-0,8+1,4.
4.4 Қылау биіктігінің шақтамалы мөлшері - 5,0 мм (массасы 5,6 кг-нан жоғары 50,0 кг-ға дейін (50,0 кг-ды қоса есептегенде).
4.5 Жазықтықтан шақтамалы ауытқу - 1,0 мм (4.14-кесте қ.).
4.6 Сыртқы контурға қатысты тесілген тесік концентрациясынан шақтамалы ауытқу - 1,5 мм (4.13 - кесте қ.).
4.7 Қалып ажырандысы бетінен жылжудың шақтамалы мөлшері - 0,8 мм (4.11-кесте қ.).
4.8 Қалдық кенеріктің шақтамалы мөлшері - 1,0 мм (4.12-кесте қ.).
Дайындама массасы - 8,832кг;
Жылдық шығарылымы - 30 000 дана.
Кесу режимдерін, кесу күштерін, кесу қуатын және кесу уақытын есептеу
(020, 025, 030 операциялары үшін)
Бастапқы мәліметтер:
1 Тісті дөңгелек - дайындама, Болат 45 МЕСТ 1050-74;
2 Болат маркасынын беріктік 45 - σ = 800 МПа, қаттылығы Бринел бойынша НВ= 169-207 кгс мм2;
3 Өңдеуге алынатын ортақ әдіп мәні диаметр бойынша) h = 5,6 мм;
4 Дайындама диаметрі D = 256,8 мм;
5 Бөлшек диаметрі (өңдеуден соң) d = 251,23 мм;
6 Өңделетін беттің ұзындығы l = 26,4 мм;
7 Кедір бұдырлығы Ra = 6,3 мкм;
8 Білдек - 16К20;
Жонушы кескіштің кесу бөлімінің материалын таңдау.
- Қаралай өңдеу үшін - Т5К10
- Тазалай өңдеу үшін - Т15К6
- Білдек - 1А730 Н х B = 25 х 16 мм МЕСТ 18877 - 73.
- Геометриялық параметрлері (жазық кері қиықжиек): γ = - 10°, γ =15°, α=8° (қаралай өңдеу үшін), α =12°(тазалай өңдеу үшін), φ =45°, φ1 = 45°, λ = 0°
Кесу тереңдігін тағайындау:
- t2 = 1 мм;
- t1 = h2 - t2 = 5,62 - 1 = 1,8 мм;
- t = 0,6 - 1,2: майн (кесте бойынша) деп алып, беріс тағайындаймыз S1 = 0,8 ммайн. (қаралай өңдеу үшін)
Кедір бұдырлыққа және кескіш басының радиусына байланысты R=1,2 мм, S2 = 0,2 ммайн.
1А730 білдек паспортының мәліметтерінен салыстармыз.
S1 = 0,78 ммайн, S2 = 0,195 ммайн.
Кесу жылдамдығын анықтау:
v =СvTm txSy ·kv
Kv =Kμv·Knv ·Kuv ·Kφv· Kφlv· Krv ·Kqv· Kov
(1.6)
мұндағы Knv1 = 0,8(қаралай өңдеу үшін)
Knv2 = 1,0 (тазалай өңдеу үшін)
Kuvl = 0,65
Kuv2 = 1,0
φ = 45° v1 Kφ = v2 Kφ = 1,0
K ov = 1,0
Ортақ түзету коэффицент
kv1 =0,75 · 0,8 · 0,65·1·1 = 0,39
kv2=0,75·1·1·1·1=0.75
Дәреже көрсеткештерін х,у , т;
(қаралай өңдеу үшін) - х1 = 0,15, у1 = 0,20, т1 = 0,20 ( S = 0,3 ммайн),
(тазалай өңдеу үшін ) - х2 = 0,15, у2 = 0,45, т2 = 0,20 ( S = 0,7 ммайн).
Кесу жылдамдығы:
Айналдырықтың айналу жиілігін анықтаймыз:
айнмин
айнмин
Қаралай өңдеу үшін 13-ші жылдамдық қорабының сатысын аламыз
п1 = 112 мин-1,
Тазалай өңдеу үшін 21ші жылдамдық қорабының сатысын аламыз
п2 =280 мин[-1].
Анықталған жылдамдықты анықтаймыз (фактическая скорость) Vф, ммин:
Кесу күшін анықтау
Жонудың кесу күшін мына формуламен анықтаймыз:
PZ=10∙Cp∙tx∙S0y∙Vu∙Kp, Н, (1.8)
мұндағы t - кесу тереңдігі, мм;
So - айналымға берілетін беріс, ммайн;
V - кесу жылдамдығы, ммин;
Су, х, у, u, Кp - кестеден алынады.
[2] 22-кесте бойынша Ср= 200; х=1,0; у=0,75; u= -.
Осыдан
PZ=10·200∙1,81∙0,80,75·1,04=3167 Н
PZ=10·200∙1,01∙0,20,75·1,04=624 Н
Кесу қуатын анықтау
Жонудың кесу қуатын мына формуламен табамыз:
Nкесу=Pz∙Vнақты60∙1020, кВт, (1.9)
мұндағы Рz - шеңберлік кесу күші, Н;
Vнақты - кесу жылдамдығы, ммин.
Осыдан
1. Nкесу=3167∙90,3360∙1020=4,7 кВт
2. Nкесу=624∙225,8260∙1020=2,3 кВт.
1А730 білдегінің құжаты бойынша электр қозғалтқыштың Nқ=14 кВт, осыдан Nбілдек=Nқозғ0,81=11,34 кВт, яғни білдек қалыпты жұмыс атқарады.
Өңдеуге кететін уақытты анықтау:
Негізгі уақытты анықтау:
мұндағы L - Кескіштің жұмыс қадамының ұзындығы, мм.
l = 26,4 мм;
l1 = t ctg φ + (0,5...2) = 3 ctg45º + 2 = 5 мм; ()
мұндағы l2 =3 мм деп қаылдаймыз.
l3 - есепке алынбайды
i = 1.(жұмыс қадамы)
L= l+l1+ l2+ l3=26,4+5+3+0=34,4 ()
140+5+3·1151·0.78 =0,38мин ()
140+5+3·1923·0.195
Бірлік уақытты есептеу
Тбілік = То + Ткөм + Тқыз + Талғаш
- бөлшекті ажырату мен қондыруға кететін уақыт - 1,10 мин;
- жұмыс қадамына кететін уақыт 0,5 мин;
- бөлшекті өлшеуге кететін уақыт 0,16 мин;
Т көм= 1,10 + 0,5 + 0,16 = 1,66 мин.
Оперативті уақыт
Топ = То + Т көм = (0,38 + 0,61) +1,66 = 2,65 мин. (1.13)
Жұмыcты қамтамасыз ету уақыты Т = (3 - 8 %)·Топ;
Жұмыс кезіндегі демалыс уақыты Тдем = (4 - 9 %)·Топ.
Бірлік уақыт Тбірлік = 0,99 + 1,66 + 0,05·2,65 + 0,05·2,65= 2,92 мин.
Даналық уақыт коэффиценті:
Кд = Тд Тбірлік = 0,99 2,92 = 0,34.
Кілтек ойығын тарта жону режимін есептеу
(015 операциясы үшін)
-сурет. Кілтек ойығының негізгі өлшемдері
Кілтекті тарта жонғышпен диаметрі Ø40 мм, ұзындығы 50-0,3 мм, t1' өлшемі 43,3+0,2 мм кілтек ойығын (бунақ енін) 12Js9 тарта жону керек.
Өңделінетін тетік материалы - болат 45 НВ 169-207. Тарта жонғыш материалы - Р9. 7510 типті горизонталь тарта жонғыш станогы.
Есептеу
Тарта жонғыштың котерілуінің қосындысы
Σ∆h=t1max-D+f0=43,5-40+0,92=4,42мм; (1.14)
39-кестеден [1] f0=0,92 мм, 4,42 мм деп қабылдаймыз.
Дененің ені
В=b+(2...6) = 12+(2...6) = 14...18 мм.
В=16-0,018-0,006 мм деп қабылдаймыз.
Тісі бар бөлігінің ені
bn=bmax-δb=12,021-0=12,021мм.
Беріс. Кілтекке арналған ойықты тарта жону үшін берісті Sz кестеден ([1] 65-бет) аламыз:
L=50 мм болғанда Sz=0,08...0,15.
Sz=0,1 мм деп қабылдаймыз.
Тіс қадамы t=11 мм, бір уақытта жұмыс істейтін тіс саны zi=5 мәндерін 9-кестеден (72-бет) аламыз.
Есептік кесу жылдамдығын анықтаймыз.
Кесу жылдамдығы мына формуламен есептеледі:
Vp=CvTm∙Szy ()
мұндағы T=300 мин - тарта жонғыштың тұрақтылық мерзімі (106-500 мин);
Cv=7,7 - кесу жағдайларына, өңделетін тетік материалына және аспаптың кескіш бөлігінің материалына, т.б. байланысты коэффициент;
m=0,87; y=1,4- кестеден алынатын мәндер.
Vp=CvTm∙Szy=7,73000,87∙0,11,4=7,714 2,92∙0,032=7,74,57=1,68 ммин ()
Кесу жылдамдығы станок құжатындағы мәндердің аралығында болуы керек (1,5 - 11 ммин).
Станок төлқұжаты бойынша 1,6˂Vст˂9, онда есптеу дұрыс.
Тарта жону күші
P=CpszxbziKγKcKu. ()
27-кесте бойынша szx=0,10,85=0,141 ([1] 72-бет).
Ср- тұрақты коэффициент;
х - дәреже көрсеткіші;
25-кесте бойынша болат 45 НВ˃200: Ср =177, х=0,85 ([1] 128-бет).
KγKcKu - түзету коэффициенттері;
Kγ=1, Kc=1,15, Ku=1 ([1] 28 - кесте 130-бет).
P=7,7∙0,10,85∙12∙4∙1∙1∙1,15=1720 кгс
Станоктың номиналды тарту күші Р10000 кгс.
Кесуші тістерінің саны
zp= Σ∆h Sz+8=4,420,1+8=46,2
zp=46 деп қабылдаймыз.
Кесуші бөлігінің ұзындығы
l5= t zp=11·46=506 мм.
Калибрлеуші бөлігі
Тіс саны zk=45([1] 15 - кесте), zk=4 деп қабылдаймыз;
Қадамы tk=t=11 мм
Ұзындығы l6= t (zk+0,5)=11·(4+0,5)==49,5 мм,
l6=50 мм деп қабылдаймыз.
Тегіс бөлігінің ұзындығы
l=l1- l3+lc+l4+lb+lδ+la ()
Ескерумен, l3=0 мм, lc=70 мм, la=20 мм, lδ=8 мм, l4=0 мм, lb=L+10=50+10=60 мм, l1=80 мм.
l=80+70+20+8+60=238 мм,
l=240 мм деп қабылдаймыз.
Жалпы ұзындығы
L=l+l5+l6=240+506+50=796 мм.
Тарта жону қуаты. Тиімді қуат мына формуламен анықталады:
Nэ=Pz∙Vp1020∙60=17200∙1,661200=4,5 кВт ()
Қажетті қуат мына формуламен анықталады:
Nп=Nэη=4,50,9=5,0 кВт ()
мұндағы η - станоктың ПӘК-і (станок құжатынан алынады).
Негізгі технологиялық уақыт мына формуламен анықталады:
То=L∙K1000∙Vp=796∙1,51000∙1,68=0,71 1 мин ()
мұндағы L - тарта жонғыштың жұмыстық жүрісінің ұзындығы, мм; К - кері жүрісті ескеретін коэффициент (К=1,4-1,5).
Тбілік = То + Ткөм + Тқыз + Талғаш
- бөлшекті ажырату мен қондыруға кететін уақыт - 1,10 мин;
- жұмыс қадамына кететін уақыт 0,5 мин;
- бөлшекті өлшеуге кететін уақыт 0,16 мин;
Т көм= 1,10 + 0,5 + 0,16 = 1,66 мин.
Оперативті уақыт
Топ = То + Т көм = 0,711 +1,66 = 2,371 мин ()
Жұмыcты қамтамасыз ету уақыты Т = (3 - 8 %)·Топ;
Жұмыс кезіндегі демалыс уақыты Тдем = (4 - 9 %)·Топ.
Бірлік уақыт Тбірлік = 0,711+ 1,66 + 0,05·2,371 + 0,05·2,371= 2,61 мин.
Жонғылаудың кесу режимдері (Тістерді қию)
(035 операциясы үшін)
Тетік - тік тісті конусты дөңгелек
Модулі m=2,5 мм
Тіс саны z =100
Дәлдігі 7-В
Тіс тәжінің ені ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Ұқсас жұмыстар
Пәндер
- Іс жүргізу
- Автоматтандыру, Техника
- Алғашқы әскери дайындық
- Астрономия
- Ауыл шаруашылығы
- Банк ісі
- Бизнесті бағалау
- Биология
- Бухгалтерлік іс
- Валеология
- Ветеринария
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Дін
- Ет, сүт, шарап өнімдері
- Жалпы тарих
- Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
- Журналистика
- Информатика
- Кеден ісі
- Маркетинг
- Математика, Геометрия
- Медицина
- Мемлекеттік басқару
- Менеджмент
- Мұнай, Газ
- Мұрағат ісі
- Мәдениеттану
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
- Педагогика
- Полиграфия
- Психология
- Салық
- Саясаттану
- Сақтандыру
- Сертификаттау, стандарттау
- Социология, Демография
- Спорт
- Статистика
- Тілтану, Филология
- Тарихи тұлғалар
- Тау-кен ісі
- Транспорт
- Туризм
- Физика
- Философия
- Халықаралық қатынастар
- Химия
- Экология, Қоршаған ортаны қорғау
- Экономика
- Экономикалық география
- Электротехника
- Қазақстан тарихы
- Қаржы
- Құрылыс
- Құқық, Криминалистика
- Әдебиет
- Өнер, музыка
- Өнеркәсіп, Өндіріс
Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор #1 болып табылады.
Ақпарат
Қосымша
Email: info@stud.kz