Жылдық өндіріс көлемі 150000 тонна жалпақ шыңдалғыны жасауға арналған участк жобасы


КІРІСПЕ

1. ЖАЛПЫ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
1.1 Ыстық таптамалардың керілген . деформацияланған күйінің
талдамалары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1.2 Жабдықтар бірлік санын және оның жүктелуін анықтау ... ... ... ... ... ... ...
1.3 Цехтегі негізгі қызметкерлердің саны ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..

2 ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМІ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.1 Соғылымның өлшеміне әдіптерді, құлауларын және дәлдәк шек
тағайындау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.2 Дайындаманың өлшемдері мен массасын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.3 Жүрісін таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.4. Пресс күшін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2.5 Аспапты таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.6 Дайындаманың қыздыру режимін құру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.7 Муфта соғылмасының ұсталау технологиясының үрдісін жетілдіру.

4 ЖОБАНЫҢ ҚАУІПСІЗДІГІ МЕН ЭКОЛОГИЯЛЫҒЫ ... ... ... ... ... ... ... ... .
4.1 Жобаның қауіпсіздігі және ТЖ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
4.2 Жобаның экологиялылығы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

5. ЭКОНОМИКАЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.1 Күрделі қаржыны есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.2 Цехтың өндірістік бағдарламасын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.3 Қызметкерлер санын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.4 Еңбек өнімділігін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.5 Өнімнің өзіндік құнын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.6 Жоба тиімділігін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..

ЖАЛПЫ ҚОРЫТЫНДЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .

ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТ ТІЗІМІ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..

ҚОСЫМША ТІРКЕМЕЛЕР ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5

6

6
18
21

23

23
24
24
25
27
28
30

36
36
41

45
45
46
47
47
50
51

53

54

58
Соғу үдерістер металдарды қысыммен өңдеудің негізгі бір түрі болып есептеледі. Соғу және көлемдік штамптаумен дайындаманың сыртпішін жасау, металдың сыртпішін қираусыз елеулі өзгертуге жүзеге асыруға мүмкіндік беретін өңделетін металдың илемділігімен, яғни илемді деформациямен байланысты. Соғылманың сыртпішін жасау соққыштың бетінде және жылға деп аталатын штамптың қуысында жүргізіледі. Әрбір штамп кем деген де екі бөлімнен түрады. Бастапқы дайындаманы төменгі штамптың қуысына қояды, содан кейін жоғарғы штамп төмен қозғалағанда ол деформацияланады. Дайындама металы штамп жылғасында аққан да, ол штамп қабырғасының кедергісіне және үйкеліс күшіне кездеседі. Осының нәтижесінде дайындама металы керекті сыртпішінді қабылдап, жылға көлемін толтырады. Соғылып немесе штампталып жасалған дайындаманы соғылған немесе штампталған соғылма, немесе соғылма деп атайды. Соғылма штамп жылғасының дәл көшірмесі болып саналады.
Егер бастапқы дайындама соғу температурасына дейін қыздырылып штампталса, онда штамптау ыстықтай көлемдік штамптау деп аталады. Суықтай көлемдік штамптаумен салыстырғанда ыстықтай көлемдік штамптау тым таралған (суықтай көлемдік штамптауға өте үлкен қуаты бар машиналар керекті; суық күйде өңдегенде көп болаттарда илемділік жеткіліксіз болады; суықтай көлемдік штамптағанда қолданылатын штамптың шыдамдылығы төмен). Ыстықтай штамптаған кезде жоғарғы илемділікпен бірге төменгі деформация кедергісін алуға ұмтылады. Соғу мен ыстықтай көлемдік штамптауда толық беріксіздендіру жүреді, ал суықтай деформациялау беріктенумен қошталады.
Соғу және ыстықтай көлемдік штамптау автомобилдердің, тракторлардың, білдектердің, құралдардың жауапты тетіктерін, жасау үшін қазіргі заманғы машинажасауда кеңінен қолдануды тапты. Қазіргі заманғы машинаның 20% көп болаттан жасалған тетіктерін кейінірек кесумен өнделетін соғылған немесе ыстықтай штампталған соғылмалардан жасайды. Олардың бағасы, илемделген шыбықтан тек кесумен жасалған сол тетіктердің бағасымен салыстырғанда 2 - 2,5 есе аз болады.
Соғылған және ыстықтай штампталған тетіктердің механикалық қасиеті, шыбықтан кесумен алынған немесе құйылған тетіктердің механикалық қасиетімен салыстырғанда тым жоғары. Ыстықтай штамптау үрдісі, металдарды қысыммен ыстықтай өңдеп алатын тетіктердің кез келген үрдісімен салыстырғанда ең өнімді және арзан болады.
Соғылманың пішінін дайын тетіктікіне жақындатудың арқасында, механикалық цехтарда соғылманы кесумен өңдеген кезде жоңқаға қалдық, электроэнергияға шағын және жұмысшы күші азайады [1].
1. Ковка полых заготовок бойками с непрямолинейным фронтом подачи. Тюрин В.А. Куролес В.И. Антощенков Ю.М. Деревянко Б.А. // Кузнечно-штамповочное производство. 1985.-№7.-С. 8-10.
2. Результаты промышленной ковки полых заготовок инструментом с непря-молинейным фронтом подачи /Антощенков Ю.М // Кузнечно-штамповочное производство. 2001.-№7.-С.26-27.
3. Охрименко В.А. Тюрин В.А. Мохов А.И. Поля линий скольжения при ковке колец./ Изв. вузов.Черная металлургия. 1973.-№1.-С.50-53.
4. Полухин П.И. Воронцов В.К. Петров В.А.// Кузнечно-штамповочное производство. 1965.-№5.-С.1-5.
5. Балясный И.И. Власов В.А. Григорьев И.И. Мирмельштейн В.А. Производство крупных машин. М.: Машиностроение. 1966- с.38-49
6. Охрименко В.А, Тюрин В.А., В.И. Мохов, С.Д. Баранов. Исследование процесса раскатки вырезными бойками / Изв. вузов.Черная металлургия. 1975.-№5.-С.111-113.
7. А.с. № 541877. СССР. Способ деформирования заготовок // В.М. Сегал, В.И. Резников. Опубл. 5.01.77.
8. Лапин В.В., Фомичев А.Ф., Шалов В.И., Иванов М.Н. Технологические параметры горячей торцераскатной прошивки // Кузнечно-штамповочное производство. 1988.-№8.-С.10-11.
9. Малоотходная технология изготовления тяжеловесных тракторных изделий торцераскатной раскаткой. Кузнечно-штамповочное производство. 1987.-№4.-С.9-11.
10. Богольленский К.Н., Семен М.Г., Лапин. Оборудование и технология рас-катки прецизионных заготовок. Обзор М. 1991
11. Березовский Б.Н., Рябцев Г.С. Напряженно - деформированное состояние на свободной поверхности при раскатке колец с выемкой по внутреннему контуру. Сообщение 1./ Изв. вузов.Черная металлургия. 1986.-№5.-С.48-51.
12. Технология ковки толстостенных профилей колец большого диаметра / Зубков А.И., Арефов В.Д., Петушин А.Ю. и др.// Кузнечно-штамповочное производство. 1978.-№2.-С.45-46.
13. Челышев Г.В., Алюшин А.Н., Березовский Б.И., Беляева О.Ю. Течение металла на боковой поверхности при прокатке. Сообщение 1/ Изв. вузов. Черная металлургия. 1973.-№8-С.104-108.
14. Результаты промышленной ковки полых заготовок инструментом с непря-молинейным фронтом подачи./ Антощенков Ю.М.// Кузнечно-штамповочное производство. 2001.-№7.-С.26-29.

15. Исследование формоизменения полой заготовки при протяжке на оправке /Антощенков Ю.М.// Кузнечно-штамповочное производство. 2001.-№4.-С.3-6.
16. Каргин В.Р. Исследование скручивания профилей круглых сечений / Изв. вузов. Черная металлургия. –1993. -№1.-С 46-49.
17. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки в процессах осесимметричной штамповки осадкой с кручением / Смирнов О.И., Ершов А.Н., Чумаченко С.Е., Кропотов Р.А. // Кузнечно-штамповочное производство. 1998.-№6.-С.9-12.
18. А.с.№ 902962. СССР. Устройство для упрочнения металла пластическим деформированием // В.М. Сегал, В.И. Копылов. Опубл.7.02.82.
19. А.с.№ 1140870. Устройство для деформирования заготовок // О.А. Ганаго, В.М. Сегал, Н.А. Шестаков и др. Опубл.23.04.85.
20. Громов Н. П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия.-1978. 359с.
21. А.с. № 498079 СССР. Способ осадки поковок // Я.М. Охрименко, В.А. Тюрин. Бюл. 1973.
22. А.с. 592503 СССР. Способ ковки слитка //В.Н. Перетятько, В.И. Ларин. Бюл. 1973.
23. Внедрение металлосберегающей технологии-важнейший резерв экономии металла / В.М. Новиков, И.З. Мансуров, Ю.С. Радноченко // Кузнечно-штамповочное производство. 1982.-№5.- С. 2-5.
24. Колмогоров В.Л., Коновалов А.В., Лаповок Р.Е. Расчет напряженно-деформированного состояния при радиальной ковке / Изв. вузов. Черная металлургия. 1989.-№12-С.66-69.
25. Залесский, В.А. Тюрин, Экарев. Исследование процесса ковки с дополни-тельным сдвигом в поперечной плоскости заготовки / Изв. вузов.Черная металлургия. 1976.-№2-С.104-108.
26. А.с. № 1016009 СССР. Способ ковки пластин /А.Н. Онищенко, Э.В. Вере-тенников, И.Р. Крягин и др. Бюл. 1983.
27. Повышение качества деформированного металла при ковке крупных поковок валов / Мохов А.И., Максимчук В.С., Петушин А.Ю. и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1995.-№5.- С. 8-10.
28. Найзабеков А.Б., Лежнев С.Н., Булебаева А.Ж. Исследование процесса деформирования заготовок в специальном инструменте без существенного изменения начальных размеров / Изв. вузов.Черная металлургия. 2001.-№6-С.23-25.
29. Ашкеев Ж.А. Исследование и разработка высокоэффективного способа ковки для получения поковок с повышенными эксплуатационными свойствами. Дис. кан. техн. наук. – 1999.
30. Найзабеков А.Б. Условия развития сдвиговых деформаций при ковке. Алматы. Гылым. 1997.-185 с.
31. Найзабеков А.Б., Исаенко В.В. Анализ деформированного состояния и качества заготовок при ковке / Изв. вузов.Черная металлургия. 1998.-№8-С.17-21.
32. Тюрин В.А. Теория и процессы ковки слитков на прессах. М.: Машино-строение. 1979.- 240с.
33. А.с.№ 393018. СССР. Инструмент для ковки // Я.М. Охрименко, В.А. Тюрин, Ю.И. Мищенков, М.С. Экарев. Опубл.10.08.73.
34. А.с.№ 1724421. СССР. Слиток // С.А. Машеков, А.К. Абдрахманов Опубл.7.04.92.
35. А.с.№ 871982. СССР. Устройство для деформирования слитков // Б.О. Темкин, В.Ф. Касатонов , В.Н. Бордунов и др. Опубл.15.10.81.
36. А.с.№ 967645. СССР. Способ изготовления поковок // В.Я. Ермилов, Э.М. Шикло, Ю.А. Статкевич. Опубл.23.10.82.
37. А.с.№ 963659. СССР. Способ деформирования слитков // Б.О. Темкин, А.В. Котелкин, В.Н. Посаженников. Опубл.7.10.82.
38. А.с.№ 1348048. СССР. Способ изготовления пресс-изделий // В.К. Воронцов, В.А. Петров, С.А. Машеков Опубл.30.10.87.
39. А.с.№ 837524. СССР. Способ осадки удлиненных слитков // Н.Д. Подоль-ский. Опубл.15.06.81.
40. А.с.№ 1303238. СССР. Способ ковки слитков и устройств для его осуществления // А.В. Котелкин, В.А. Петров, В.Г. Ярцев и др. Опубл.15.04.87.
41. В.М. Сегал, В.И. Резников, Д.А. Павлик / Технологические особенности ковки-протяжки с продольным сдвигом бойков // Кузнечно-штамповочное производство. 1980.-№11.-С.8-10.
42. Пронякин А.В. Совершенствование и внедрение технологического процесса производства полуфабрикатов из высокопрочных алюминиевых сплавов Дисс. канд. техн. наук.-1994.
43. А.с.№ 1386348. СССР. Кузнечный инструмент // В.К. Воронцов, С.А. Машеков, В.А. Петров и др. Опубл.7.04.88.
44. А.с.№ 774756. СССР. Комбинированные бойки // А.В. Котелкин, В.А. Петров. Опубл.30.10.80.
45. А.с.№ 812401. СССР. Устройство для упрочнения длинномерных заготовок/ В.М. Сегал, В.И. Копылов. Опубл.15.03.81.
46. А.с.№ 580937. СССР. Кузнечный инструмент // Б.А. Мигачев, А.И. Потапов, В.П. Волков и др. Опубл.25.11.77.
47. Тюрин В.А. Теория процессов ковки. М.: Высшая школа. 1977.-С.-
48. Ковка поковок прямоугольного сечения и заготовок штамповых кубиков / А.Б. Найзабеков, А.В. Котелкин, В.А. Петров и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1990.-№10. -С.4-10.
49. А.с.№ 1409394. СССР. Способ изготовления поковок // В.К. Воронцов, А.В. Котелкин, А.Б. Найзабеков и др. Опубл.15.07.88.
50. Найзабеков А.Б., Исаенко В.В. Инструмент для ковки поковок типа плит и пластин / Изв. вузов. Черная металлургия. 1997.- №6.- С.295.
51. Петров В. А., Котелкин А. В. Деформации и напряжения в процессах сво-бодной ковки и разработка научно- обоснованных режимов деформирования // ОМД. – М.: Металлургия, 1987. С. 54-64.
52. А. с. 428841 СССР. Инструмент для ковки металлов и сплавов / Охрименко Я. М., Лебедев В. Н., Тюрин В. А. и др. Опубл. 1974. №19.
53. А. с. 774756 СССР. Комбинированные бойки / Котелкин А. В., Петров В. А. Опубл. 1980. №40.
54. А. с. 519260 СССР. Способ ковки слитков / Гребенюк Г. С., Михайленко Б. Е., Цыгура Н. Г. Опубл. 1976. №24.
55. А. с. 496082 СССР. Способ ковки заготовок / Охрименко Я. М., Тюрин В. А., Бурко А. Ф. Опубл. 1975. №47.
56. А. с. 393018 СССР. Инструмент для ковки / Охрименко Я. М., Тюрин В. А., Мищенков Ю. И. Опубл. 1973. №33.
57. Воронцов В. К., Полухин П. И. Фотопластичность. –М.: Металлургия, 1969. 400 с.
58. О распределении пластических деформаций при поперечной ковке в фасонных бойках / Каледин Б. А. // Кузнечно-штамповочное производство.-1972. – №3 – С. 10 11.
59. Колмогоров В.М. Напряжения, деформация и разрушение. М.: Металлургия 1970. 230 с.
60. Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штамповочного производства М.: Машиностроение. 1976. 560 с.
61. ГОСТ 7829-70. Поковки из углеродистой и легированной стали,
изготовляемые свободной ковкой на молотах.
62. Ковка и штамповка справочник в 4 томах/ Ред. совет: Е. И. Семенов и др. М.:
Машиностроение. 1989. Т. 1. 568 с.
63. Теория и технология ковки. Под ред. Л. Н. Соколова. – К.: Выща. Шк.
Головное издательство. 1989. 317 с.
64. Писчиков М.М., Метс А.Ф., Щепилов Ф.И. Организация и планирование
производства в черной металлургии. «Металлургия» Москва 1974, 328 с.
65. Экономика и организация производства в дипломных проектах по
технологическим специальностям. / Под редакцией Геворкяна А.М – М.:
Высшая школа, 1982.
66. Техно – экономические расчеты по организации, планированию и
управлению металлургическим предприятием / Под ред. Иванова О.И. – М.:
Металлургия, 1993.
67. Турабаева М.Б. «Өндірісті ұйымдастыру және жоспарлау» пәні бойынша
дипломдық жұмыстың экономикалық бөліміне арналған методикалық
әдістеме.Барлық металлургиялық мамандықтар үшін,2006 ж.
68. Экономика предприятия, Под ред. Волкова О.И. М.: 1997.
69. Злотников С.Л Казакевич П.И. Техника безопасности и промышленная
санитария в кузнечно-прессовых цехах. М. Машиностроение 1987. стр. 234
70. РНТП-01-94 Республиканские нормы технологического проектирования.
71. Определение категорий помещений, зданий и сооружений по
взрывопожарной и пожарной опасности.
72. Охрана труда и техника безопасности в практической деятельности субъектов Республики Казахстан. Составил: Скала В.И.-Алматы: «LEM» 2002 г. стр.-276.

Пән: Өнеркәсіп, Өндіріс
Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Көлемі: 45 бет
Бұл жұмыстың бағасы: 1300 теңге




ҚАЗАҚСТАН РЕСПУБЛИКАСЫНЫҢ БІЛІМ ЖӘНЕ ҒЫЛЫМ МИНИСТРЛІГІ
Қарағанды мемлекеттік индустриалдық университеті РМК

Металлургия және құрылыс факультеті

Металдарды қысыммен өңдеу кафедрасы

Қорғауға жіберуге болады
Кафедра меңгерушісі
______________________
Қолы, күні, аты-жөні.
_______________2016ж.

МАТЕРИАЛДЫ ҚЫСЫММЕН ӨҢДЕУ ТЕХНОЛОГИЯСЫНЫҢ БАКАЛАВРЫ
АКАДЕМИЯЛЫҚ ДӘРЕЖЕСІН алуға арналған

ДИПЛОМДЫҚ ЖҰМЫСТЫҢ ТҮСІНДІРМЕ ЖАЗБАСЫ

тақырыбы: Жылдық өндіріс көлемі 150000 тонна жалпақ шыңдалғыны жасауға арналған участк жобасы

Жұмыс жетекшісі__________________________ _________________________
ғылыми дәрежесі, аталуы, аты-жөні, қолы
_______________2016ж.
Кеңес берушілер__________________________ __________________________
ғылыми дәрежесі, аталуы, аты-жөні, қолы
_______________2016ж.

Студент____________________________ _______________________________
тобы, аты-жөні
_______________2016ж.

Теміртау 2016 ж.

Қарағанды мемлекеттік индустриалдық университеті

Факультет_____________________Кафед ра_____________________
Мамандық_____________________
БЕКІТЕМІН:
Каф.меңгерушісі____________
___________________20__ж.

БАКАЛАВРДЫҢ ДИПЛОМДЫҚ ЖҰМЫСЫНА ТАПСЫРМА

Студент____________________________ _________________________________
(ата тегі, аты, жөні)
1. Жобаның (жұмыстың) тақырыбы___________________________ ___________________________________

___________________________________ ___________________________________ ___________________________________ _______________

___________________________________ ___________________________________ ___________________________________ _______________

университеттің ___________20___ж. №_____бұйрығымен бекітілген
2. Біткен жобаны (жұмысты) тапсырудың соңғы мерзімі_________________
3. Жобаның берілген мәліметтері________________________ ______________
___________________________________ _________________________________
___________________________________ _________________________________
4. Есептеу-түсіндірме жазбаның мазмұны (талдауға жататын сұрақтар тізімі)____________________________ ___________________________________
___________________________________ _________________________________
___________________________________ _________________________________
5. Сызба және бейнелемелер тізімі (міндетті түрде дәл көрсетілген сызба)_____

___________________________________ ___________________________________ ___________________________________ _______________

6. Ұсынылған негізгі әдебиеттер_________________________ ______________
7. Жоба бойынша кеңес берушілер (жұмысқа, жобаға қатысты көрсетілген бөлімдері):
Бөлім
Кеңесші
Қолы, күні

Тапсырма берілді
Тапсырма алынды

7. Тапсырма берілген күні_______________________________ _____________
8. Жобаның (жұмыстың) жетекшісі ___________ ______________________ (қолы) Ф.Ә.Ө.
9. Тапсырманы орындауға алған студент______________ ____________________
(қолы) Ф.Ә.Ө.

Күнтізбе бағдарламасы

к.к №№
Жұмыс кезеңдерінің аты
Жобаның (жұмыстың) орындау кезеңіндегі уақыты
Ескерту

Студент ___________________________________ _____________
Жобаның (жұмыстың) жетекшісі __________________________

мазмұны
кіріспе
1. Жалпы бөлім ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
1.1 Ыстық таптамалардың керілген - деформацияланған күйінің
талдамалары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
1.2 Жабдықтар бірлік санын және оның жүктелуін анықтау ... ... ... ... ... ... ...
1.3 Цехтегі негізгі қызметкерлердің саны ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМІ ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.1 Соғылымның өлшеміне әдіптерді, құлауларын және дәлдәк шек
тағайындау ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.2 Дайындаманың өлшемдері мен массасын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.3 Жүрісін таңдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.4. Пресс күшін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
2.5 Аспапты таңдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.6 Дайындаманың қыздыру режимін құру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.7 Муфта соғылмасының ұсталау технологиясының үрдісін жетілдіру.

4 ЖОБАНЫҢ ҚАУІПСІЗДІГІ МЕН ЭКОЛОГИЯЛЫҒЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ..
4.1 Жобаның қауіпсіздігі және ТЖ ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
4.2 Жобаның экологиялылығы ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

5. Экономикалық бөлім ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.1 Күрделі қаржыны есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.2 Цехтың өндірістік бағдарламасын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
5.3 Қызметкерлер санын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.4 Еңбек өнімділігін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5.5 Өнімнің өзіндік құнын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
5.6 Жоба тиімділігін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Жалпы қорытынды ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
пайдаланылған әдебиет тізімі ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... .
қосымша тіркемелер ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5
6
6
18
21
23
23
24
24
25
27
28
30
36
36
41
45
45
46
47
47
50
51
53
54
58

КІРІСПЕ

Соғу үдерістер металдарды қысыммен өңдеудің негізгі бір түрі болып есептеледі. Соғу және көлемдік штамптаумен дайындаманың сыртпішін жасау, металдың сыртпішін қираусыз елеулі өзгертуге жүзеге асыруға мүмкіндік беретін өңделетін металдың илемділігімен, яғни илемді деформациямен байланысты. Соғылманың сыртпішін жасау соққыштың бетінде және жылға деп аталатын штамптың қуысында жүргізіледі. Әрбір штамп кем деген де екі бөлімнен түрады. Бастапқы дайындаманы төменгі штамптың қуысына қояды, содан кейін жоғарғы штамп төмен қозғалағанда ол деформацияланады. Дайындама металы штамп жылғасында аққан да, ол штамп қабырғасының кедергісіне және үйкеліс күшіне кездеседі. Осының нәтижесінде дайындама металы керекті сыртпішінді қабылдап, жылға көлемін толтырады. Соғылып немесе штампталып жасалған дайындаманы соғылған немесе штампталған соғылма, немесе соғылма деп атайды. Соғылма штамп жылғасының дәл көшірмесі болып саналады.
Егер бастапқы дайындама соғу температурасына дейін қыздырылып штампталса, онда штамптау ыстықтай көлемдік штамптау деп аталады. Суықтай көлемдік штамптаумен салыстырғанда ыстықтай көлемдік штамптау тым таралған (суықтай көлемдік штамптауға өте үлкен қуаты бар машиналар керекті; суық күйде өңдегенде көп болаттарда илемділік жеткіліксіз болады; суықтай көлемдік штамптағанда қолданылатын штамптың шыдамдылығы төмен). Ыстықтай штамптаған кезде жоғарғы илемділікпен бірге төменгі деформация кедергісін алуға ұмтылады. Соғу мен ыстықтай көлемдік штамптауда толық беріксіздендіру жүреді, ал суықтай деформациялау беріктенумен қошталады.
Соғу және ыстықтай көлемдік штамптау автомобилдердің, тракторлардың, білдектердің, құралдардың жауапты тетіктерін, жасау үшін қазіргі заманғы машинажасауда кеңінен қолдануды тапты. Қазіргі заманғы машинаның 20% көп болаттан жасалған тетіктерін кейінірек кесумен өнделетін соғылған немесе ыстықтай штампталған соғылмалардан жасайды. Олардың бағасы, илемделген шыбықтан тек кесумен жасалған сол тетіктердің бағасымен салыстырғанда 2 - 2,5 есе аз болады.
Соғылған және ыстықтай штампталған тетіктердің механикалық қасиеті, шыбықтан кесумен алынған немесе құйылған тетіктердің механикалық қасиетімен салыстырғанда тым жоғары. Ыстықтай штамптау үрдісі, металдарды қысыммен ыстықтай өңдеп алатын тетіктердің кез келген үрдісімен салыстырғанда ең өнімді және арзан болады.
Соғылманың пішінін дайын тетіктікіне жақындатудың арқасында, механикалық цехтарда соғылманы кесумен өңдеген кезде жоңқаға қалдық, электроэнергияға шағын және жұмысшы күші азайады [1].

1 ЖАЛПЫ БӨЛІМ

1.1 Ыстық таптамалардың керілген - деформацияланған күйінің талдамалары

Жиектемелеуде созғылау әдісімен қуысты таптамалар өндірісіндегі қазіргі таңдағы сызбалр комбинирленген немесе оймалы тоқпақтарда соғу операциясн орындауды қарастырады [1]. Көрсетілген соғу жобалары біртексіз деформация ошағын дайындаманың еркін бетіне шығарумен ұзартуда металл ағысының біртегіссіздігін болдырмауға мүмкіндік береді. Деформация ошағын орнату есебінен келесі сығымдауда және жиектеуде пластикалық аумағында жапсыру шекарасы бойынша қосымша тартылушы керілулер туындайды, металды тегістеу есебінен дайындаманың ішкі қабаты жиектеме бетінен алынады, нәтижесінде деформацияланған таптаманың жазықтығында әсіресе оның соңдарында қатрпарлар пайда болады. Осы факторлардың әсер ету нәтижесінде беттік сызаттар түзіледі, әсіресе төмен пластикалық болаттарды соғуда түзіледі. Сондықтан ыстық таптамаларды соғу - керу технологиясында жиектемелерде соңғы қалдықтарға қосымша бөліктерді қарастырады, бұл біршама жарамды металдардың шығуын төмендетеді [2,3].

0.1 сурет - Ойық тоқпақтарда тарту сұлбасы

Ыстық таптамалардың көптеген номенклатурасының үлкен бөлігін HD және d0,5D параметрлермен сақиналар құрайды. Мұндай типтердің таптамаларын алдын ала отырғызылған және жапсырылған дайындамаларды ұсталық таптаумен алады. Соғу - таптау - металдарды қысыммен өңдеудің ең аз зерттелген әдістерінің бірі, сақиналы дайындамаларды таптау бойынша теориялық жұмыстар негізінен металдың керілмелі күйін зерттеуге жатады [4].

1- дайындама, 2- тескіш, 3- жалғама
1.2 сурет - Тесу сұлбасы

Деформация ошағының бөлігінің сақина қалыңдығы бойынша орташа алғанда керушілердің әсері металдың механикалық қасиеттерін төмендетуге негізделді. Әсіресе бұл дайындама шеттерінде қатты айқын байқалады [4]. Тартылушы керілулердің деформация ошағындағы зиянды әсерлерін таптауда ромб тәрізді оймалы тоқпақтарды қолдану арқылы төмендетуге болады [5]. Жұмыста [6] таптаудағы тартылушы керілулерді төмендету мүмкіндіктері қарастырылған. Зерттеулер шеттік талаптар үшін Т=0 тұрғызылған графикалық- аналитикалық түрде тұрғызылған сырғу жолағының әдісімен орындалған. Тұрғызуларды бірлік сығымдау дәрежелер үшін , және жазық және ромб тәрізді оймалы тоқпақтарда құралдардың екі конфигурациясы үшін орындалған. Сырғу жолағының аумағының принципттік ерекшеліктері оймалы ромбты тоқпақпен және жоғарғы және төменгі элементтердің тоғысу аумағында түзу сызықты болып табылады.
Осылайша ромбты оймалы тоқпақпен таптаудың артықшылығы жоғарғы тоқпақта сырғу жолағының аумағының екі ошақты құрылымымен қамтамасыз етеді және оларды таптау сатыларында сақина қалыңдығы бойынша керілуді болдырмайды.

1.3 сурет - Комбинирлі жіне ойық тоқпақтар

Ыстық остік симметриялы дайындамаларды дайындаудың ең перспективалық әдістерінің бірі бастапқы шыбықты дайындаманы шеттік таптамамен жабыстыру болып табылады [7]. Технологиялық тапсырмалардың бірі деформациялау күші бойынша қондырғыны таңдап алу, сонымен қатар деформация ошағын білу қажет. Жұмыста [8] деформация ошағының шекарасын анықтау жұмыстары жүргізілген, сонымен қатар анықталғанай шетік таптап жабыстыруда деформация ошағы жанасу бетінің аумағынан шығып біраз аумақты алады. остік симметриялы ыстық дайындамаларды шеттік таптап жабыстыру мен алу тиімді болады егер топтық дайындамалар қолданылса ғана [9].
Жұмыста [10] ішкі контуры ойынша оймамен сақиналарды бос бетте таптауда керілген деформацияланған күйде талдамаларға қолданылатын әдістемелер келтірілген [11]. Профилдік сақиналар процессі келесі ерекшеліктермен сипатталады, олар керілген деформацияланған күйді зерттеу әдістемесін таңдауды анықтайды. Деформация ошағы бастапқы күйде тік сызықты емес декарттық координаталарда көрсетіледі. Биіктігі бойынша бірлік сығымдалулар 0,1 аспайды, бұл дәлдік талаптарынан бұл сығымдалуларды бірнеше сатыларға бөлуге және ағымдылық теория әдісін қолдануға мүмкіндік береді [12]. Одан әрі , екі кезекті сығымдалулар бірінші сығымдалу деформация ошағы біршама алдыңғы деформация ошағына жалғасып орындалады. Сондықтан таптаудың бір айналымында жинақталған деформацияны есептеу үшін екі сығымдалуды есепке алу қажет. Кернеулі күй кернеу девиаторын және үйкелістің деформация девиаторын қолданумен қатаң пластикалық үлгі ортасы (Т=const) үшін анықталған.

1.4 сурет - Жаяу процесі

Жұмыс авторлары [13] комбинирленген тоқпақтарда соғуда қарастыратын ыстық дайындамалардың жиектемедегі деформация сызбасын ұсынуда, алайда жоғарғы жазықтығының орнына жеткізудің түзу сызықты емес фронтымен тоқпақтар қолданылады. Көрсетілген құралдың ерекшелігі түзу сызықты емес фронтта бұрыштың анықталуы болып отыр, бұл деформация ошағында созылудың бір тегіссіздігін төмендетеді [14]. Теориялық және тәжрибелік зерттеулер деформациялаушы құралдапдың оптималды геометриялық өлшемін анықтауға мүмкіндік береді , онlа созу процесіндегі дайындама металын созу және кеңейтудегі бір тегіссіздігі минимальды болып табылады. Ыстық таптамаларды созу периодында таптама шеті жеткізудің түзу сызықты емес фронтымен тоқпақпен қалыптасқан дайындама сызатсыз болады, ал деформацияланбаған дайындама аумақтары жеткізуде металды түзу сызықты емес фронтты тоқпақпен төменгі оймалы тоқпақта келесі жиектеуге сығымдалады, бұл беттің сапасын сәйкес талаптармен арттырады. Ұқсас таптамаларды салыстыру үшін комбинирленген тоқпақтарда қайта соққыланады. Созу процессі созудың бір тегісссіздігімен сипатталған, бұл сызаттардың түзілуіне алып келді.
Қысыммен өңдеу процесінде жылжытушы деформациялар пластикалық қалып өзгертудің негізгі механизмі болып табылады, олар минималды энергия шығынында максималды деформацияны қамтамасыз етеді [15]. Жылжытушы деформацияның интенсификациясы көптеген дәстүрлі және жаңа технологиялық процестерге біршама әсер ете алады [16]. Интенсивті жылжуда метал құрылымы жасалынады, бұл өз кезегінде таптамалардың сапасын арттыруға мүмкіндік береді, әсіресе пластикалық қасиеттерді [17]. Қарапайым жылжудағы пластикалық деформация механикасы кристалдық құрылымдағы ұнтақтауда, қуыстарын толтыру , металдың басқада ақауларын болдырмау оптималды схемасына сәйкес келеді [18].

1.5 сурет - Тоғыспалы тоқпақтар

Ішкі ақауларды болдырмауға жылжу деформациясынң әсерін кристалдық түйіршіктердің пластикалық деформациясының схемасының сызбасынан қарастыруға болады. Анықталғандай деформацияланудан кейін түйіршіктер сырғу жазықтығы бойынша жылжу нәтижесінде дөңес қалыпқа ие болады. Жылжулар жазықтықтарда орын алады, олар күштің әсер ету бұрышымен кейбір бұрыштар құрайды. Ережеге сәйкес сырғу жазықтықтар бойынша орын алады, онда атомдар тығыз орамдалған. Яғни бұл жазықтықтарда тығыз орналасқан ақауларды болдырмауға да болады (микро саңылаулар, вакансиялар және т.б.).
Осыдан дайындама көлемі бойынша деформациялардың жылжуын қарапайым жылжыту схемасы бойынша жүзеге асыру дененің бір бөлігінен басқасына қатысты орын алады. Алайда жылжу деформациясын жүзеге асыру үшін орын алған деформациялау әдістері тең емес жағдайларда жүзеге асырылады, сәйкесінше деформациялау процесінде орын алатын түрлі нәтижелер анықталады ( күштер, сапа және т.б.).Сондықтан металдың кейбір көлемінде жылжу деформациясын дамытуға бағытталған соғу әдістеріне егжей тегжейлі талдаулар жасау қажет.
Үйкеліссіз жазық плиталар арасында дайындаманың бір тегіс отыруында ақау биіктігі бойынша радиальды бағытта арта отырып байқалады [19]. Дайындаманы жазық паралель плиталар арасында отырғызғанда кернеудің және деформацияның дайындаманың түрлі аумақтарында түрлі мәндері байқалады [20].
Жылжу деформациясын отырғызғанда соғу айқаспасы бойынша шығарлады және дайындаманың остік ішкі ақауларын жабуға жағымды әсер етеді. Алайда жылжу деформациясымен және ішкі орнатылған күштердің бағытының арасындағы бұрыш 45 градусты құрайды. Сондықтан металды барлық қимасы бойынша таптауда әр бір айналымда дайындаманы жиектеп отыру қажет, бұл соғу процесінің өнімділігін төмендетеді, тағыда энергияның үлкен көлемі шығындалады.
Бұйым сапасын жақсарту үшін жылжымалы деформацияны қолданудың бірнеше әдістері бар [21,22], жұмыстарда қолданылатын қондырғы метал сапасын жақсартады және тоқпақтың күрделі қозғалысын қолданумен деформация күшін төмендетеді. Мұнда бір мезгілде таптау осі бойынша деформациядау күшін түсірумен қатар оның шетінен қайтымды келетін етіп деформация күшінің қозғалысының перпендикуляр бағытымен өзара күш түсіреді.
Белгілі мәліметтерге шолулар [23] көрсетіп отырғандай жылжумен радиальды жиектеу дайындалаын таптамалардың сапасын арттыруға мүмкіндік беретін прогрессивті аз қалдықты технологиялық процесс болып табылады, механикалық өңдеуге келетін металдың көлемін төмендетеді, еңбек өнімділігін арттырады. Алайда радиалдық соғудың жеткілікті негізделмеге технологиялық схемасын таңдамау ішкі тегіссіздіктер түріндегі ақаулардың туындауын әкеліп соғады [24].

1.6 сурет - Тұтас соғылмалар

Соғу - созудың қарапайым процестерінде құймалы құрылымды деформацияланған етіп түрлендіру металдың таптау осінің ортасына қарай бағытталып орын алады. Осының нәтижесінде металдың толқынды құрылымы түзіледі және біршама анизотропия түзіледі. Соғылған бұйымдарды нақтыланбаған тасымалдау талаптарына сәйкес металдың анизотропия дәрежесін реттеу тапсырмасы туындайды, ол соғудағы толқын түзілуді реттеумен байланысты болып табылады. Соғуда толқын түзілуді дұрыс сығымдалуды өзгертумен және сәйкес көлденеі бағытта жылжытумен өзгертуге болады. құймалы құрылымды аяқтауа қарапайым бірлік сығымдалуды қосымша деформациялармен айқаспалы тоқпақтарда жылжытумен қол жеткізуге болады [24].
Метал көлеміндегі механикалық қасиеттердің анизотропиясын төмендету үшін жұмысшы беттің түрлі конфигурациясымен тоқпақтар қолданылады. Ең тиімді тоқпақтардың бірі темір ұстасының тоқпағы болып табылады, ол дайындаманы көлденең жеткізумен соғу үшін арналған [21,26]. Мұндай сызба бойынша соғуда деформацияның тек көлденең емес тік бағыттада таралуы орын алады, бұл көлденең бағытта механикалық қасиеттердің артуына мүмкіндік береді, сәйкесінше механикалық қасиеттердің анизотропиясы төмендейді.

1.7 сурет - Төрттоқпақты құрылғы

Жеткізудің тік сызықты емес фронтымен қамтамасыз ететі тоқпақтарды қарастырайық [27]. Мұндай тоқпақтар оймалы және комбинирленген болуы мүмкін. Мұндай тоқпақтармен соғу кезінде олардың ерекшеліктері сақталады, бірақ деформация ошағы басқаша формаға ие болады, сонымен қатар вертикаль ойма бұрышының шамасына байланысты кеңею жеткізудің бағытына тік бұрышпен емес ұлғайтылған созылумен және бетпен максималды жазықтықта жылжумен орын алады. Бұл металдың максималдық механикалық қасиеттеріне қол жеткізуге мүмкіндік береді.
[28] авторлармен ұсынылған құралдар дайындаманың көлденең және тік бағытында айқын деформацияның интенсивті дамуына мүмкіндік береді және бастапқы өлшемдері болар болмас өзгереді, албелгілі құралдарда , [29, 30, 31] интенсивті даму деформацияда тек дайындаманың тік және көлденең бағыттарында ғана темір ұстаханасының құралының конфигурациясына байланысты қол жеткізіледі.
Жылжу деформациясын жүзеге асырудың оңтайлы шешімдерінің бірі тең көлденең қималы қиылысатын екі канал арқылы өткізу әдісі болып табылады, олар бір бірімен белгілі бір бұрыш арқылы қиылысады [32]. Үлкен қималарда қарапайым жылжудың циклін көп рет қайталағанда деформацияның жоғары және өте жоғары интенсивтілігіне қол жеткізіледі, олар басқа пластикалық деформация әдістерінде байқалмайды.
Бұл әдістің жалғыз кемшілігі майда шыбықты дайындамаларды (30 мм) шығару үшін арналған, ал ірі таптамаларды соғу үшін күрделі құрылымдағы тоқпақтар қажет, сонымен қатар деформациялау күші жоғары болуы тиіс. Тағыда қарапайым жылжытуды жұқа қабырғалы құбырды бұрау арқылы жүзеге асыруға болады. құбыр өлшемдері сонымен қатар өзгермейді, ал қималар бір біріне қатысты бұрылады. Бірақ бұл процесті зертханалық немесе өнеркәсіптік жағдайда жүзеге асыру өте қиын болып табылады.
Дайындаманы бұраудың ең тиімді әдісі бүйір саңылаулары айқасып орналасқан тоқпақтарда деформациялау болып табылады [33].Дайындаманың бір бөлігін басқасына қатысты пластикалық жылжыту бір мезгілде биіктігі бойынша бірлік сығымдаумен орын алады. Бұл көлденең бағытта шектен тыс талшықтарының шығуын болдырмауға, металдың анизотропиясын төмендетуге және күрделендірілген деформациялау аумағында металдың құрылымын жақсартуға мүмкіндік береді. алайда бұл соғу әдістері мынадай беттік ақауларға талшықтарды қысуға және үзілуіне алып келеді, өйткені бүйір беттерінің тоқпақтарының арасында саңылаулар қарастырылмаған. Бұраумен дайындаманың сапасын арттыру идеясының өзі бұл процесс отырғызу операциясымен бірге қолданыла бастады [34]. Отырғызу сыртқы күштемелердің әсер ету бағыты бойынша бұраумен жүзеге асырылады. Берілген әдіс металл талшығын бұрауды үйкеліс күшін белсенді қолданудың арқасында орын алады. Бұл жағдайда дайындама көлемінде жылжымалы деформация орын алады, күрделендірілген деформация аумағы төмендетіледі. Осының нәтижесінде деформацияның бір тегіссіздігі және механикалық қасиеттердің анизотропиясы төмендейді, тағыда үйкеліс күшін таратудан қажетті сығымдау күші төмендейді. Бұраумен отырғызуды жүргізу үшін арнайы қондырғы жобаланған; оның төменгі деформациялаушы плитасы екі қатар орналасқан бөлшектермен жасалған. Сонымен қатар бір бөлігі паза тіктемесімен жабдықталған бұрандалық жолағы бойынша басқасына салыстырмалы болуы мүмкін [35]. Пластикалық болаттардан және балқымалардан таптамаларды соғу үшін металды қолдану коэффициентін арттыру мақсатында әдіс жобаланған, оған сәйкес бұраумен отырғызу процесінде еркін роликтермен қозғалатын құймалардың бүйір бетін тегістеу жүргізіледі [36]. Күрделі деформацияланатын болаттан және балқымадан таптамалардың сапасын арттыру және отырғызу күшін төмендету соғу әдісін қолдану арқылы жүзеге асырылады, онда бұраумен отырғызу алдында билеттелген құймамен бүйір бетін үлкен және төмен диаметрлермен кезектеп орындайды [37]. Мұндай өңдеулер құймаларды соғуда ұсынылады, олардың бетінің сапасы құймалы болғандықтан түрлі ақаулар түрімен зақымдалған метал пластикалығының төмендеуінің нәтижесінде қанағатанарлықсыз болғандықтан ұсынылады.
Металдардың сапасын жақсарту мақсатында дайындаманы соңғы рет қыздыруға, оны отырғызуды және тартуды кезекпен перпендикуляр бағыт бойынша деформациялауға қорытындыланға әдістер қолданылады. Сонымен қатар отырғызу процесінде бағытын өзгертумен дайындамаларды бұрау жүргізіледі [38]. Сапаның жоғарлауы отырғызуда бұрау нәтижесінде қосымша жылжуда жиынтық деформацияның артуымен байланысты, соның нәтижесінде таптамаларда майда түйіршікті құрылымдарды алады. Отырғызу процесінде бұру бағытын өзгерту жиынтық деформацияны арттырады, соның нәтижесінде майда түйіршікті құрылымды және механикалық қасиеттердің анизотропиясының минималдылығын алады.

1.8 сурет - Тесу процесі

Отырғызу үшін тағыда қозғалмайтын жоғарғы және айналатын төменгі плиталар арасына дайындаманы орнату арқылы жұмыс жасайтын әдістер қолданылады. Бір мезгілде дайындама шетіне деформациялаушы күшті түсірумен қатар оны дайындаманың көлденеі осінің айналасында бұрауға түсіреді. [39].
Тағыда құймаларды соғу әдісі және оны жүзеге асыру әдістері бар, онда құйманы қыздырады, биллетирлейді, тартады және бұрайды [40]. Осы әдіске сәйкесс таптама металынының сапасын арттыру жылжыту деформациясын дамытумен және жинақталған деформацияны арттырумен қол жеткізіледі.
Алайда осы әдістерді қолдану біршама шектелген, яғни бұрау процесін жүзеге асыру үшін төменгі плитаны бұрау үшін қосымша жетек , арнайы формадағы дайындамалар, тағыда күрделі құрылымдағы тоқпақтар қажет,олар отырғызуда айналу моментін тудырады.
Жылжу деформациясын жүзеге асыруда үлкен жағымды рольді қатынастық үйкеліс күші ойнайды, алайда металдарды қысыммен өңдеу процестерінде бұл фактор кері әсерін береді. Жылжымалы деформация дайындама осінің айналасында тоқпақтарында жылжуда туындайтын өзара қарама қарсы үйкеліс күшінің дайындаманың бетіне жанаса әсер ету есебінен орыналатын соғу әдістері белгілі. Тоқпақтардың орын ауыстыруы жоғарғы және төменгі жұмысшы орындарын байланыстырушы кривошип көмегімен орын алады [41]. Жобаланған жылжуды жасаумен соғу тарту процестері кернеулі деформацияланған күйлерінің біртектілігін арттыруға , оске тартушы кернеуді болдырмайды, металдың құймалы құрылымын сапалы жөндеуге мүмкіндік береді. Алайда берілген процесс алдын атап өткендей биік бағытта дайындаманы сығымдаумен жүргізіледі, бұл деформациялау күшінің аруын, тағыда күрделі құрылымдағы қондырғыларды талап етеді. Сондықтан бұл процесс майда сериялы және бірлік өндірісте тиімсіз болып табылады.
Тарту таптау типті комбинирленген процестер тиімді қолданылады: фигуралы тоқпақтарда тартумен дайындама биіктігі бойынша қажетті деформация дәрежесін жинақтауға дейін макро жылжумен деформацияланады, ал кейін қажетті қалыңдықты алғанға дейін таптау жүргізіледі [42]. Сонымен қатар дайындамаларды тарту таптаудан алдын үлкен салыстырмалы жеткізулерде қажетті деформациялау циклін жүргізуге мүмкіндік береді.
Ережеге сәйкес тарту кезінде үлкен жеткізулерде кеңейю артады, ал тарту таптауда тәжрибе жүзінде тарту және металды кеңейту мүлде болмайды, дайындама бастапқы өлшемдерін өзгертусіз деформацияланады. Жоғарыда баяндалған деформация әдістері бойынша циклдер саны артуымен қатар механикалық қасиеттер жоғары бағытта арта түсетіндігін айта кеткен жөн. Сонымен мысалға, 8- деформациялау циклінен кейін ағымдылық шекарасы 15%, беріктілік шегі 10%,ал салыстырмалы ұзару және жиналу 30% және 50% сәйкес өзгереді, созылғыштық 20% артады.

1- оправка, 2- дайындама, 3,4 - жоғарғы және төменгі төқпақтар
1.9 сурет- оправкада тарту сұлбасы

Пластикалық жылжу тоқпақтардың горизонталь және вертикаль остерге қатысты симметриялы орналасқан оймаларында орын алады [43]. Ұсынылып отырған тоқпақтарда жоғарғы және төменгі оймаларының жұмысшы беттері түрлі бұрыштармен вертикаль осте орналасқан, сонымен қатар олардың жұмысшы беттерінің ұзындығы бірдей болады. Дайындаманы тоқпақ оймаларының арасына орналастырады және жазықтықтары вертикаль оске 2025 бұрышпен әсер ету арқылы деформацияланады. Металды ойма бұрышына жылжыту орын алады және деформация ошағының бір бөлігі басқасына қатысты бұрылады. Алайда авторлар айтып отырғандай жұмысшы беттер 2025 бұрышпен орналасқанда үйкелу коэффициенті төмендейді, өйткені бұл бұрыш үйкелу бұрышынан төмен, бірақ басқа жұмысшы беттер бұрыштары 7065 ойма бұрышына металды сығымдауда біршама үйкеліс туғызуы мүмкін.

1,9 - дайындамалар, 2,4,6 - тескіш, 3,5 - жалғама, 7,10- сақиналар,
8 - шығын
1.10 сурет- Тесіктерді тесу сұлбалары

Жылжымалы деформацияларды комбинирленген тоқпақтарда сыртқы күштердің симметриялы емес етіп жасауынан дамытуға болады [44]. Сонымен қатар ақаулармен көбірек зақымдалған дайындаманың орталық аумағындағы кернеулі күйдің сызбасы артады. Сыртқы күштердің симметриялы емес етір әсер етуіне жоғарғы тоқпақтың жұмысшы бетінің кейбір бұрышта орналасуымен және тоқпақтың орталық осінен белгілі бір арақашықтыққа төменгі тоқпақ бұрышының ойма бұрышы арқылы өтетін ості ауыстырумен қол жеткізіледі.Мұндай деформациялау процесінде қосымша кернеулер және қатты созылулар пайда болуы мүмкін.
Темір ұстаханасы- престеу цехтарында кеңінен таралуға рельефті жұмысшы беттермен тоқпақтар ие болады, олар кезектелген ойыңқы дөңеслармен түзілген [45-46]. Өңделетін металдың сапасын арттыру жылжымалы деформацияларды интенсификациялау арқылы қол жеткізіледі, ол тоқпақтардың ойыңқы дөңесларының әсерінен туындайды, олар бір тоқпақта қырлы бұрышпен оның көлденең симметрия осіне симметриялы орналасқан, ал басқа тоқпақтың ойыңқы дөңесларының көлденең осі оның көлденең симметрия осіне паралель болып орналасқан [45]. [46,47] жұмыстарда сипатталған тоқпақтарға ұқсас жұмыс жасайды. Бұл тоқпақтар отырғызуда қашып құтыла алмайтын, дайындаманы сығымдауда жылжымалы деформация аумағына түсетін әлсіз дамытылған аумақтарда күрделендірілген деформацияны реттейді.
Алайда бұл тоқпақтардағы жылжымалы деформациялар микро көлемдерде түзіледі, ал дайындаманың негізгі бөлігі отырғызу деформациясына түседі. Сондықтан тоқпақтардың жұмысшы беттерінің конфигурациясын өзгерту есебінен дайындаманың барлық көлемі бойынша жылжымалы деформациясын жасау тапсырмасы туындайды. Мысалы, ойыңқы және дөңесмен тоқпақтар. Мұндай тоқпақтардың бірі жұмысшы беттердің сатылы формасымен тоқпақтар болып табылады [48, 49]. Мұндай соғу әдістері және сатылы құралдар металды беру аумағында жылжымалы деформацияның туындауына алып келеді, онда металдың бір бөлігі төменгі тоқпақтың оймасы жоғарғы тоқпақтың дөңес бетіне әсер ету есебінен жылжыйды. Берілген соғу әдісінде жылжымалы деформациялардың дамуы дайындама көлемінде болар болмас қана білінеді. Бұл жағдайда метал көлемі бойынша жылжу деформацияның даму нәтижесінде пластикалық қасиеттердің анизотропиясы төмендейді, ұзындығы бойынша механикалық қасиеттері түзетіледі, шығысы 12 - 15 % өзгереді. Алайда сатылы тоқпақтарды қолданған кезде қондырғының жүктелуінің эксцентрлігі туындайды, соның нәтижесінде оның модернизациялау қажет.
Металдың сапасын ойықтарымен және дөңестері бірдей қатынастағы трапециялы тоқпақтарда, минималды ақауларда құралдың еңкеймелі аумағына жылжу деформациясын дамыту жолымен жақсартуға болады [50].
Метал құрылымын барлық ұзындығы бойынша өңдеу үшін дайындаманы әр бір кезеңнен соң алдыңғысына қатысты орын ауыстырып отыру қажет. Мұндай тоқпақтарда өңдеуге түскен дайындамалар түзету кезінде оның барлық ұзындығы бойынша бірдей емес биіктікке ие болады. Сондықтан бірдей емес биіктікті алу үшін қосымша күш түсіру қажет.
Арнайы тоқпақтарда соғуда бірі жазық және екіншісі толқынды дайындама қиылысы бойынша деформацияның таралуына зерттеулер [51] көрсетіп отырғандай жылжу деформациясының беттік қабаттардағы интенсивтілігі екі есе дайындама центріннен жоғары екендігін көрсетіп отыр. Сонымен қатар дайындаманың орталық аумағында жазық тоқпақтармен соғумен салыстырғанда сығымдаушы кернеудің артуымен жағымды кернеулі күйдің сызбасы жүзеге асырылады.
Жұмыс авторлары [52] толқынды тоқпақтардың орнына трапеция жиектісін қолдануға ұсынып отыр, сонымен қатар жоғарғы тоқпақты жазық етіп қалдырады. Авторлардың пікірі бойынша бұл дайындаманың остік аумағы бойынша деформация интенсивтілігін толқынды тоқпақтармен салыстырғанда 1,4-1,6 есе арттыруға мүмкіндік береді, сонымен қатар кернеулі күйдің схемасы жеңілдей түседі.
Ірі таптамаларды білік типтілерін дайындауда [53-56] сыртқы күштерді симметриялы емес етіп орнатылған тоқпақтарды қолдану ұсынылып отыр. Ол үшін тоқпақтардың жұмысшы беттерін түрлі бұрыштармен орналастырады немесе тоқпақтарды бір біріне қатысты түрлі нұсқалармен орнатып қолданады.
Авторлардың пікірі бойынша [51], сыртқы күштердің симметриялы емес етіп орнатылуының есебінен дайындамада күш моменті туындайды, ол қосымша жанама кернеулермен және жылжымалы деформацияның туындауына жағдай жасайды және сәйкесінше металдың құймалы құрылымында әсіресе беттік қабатарында деформацияның интенсификациясы туындайды. Металды деформациялау одан әрі интенсификацияланады, егер сонымен қатар жоғарғы жазық тоқпақты еңкейтеді.
Толқын тәрізді рельфті жұмысшы бетпен оймалы тоқпақтар жобаланды, оның толқын фронттары тарту осіне паралелль орналасқан. Толқын қадамдары t=0,1-0,2және қисықтық радиусы r толқын биіктігінде таптама диаметрінен 0,06-0,1 құрайды. Мұндай тоқпақтарды қолданумен соғу дайындаманы ені бойынша жөндеуге алып келеді және осының нәтижесінде металдың тек беттік қана емес ішкі қабаттарының бастапқы құрылымының көбірек деформациялануна алып келеді [57].
Деформацияланудың интенсификациялануына ойық бетінің толқындарының арасын 12 қадамға орын ауыстыруменде жоғарғы және төменгі тоқпақтарда толқн фронтының түрлі орын ауыстыруымен де қол жеткізуге болады [58]. Бұл таптаманың қимасы бойынша механикалық қасиеттердің анизотропиясын төмендетуге мүмкіндік береді.
Төмен пластикалық болаттарды және балқымаларды соқу кезінде мысалы құймалы күйінде жылдам кесілетіндері оның бастапқы пластикалық қалып өзгерту кезінде құйманың бұзылуынан мүмкін болады. бұзылуды болдырмау үшін біртіндеп деформациялауды беттерінен ішкі қабаттан құйманың көлеміне минималды керілуші мәндермен ауыстыруға болады. бұл мақсаттар үшін комбинирленген құрал ұсынылған, онда деформациялауда бірінші сатысында сығымдау құйманың жоғарғы беттік қабатында толқынды жұмышы бетпен орын алады, бұлолардың пластикалылығын арттырады. Келесі деформациялау сатылары рапеция тәрізді және жазық жұмысшы беттерде жүзеге асырылады, бұл төмен деформация дәрежесінде дайындаманың орталық қабаттарында жағымды кернеулі күйдің сызбасын жасауға мүмкіндік береді [59].
Кейбір авторлармен ойыңқы тоқпақтарды қолдану ұсынылды, ондағы өңделген алдыңғы және артқы жиектері түрлі бағыттағы кеңейумен бір тоқпақтың шеткі шекарасына және қарама қарсы бағытта өзара орын ауыстырумен орын алады. Тағыда әр бір жұмысшы беттердің ойықтармен тоқпақтарды біреуі басқасына қатысты бір ойықты тоқпақпен көлденең бағытта симметрия осіне қатысты, басқа тоқпақта қарама қарсы жақа орын ауыстырады. Мұндай тоқпақтарды дайындау жұмысшы беттермен айқасатын құралдарды дайындауға қарағанда жеңілдірек.

1.2 Жабдықтар бірлік санын және оның жүктелуін анықтау

Жылдық өндірістік бағдарлама 1.1 кестеде көрсетілген.

1.1 - Кесте - Жылдық өндірістік бағдарлама
Соғылманың атауы
Массасы, кг
Саны, дана
Жалпы массасы, т.
Цафпа
8900
10
89000
Муфта
90
500
45000
Төлке
1000
16
16000
Барлығы

150000

Өндірістік жабдықтың әр типті өлшемдерін сағатына жиынтық салуды мына теңсіздікпен анықтаймыз (сағ) .

Т = ПН; (1.1)

мұнда П[] - жабдықтың берілген типті өлшемдері үшін берілген бағдарламен,
қақталған дайындаманың массасы немесе саны (кг немес дана);
Н - берілген жабдықтың сағаттық өнімділігі (өндіру нормасы) (кгсағ.
немесе данасағ.).

Т = 1500002,5=60000ч,

Жабдықтың бірлік санын есептеу (дана):

Пр = ПНФдо; (1.2)

мұндағы ФдоФдо - жабдықтың уақыттық нақты қоры, сағ.

Фд.о = Фн.о(1-ко), (1.3)

мұндағы Фн.о - жабдықтың жұмыс істеуінің уақытты номиналды жылдық қоры, сағ.,
Фн.о = (365-10)х3х8 = 8520 сағ.
ко - жабдықты жөндеумен байланысты, уақытты жоғалту коэффициенті, ко = 0,12 (5 кесте) [13].

Фд.о = 8520х(1 - 0,12) = 7498 ч.=7500 ч.

Пр =1500007500·2,5 = 8.

Гидравликалық престің жүктеу дәрежесі:

kз = прпфх100%, (1.4)

мұндағы пф - орнатылған жабдықтың ақиқат саны.

kз =88·100%=100%.

Ең үлкен экономикалық тиім жабдықты 100% жақын жүктеу кезінде жетілген деп есептеледі, яғни жабдықтың таңдалған саны тұрып қалады.
Ұсталау-престеу цехтерде қызмет істейтін пештер, әртүрлі. Металды қыздыру үшін пештер және қыздыру құрылғыларды қолданады. Ереже түрде, жүргізетін ұсталау жабдықтын әр бірлігіне бір қыздыру құрылғысын (пеш) орнатады. Пештің таңдауы факторлар қатарынан тәуелді: өндіріс типінен, қыздырылатын металдың түрі және дайындаманың өлшемдері, қыздыру көзі.
Берілген өндірістік бағдарламаны орындау үшін камералы пештің оттық астының жалпы ауданымен қажет:

F = Пнf =150000150=1000 39680150=264 м2,

мұнда Fобщ - пештің оттық астының жалпы ауданы, м2.
ПН - қыздырылатын металдың массасы, кгсағ.
f - пештің салыстырмалы сағаттық өнімділігі, кг м[2]·сағ

Методикалық пештің жылдымалы оттық астының 7.27 кестесі бойынша [14] таңдаймыз, оттық астының ауданы 100 м[2].

Nпеч = FобщFпод, (1.5)

мұнда Nпеч - пештің саны, дана,
Fпод - пештің оттық астының ауданы.

Nпеч = 1000100=10 шт.

Аламыз Nпеч = 10 дана.

Барлық 100% соғылмалар термоөңдеудің біреуіне ұшырайды - жақсаруға, нормализациялау немесе күйдіру, онда термиялық пештер қажет. Берілген типті пештердің қажетті саны мына теңдеумен анықтаймыз:

Кт= Птх1000FобщхfтхФохFпод, (1.6)

мұнда Пт - термиялық өңделетін соғылманың жылдық бағдарламасы, т;
fT - термиялық пештің салыстырмалы өнімділігі, кг м2·сағ, 6.8 кесте [14].

Kт = 13000000х1000100х265х7500х50=1,3=2 шт.

100 т-ға дейін массасы бар құйманы пешке жеткізу және пешке отырғызуға жұмыскерлер жасайды - отырғызушылар [4].
1.3 Цехтегі негізгі қызметкерлердің саны

Ұсталау жабдықтың типін және қуатын таңдау туралы, қыздыру әдістері және құралдары, механизацияның құралдарының түрін және санын сұрақтарын шешуден кейін ұсталау жабдықта жұмыскерлердің құрамын анықтаймыз. Бұл кезде еңбек ұйымдастыру және жұмыс орындарының қажетті шартарын қамтамасыздандыру қажет: прессті, пештік және крандағы жабдықтар түзу жағдайда болу қажет, қыздыратын құралдар дайындаманы қыздыруға қажетті температурасын қамтамасыздандыру қажет және ұсталау агрегатты қыздырылған дайындамамен тоқтаусыздық жабдықталу қажет.
Жұмыс орныда жабдықтың орналастыруы мақсатқа сай болу керек, яғни сондай, қандай да бір-бірінен жеке ыңғайлы қолдануға болатын. Жұмыс орында тек ғана жұмысқа қажет сақтауға болады, жұмыс орнын таза түрде және тәртіп ұстау. Жұмыс орныда нормалды жарық 200 лк шамасында құрайды.
Цехте барлық жұмыс істейтін жұмысшыларға, инженер-техникалық жұмыскерлер, қызметшілер және кіші қызмет істейтін қызметкерлер. Жұмысшылар өз кезекте өндірістік және қосымшаға бөледі.
Ұсталау цехте өндірістік жататын жұмысшылар соғалма дайындау бойынша операцияларды орындайды, ал жұмысшылар дайындаманы қыздырумен айналасқан термоөңдеумен айналасады.
Қосымша - бұл жұмысшылар негізгі өнімді тікелей байланыспайтын: жалпы тағайындау кранда жұмыс істейтін жұмысшылар, жүктейтін машинаның машинисті, стропальщик, тасымалдау жұмысшылар, қоймашылар, ТББ тексеруші, жұмысты жөндейтін жұмысшылар және т.б.
Ұсталау цехте жұмыстың бригадалық әдісті қолданады. Екі бригаданың құрамы, 100 МН күштік престе жұмыс істеу үшін жоғары еңбек шартында көрсетілген ұсынылады [4]:
1) Престеуші - 1 адам;
2) Престеуштің көмекшісі - 1 адам;
3) Престеуштің қол асты жұмыскер - 3 адам;
4) Престің машинисті - 1 адам;
5) Манипулятор машинисті - 1 адам;
6) Аспапты манипулятордың машинисті - 1 адам;
7) Ұсталау кранда істейтін жұмысшы - 1 адам;
Бригаданың жалпы құрамы - 9 адам;
Бригаданың орташа дәрежесі - 5,3.
Яғни жобаланатын цехта жұмыстың үш ауысымды тәртіпте жқмысшылардың саны 27 адам құрайды. Жұмысшылардың қалған категориясы 32 адам құрайды [63].

Қорытынды

Комбинирленген тоқпақтармен ыстық таптамаларды тарту процесі ұзарудың біртексіздігімен сипатталады, ол сызаттардың түзілуіне алып келеді. Сапалы бетті қамтамасыз ету үші жеткізудің тік сызықты емес фронты қолданылады. Ұсынылған құралдың артықшылығы фронттың түзу сызықты емес бұрыштарының болуы болып табылады, бұл деформация ошағында ұзарудың біртексіздігін төмендетеді. Металдарды қысыммен өңдеуде деформацияланатын дененің көлемінде жылжымалы деформацияны арттыру әсіресе соғуда алынатын таптамалардың сапасының артуына алып келеді. Алайда қолда бар әдістермен жылжымалы деформацияны жүзеге асыру көбірек сығымдаумен және сәйкес созумен орын алады, тағыда біршама күшті талап етеді, ол соғу процесінің өнімділігін төмендетеді. Металдың сапасын арттыру мақсатында жылжымалы деформацияны орташа сығымдауда және дайындаманың барлық көлемі бойынша остік аумағында ғана емес деформациялау күшін дамыту жолымен құралдарды деформациядаудың жаңа сызбалары жобаланған.
Цехта жұмыстың үш ауысымды тәртіпте жқмысшылардың саны 27 адам құрайды. Жұмысшылардың қалған категориясы 32 адам құрайды.

2 ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМІ

2.1 Соғылымның өлшеміне әдіптерді, құлауларын және дәлдәк шек
тағайындау

Соғуға рұқсат ету және өңдеуге, сонымен бірге кертпелердің пайда болу шарты, шұңқырлар, фланцтар мен бурттардың рұқсатнамалары 7829-70 ГОСТ бойынша прессте жасалатын соғылым үшін регламенттелген.
Стандарт бойынша құрылған әдіптер бөлшектің 60ХН болатынан номинальді өлшемдері тағайындалады.
Әдіптермен шекті ауытқуларды 2 [61] кестесі бойынша аламыз.

0.7.1 Негізгі және қосымша әдіптермен жәнешекті ауытқулардың тағайындалуы

А) Диаметрге негізгі әдіптермен шекті ауытқулар 2 [61] кесте бойынша алынады:2102500
oo 1450 мм диаметріне әдіптермен мен шекті ауытқу 208 мм;
oo 1100 мм диаметріне әдіптермен мен шекті ауытқу 105 мм;
Б) Бөлшектің ұзындығына әдіптермен мен шекті ауытқуды сәйкесінше 15 [61] бойынша тағайындаймыз:
oo 1620 мм бөлшек ұзындығына әдіптермен мен шекті ауытқуы 3010 мм;
Негізгі әдіптермен шекті ауытқулармен тағайындалған соғылым 2.1 суретте келтірілген.

2.1-сурет. Негізгі әдіптермен және дәлдік шектермен тағайындалған соғылым эскизі


2.2 Дайындаманың өлшемдері мен массасын анықтау

Соғылым массасын номинальді өлшем бойынша ұтымды соғылымның тектегі технологиялық әдіп массасын есепке ала отырып анықтайды.
Соғылым көлемін vn қалдықтардың жиынтық көлемі (осьтік қалдық, иіс) құйма корпусының көлемінің 25 % құрайтынын есепке ала отырып анықтаймыз, осыдан:
мм3.

Соғылым массасы тең:

Gпok = vп = 1260019200 7,8510-6 = 9891,15 кг,

мұнда - металл тығыздығы.
Берілген дайындама үшін құйма түсімін 11,5 т массасында келесі өлшемдер бойынша таңдаймыз (2.2 сурет).


2.2 сурет. Берілген құйма түсімі

Осы құйманы пайдалану соғуды сапасын және соғылымның механикалық құрамын төмендетпей биллетирлеу мен жою арқылы жақсартуға мүмкіндік береді.

2.3 Жүрісін таңдау
Соғудың технологиялық сұлбасы - соғылымның қажетті сапа нәтижесін алуды орындайтын дәйекті негізгі технологиялық операция болып табылады.
Соғу сұлбасы жүргізілген эксперименттік және теоретикалық зерттеу есебімен өзгеруі мүмкін. Ұсынылған соғу сұлбасы соғылымның сапасына кепілдік беруі шарт. Сонымен қатар, соғудың кез келген технологиялық процесстерінің сұлбасы соғылымның талап ететін сапасын алуына байланысты жалпы жағдайлар ретін орындау қажет. Мысалы құйманы (дайындама) қимасы бойынша бірқалыпты қыздыру қажет, құйманың орталық ось жағдайын симметриялы орналасқан цапф құймасының корпусына қатысты есебімен қамтамассыз ету, бірқалыпты құйманың орнығуын және жеке бөліктерінің соғылымына дейін жеткізу керек.
Соғудың осы алынған сұлбасын іске асыру үшін жеке дәйекті технологиялық жүріс қатарын орындау қажет, орындау нәтижесінде соғылымды керекті конфигурасиясына сәйкес алады. Әрқашан дәйекті түрде соғудың технологиялық жүрісін орындау логикалық сұлбасы негізінде анықталады.
Сонын негізінде соғылымдар сұлбасының шешімі көп нұсқалы бірдей шеңберлерде болады.
Осыдан соғудың дұрыс сұлбасы соғылым металының сапасына және технологиялық жүрісінің орындалуына әсер етеді, соғылым конфигурациясының алынуын қамтамассыз етіп, технологиялық процесстердің дайындауында маңызды кезең болып табылады.
2.3 суретте соғудың соғылым цапфа типіндегі құйма түсімі 11,5 тонна болатын технологиялық сұлбасы көрсетілген. Бұдан тыс биллитировка операциясымен жою есебінде технологиялық процесс қысқарады, ол қыздыруды азайту арқылы орын алады. Яғни құйма түсімін қолдану кезінде қыздыру саны 3 есеге дейін төмендейді. Бірінші құйманы отырғызу және тігу, екінші тігілген дайындаманың ішкі 700мм, сыртқы 1250 мм де, үшінші 1090 мм диаметрде берілген жаю.

2.4. Пресс күшін есептеу

Соғу сұлбасын анықтағаннан кейін және технологиялық өтулердi орындау тiзбегiнен кейін агрегаттың соғуын таңдау орындалады.
Прессті таңдау үшін ең энергиясыйымды (отырғызу) операцияның күшін анықтау қажет


мұнда ψ - масштабты коэффициенті;
σт - дайындама материалының ағымдағы шегі;
f - отырғызудан кейінгі соғылымның көлденең қимасының ауданы;

.

7.45, [62] кесте бойынша 100мн күшпен гидравликалық прессті таңдаймыз, келесі техникалық сипаттамасы бойынша:

Атаулы күш 100 мн.
Қозғалмалы траверстің үлкенірек өтуі 3800 мм.
Жұмыс аймағының жарықтағы өлшемдері 7500 мм.
Қысым кезіндегі жүрiстердiң жылжымалы траверстерi
75%ке дейiн атаулы 80 ммс.
Жетек қуаты 9000 квт.
Пресстің массасы 5360 тонн.

2.4 сурет. - Цафпа түріндегі соғудың технологиялық сұлбасы

... жалғасы
Ұқсас жұмыстар
«Жылдық өнімділігі 6300000 тонна ЭЛТС-АҚ қондырғысын жобалау»
Жолдармен жұмыс жасауға арналған кластар
Балмұздақ өндіруге арналған технологиялық желінің жобасы
Қарағанды құю зауыты «Қазақмыс» корпорациясының жағдайында қуаттылығы жылына 5 мың тонна болат құю сериялық өндіріс бөлімінің жобасы.
Колошниктегі көтеріңкі қысымның пештің жүрісіне және көрсеткіштеріне әсерін пайдалану мен сараптау арқылы жылдық өнімділігі 3,3 млн тонна қайта өңделетін шойынға тең домна цехының жобасы
Механизмдер құрамына кіретін бөлшектер мен тораптарды жасауға арналған материалдар
Жалпақ құрттар
ТҚК-2 және Ағымдағы жөндеудің жүк автомобильдеріне арналған аймақтық жобасы
Жалпақ жапырақтылардың жапырақ зиянкестері
Клеткалардың формасы және көлемі
Пәндер

Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор №1 болып табылады.

Байланыс

Qazaqstan
Phone: 777 614 50 20
WhatsApp: 777 614 50 20
Email: info@stud.kz
Көмек / Помощь
Арайлым
Біз міндетті түрде жауап береміз!
Мы обязательно ответим!
Жіберу / Отправить

Рахмет!
Хабарлама жіберілді. / Сообщение отправлено.

Email: info@stud.kz

Phone: 777 614 50 20
Жабу / Закрыть

Көмек / Помощь