Мақта шикізатын өңдеу
1 Кептіргіштерді жылумен қамтамасыз ету
2 Сығу, жуу, кептіру және трестаны ылғалдандыру
3 Маталарды безендіру
4. Жібекті маталарды безендіру
5. Мақта шикізатын кептірудің екінші периоды
2 Сығу, жуу, кептіру және трестаны ылғалдандыру
3 Маталарды безендіру
4. Жібекті маталарды безендіру
5. Мақта шикізатын кептірудің екінші периоды
Кептіргіштерді жылумен қамтамасыз ету арнайы қыздырғыштық камералық типтегі, кептіргіш агентті өңдеуге арналған жүйелермен – жылу генераторлармен жүзеге асрылады.
Әрбір кептіргіш дербес жылугенераторлармен комплектіленеді, ол өзінің жылу өнімділігі бойынша кептіргіш қуатымен сай келуі қажет, және (химиялық және механикалық жеткіліксіз жанусыз) отыннның жануын толық қамтамасыз етуі қажет және технологиялық және мақта шикізатын жасанды кептіру санитарлы – гигиеналық талаптарына жауап беретін кептіргіш агентті алуды қамтамасыз етуі қажет.
Қазіргі уақытта мақта тазалау өнеркәсібінде факельді типтегі генераторларды пайдаланады, олар сұйық және газ тәрізді отындарда жұмыс істейді. Олар үшін негізгі шарттардың бірі болып таза кептіру агентн қамтамасыз ету болып табылады, басқаша айтқанда отынның толық жануы отынның атмосфералық ауамен араласу жылдамдығын немесе вихралы диффузияның интенсивтілігін қамтамасыз ету болып табылады. Бұл үшін форсункалар немесе газды жадырғыштар көмегімен жану камерасына отын және ауа эмульсия алу үшін немесе отынның шаңдануы үшін қажетті мөлшерде беріледі. Шаңдату 0,3-0,7 МН/м2 қысыммен берілетін ауаның ағыны кинетикалық энергиясы есебінен жүзе асырылады. Шаңдатылған отынды және ауаны жақсы араластыру және ыстық факельді таратуды шектеу үшін ауа арнайы ресизторлар арқылы 25-30 м/с жылдамдықпен беріледі, арнайы резисторлар форсункалы амбразурлар алдына орнатылған және вихра тудыру үшін арналады.
Әрбір кептіргіш дербес жылугенераторлармен комплектіленеді, ол өзінің жылу өнімділігі бойынша кептіргіш қуатымен сай келуі қажет, және (химиялық және механикалық жеткіліксіз жанусыз) отыннның жануын толық қамтамасыз етуі қажет және технологиялық және мақта шикізатын жасанды кептіру санитарлы – гигиеналық талаптарына жауап беретін кептіргіш агентті алуды қамтамасыз етуі қажет.
Қазіргі уақытта мақта тазалау өнеркәсібінде факельді типтегі генераторларды пайдаланады, олар сұйық және газ тәрізді отындарда жұмыс істейді. Олар үшін негізгі шарттардың бірі болып таза кептіру агентн қамтамасыз ету болып табылады, басқаша айтқанда отынның толық жануы отынның атмосфералық ауамен араласу жылдамдығын немесе вихралы диффузияның интенсивтілігін қамтамасыз ету болып табылады. Бұл үшін форсункалар немесе газды жадырғыштар көмегімен жану камерасына отын және ауа эмульсия алу үшін немесе отынның шаңдануы үшін қажетті мөлшерде беріледі. Шаңдату 0,3-0,7 МН/м2 қысыммен берілетін ауаның ағыны кинетикалық энергиясы есебінен жүзе асырылады. Шаңдатылған отынды және ауаны жақсы араластыру және ыстық факельді таратуды шектеу үшін ауа арнайы ресизторлар арқылы 25-30 м/с жылдамдықпен беріледі, арнайы резисторлар форсункалы амбразурлар алдына орнатылған және вихра тудыру үшін арналады.
1 Кептіргіштерді жылумен қамтамасыз ету
Жалпы ережелер
Кептіргіштерді жылумен қамтамасыз ету арнайы қыздырғыштық камералық
типтегі, кептіргіш агентті өңдеуге арналған жүйелермен – жылу
генераторлармен жүзеге асрылады.
Әрбір кептіргіш дербес жылугенераторлармен комплектіленеді, ол өзінің
жылу өнімділігі бойынша кептіргіш қуатымен сай келуі қажет, және (химиялық
және механикалық жеткіліксіз жанусыз) отыннның жануын толық қамтамасыз етуі
қажет және технологиялық және мақта шикізатын жасанды кептіру санитарлы –
гигиеналық талаптарына жауап беретін кептіргіш агентті алуды қамтамасыз
етуі қажет.
Қазіргі уақытта мақта тазалау өнеркәсібінде факельді типтегі
генераторларды пайдаланады, олар сұйық және газ тәрізді отындарда жұмыс
істейді. Олар үшін негізгі шарттардың бірі болып таза кептіру агентн
қамтамасыз ету болып табылады, басқаша айтқанда отынның толық жануы отынның
атмосфералық ауамен араласу жылдамдығын немесе вихралы диффузияның
интенсивтілігін қамтамасыз ету болып табылады. Бұл үшін форсункалар немесе
газды жадырғыштар көмегімен жану камерасына отын және ауа эмульсия алу үшін
немесе отынның шаңдануы үшін қажетті мөлшерде беріледі. Шаңдату 0,3-0,7
МНм2 қысыммен берілетін ауаның ағыны кинетикалық энергиясы есебінен жүзе
асырылады. Шаңдатылған отынды және ауаны жақсы араластыру және ыстық
факельді таратуды шектеу үшін ауа арнайы ресизторлар арқылы 25-30 мс
жылдамдықпен беріледі, арнайы резисторлар форсункалы амбразурлар алдына
орнатылған және вихра тудыру үшін арналады. Мұндай гидродинамикалық жағдай
жану процесінің өтуінің ең жақсы шарттарын қамтамасыз ету мақсатында
құрылады, себебі мұнда тотықтырғыштың отынға үздіксіз берілуі және олардың
интенсивті араласуы жүзеге асырылады, ол копот бөле отырып көмірсутектердің
ыдырауын болдырмайды. Одан басқа вихралы диффузия жылудың берілуін және
интенсивті булану есебінен ыстық отын салыстырмалы бетін арттырады. Мұнда
басты нәрсе, сұйық отынды жағу кезінде булану процесі химиялық реакцияның
жүру жылдамдығына әсер етеді, себебі сұйық отынның қайнау температурасы
тұтану температурасынан едәуір төмен болады, және ол алдын ала буланудан
соң тұтанады.
Отынның жану процесінің соңғы өнімі болып көмірқышқыл газдан СО2, және
күкіртті газдардан SO2, сутегі тотығуы нәтижесінде және отын ылғалдылығын
буландыру нәтижесінде түзілетін су буынан Н2О, азоттан N2,тотығу
реакциясына қатыспаған оттегіден О2 тұратын газтәрізді компоненттер қоспасы
болып табылады.
Әдетте отынның жану өнімдерінің көлемі Vг (м3кг) құрғақ газдар
көлеміне Vқ.г. және су булары көлемінеVс.б. бөлінеді, оны келесідей түрде
жазуға болады.
Vг = Vқ.г. + VН2О;
Немесе
Vг = V0қ.г. + (а-1) V0 + Vс.б. = VRO + V0н2 + (а-1) V0 + Vс.б.;
Мұндағы: V0с.р. – құрғақ газдардың теориялық көлемі;
V0 – ауаның теориялық қажзетті көлемі;
VRO=VСО2 + VSO2;
V0Н – сутегінің теориялық көлемі;
А- ауаның артық көлемінің коэффициенті.
ІV – 5-2 Тракторлық керосинде жұмыс
істейтін жылугенераторлары
Мұндай жылу генераторлары ішінен ең жетілгені болып кіші габаритті
отындық СТАМ-К-2 агрегаты есептеледі, олар өнеркәсіпте кеңінен қолданысқа
ие болған.
Жылугенераторы СТАМ-К-2 (отындық агрегат) жылужағушы құрылғыдан,
араластыру камерасынан және түтін сораптан тұрады (сурет IV-5).
Жылу жағушы құрылғы екі камерадан орындалған: жану камерасы 1 және
тұтану камерасы 2 өзара баяу конусты аралықпен қосылған, ол түтікшелі
өтпелі тесіктің үш қатарына ие d= 12; 34; 1.
Цилиндрлік тұтану камерасы торцалы алмалы салмалы бөлікке ие, оған
форсунка Ф-1,4 бекітіледі. Одан басқа, екі тесік болады: біреуі агрегатты
тұтандыру және жануды бақылау үшін арналған, екіншісі – алаудың өшуінің
сигнализатор көрсету құралын орнатру үшін арналған. Камера ішкі жағынан
шамотты отқа төзімді қышпен қаланған, ал оның конусты бөлігі және торцалы
қақпағы – отқа төзімді массамен толтырылады. Тұтану камерасында екіншілік
ауаның 3 таратушы құралы орнатылған, оның цилиндрлік обечайкасы бар, ол
конусты ауыспалы түтікшені қамти отырып сақиналы камераны 4 түзеді. Камера
сыналы шамотты қышпен көмкерілген.
Араласу камерасы 4 конфузор түрінде орындалған және салқындатушы
ауаның обечайкасының жалғасы болып табылады. Камераның бастапқы жағында
конусты тратушы 6 орнатылған, ол ауаның және отындық газдардың араласу
камерасына кіруі үшін сақиналы канал түзеді. Тратушы отқа төзімді массамен
көмкерілген.
Араластыру камерасы цилиндрлік түтікше арқылы және онда орнатылған
температуралық компенсатор арқылы түтін сорап 7 сору қалпақшасымен
қосылады.
Қағида бойынша, бұл құрылғыда сериялы шығарылатын Д-12 типті
түтінсорапты пайдаланады, ол остік бағыттаушы аппаратпен жабдықталған.
Агрегат АВД және ВВД-8У типті жоғары қысымды желдеткішпен
комплектіленеді, олардың көмегімен отынның жануы үшін қажетті біріншілік
және екіншілік ауа беріледі.
Отын форсункаларға аталған сораптардың бірімен беріледі: Г-11-11; 1В-
09; 1,5В-1,3.
Агрегат келесідей түрде жұмыс істейді. Отын (керосин) шығын багынан
отындық сорап көмегімен 147-196 кПа қысыммен форсункаларға беріледі.
Сонымен бір мезгілде осы жерге желдеткішпен АВД 1000 мм су бағанасына
дейінгі қысыммен ауа (біріншілік) беріледі. Ашық вентильде және ауалы
шиберде отын орталық канал бойынша шаңдатушы қалпақшаға беріледі, мұнда ол
ауаның бұралған ағынымен кездесіп және шаңдатылады. Одан ары форсункадан
шығу орнында ол екінші рет, сақиналы канал бойынша шаңдатушы қалпақша және
оның корпусы арасындағы жүрген ауа ағынымен кездесіп және онымен араласып
және отындық – ауалық қоспа түрінде тұтану камерасына келіп түседі, және ол
жерде жану процесінің барлық дайындық сатыларынан өтеді (қыздыру, булату
және пирогенетикалық ыдырау), балқиды және жана бастайды. Мұнда түзілген
факел қыздырудың ауыспалы бөлімшесінде ВВД-8У желдеткішімен 420 мм су
бағанысда берілетін екіншілік ауамен отынның толық жануы үшін қажетті
мөлшерде беріледі.
Жану нәтижесінде түзілетін жану өнімдері (700-9500С) ұлғаю есебінен
түтіндік сораппен берілетін ауамен отындық камерада қозғалады және
түйісушіге дейін жеткен соң периферийге қысылады. Одан соң олар
салқындатушы қаптама сақиналы каналы бойынша жүріп отырған ауа ағынымен
кездесіп араласу камерасына келіп түседі, ол жерде біржола араласып және
дайын кептіргіш агент түрінде қажетті параметрлерімен кептіруге
бағытталады.
СТАМ-К-2 агрегатының техникалық сипаттамасы
Жылуөнімділігі, кДжсағ 8,4-106
Кептіргіш агрегаттың температурасы, 0С 150-300
Қыздырғыштан шығу кезіндегі газдардың
температурасы, 0С 700-950
Қыздырғыш көлемі, м3 1,35
Қыздырғыш көлемнің жылулық кернеуі, кДж(м3*сағ) 6,3*106
Отын шығыны (максималды), кгсағ 220
Жану үшін жұмсалатын ауа шығыны, м3сағ 3180
Араласуға жұмсалатын ауа шығыны, м3,сағ 29000
Қыздырғыш агрегаттың кедергісі, мм. су.бағ 100
Габариттік өлшемдері, мм
Ұзындығы, мм 5247
Ені, мм 1800
Биіктігі, мм 2210
Массасы, кг 2079
ІV – 5-3 Газтәрізді отындарда жұмыс істейтін
жылугенераторлары
Сұйық отындарды жағу үшін құрылғыларды пайдаланумен қатар өнеркәсіпте
газды қыздырғыштармен жабдықталған табиғи газбен жұмыс істейтін
жылугенераторлары да пайдаланылады. Қазіргі уақыттарда өнеркәсіпте ГВК -1,9
газауалық калориферлерді пайдаланады, ол Средазэнергоцветмет
кәсіпорынымен жасалған.
Агрегат үш негізгі бөліктен тұрады: үрлеу желдеткішінен, газқыздырушы
құрылғыдан және араласу және жану камерасынан (сурет IV-6).
Сурет IV-6. ГВК -1,9 газауалық калориферінің схемасы
Үрлеу желдеткіші 1 ретінде сериялық желдеткіштер немесе түтінсораптар
қолданылады, олардың типі және сипаттамасын мақта – кептіру қондырғылары
жылумен қамтамасыз етілуі жобасын жасаушы жобалық ұйым таңдап алады.
Газ қыздырушы құрылғылар төмен қысымдағы араластырғыш қыздырғыштан 2
Мосгазпроект жүйесінен және ауалық регистордан 3 тұрады, ауалық регистор
конусты заслонкамен жабдықталған. Қыздырғыш және регистр жеке цилиндрлік
обечайкаларға d=700 мм орналасады, олар фланцілі қосылыспен бекітіледі.
Регистр заслонкасы сыртқа шығарылған және обечайкаға бекітілген тұтқалы
жетектен тұрады. Ауыспалы түтікше 5 көмегімен газқыздырушы құрылғы 5 түтін
сораптың шығыс ауызшасымен бекітілген.
Араласу және жану камералары біріктірілген және бір обечайкаға 6
орналастырылады (регистр және қыздырғыш обечайкасы диаметріне тең
диаметрдегі), ол бір жағынан қыздырғыш обечайкасымен қосылған, ал екінші
жағынан – кептіруге баратын газды каналмен қосылады.
Обечайкалардың әрбірінде жануды бақылау, ішкі элементтер және
агрегатты жағу элементтерін бақылау үшін арналған қарау люгімен
жабдықталған.
Агрегат келесідей жұмыс істейді.
Ауа үрлеу желдеткішінен (түтін сораптан) ашық ауалық регистр заслонка
арқылы қыздырғыштың құбыраралық кеңістігіне бағытталады. Сонымен
бірмезгілде оның газды камерасына газ құбырынан газ беріледі, газ одан ары
сегіз құбыр бойынша калибрленген тесіктермен жану камерасына беріледі. Ол
жерде газ газды құбырлар сыртқы қабырғасы аралығындағы сақиналы қуыс арқылы
жүріп отырған ауаның ағынымен кездесіп онымен араласады. Нәтижесінде
тұтанып жануды бастайтын жанғыш қоспа түзеді.
Газдың жануы кезінде алынатын жоғары температуралық жану өнімдері
араласу камерасына келіп түседі. Ол жерде олар желдеткіштен (түтін
сораптан) сақиналы канал бойынша обечайка және қыздырғыш корпусы арасындағы
жолмен жүріп отырған ауа ағынымен араласып, жылу блереді де кептіргіш агент
түзеді, ол газ жүрісті канал арқылы кептіргішке бағытталады.
Қызу қайту немесе кептіргіш аген жұмысы уақытша тоқтаған кезде
кептіргіш агент тастау түтікшесі арқылы атмосфераға аластатылады.
ГВК-1,9 калориферінің техникалық сипаттамасы
Жылуөнімділігі, кДжсағ 8,0-106
Кептіргіш агенттің температурасы, 0С 300 дейін
Қыздырғыштан шығу кезіндегі газдардың
қысымы, мм. су. бағанасы 530 дейін
Газды тракт кедергісі, мм. су. бағ 130 дейін
Ауалы тракт кедергісі, мм. су бағанасы 100 дейін
Газ шығыны (максималды), м3 сағ 250
Габариттік өлшемдері, мм
Ұзындығы, мм 2715
Диаметрі, мм 700
Биіктігі, мм 2210
Массасы, кг 354
Қазіргі уақытта өнеркәсіпте кептіргіштерді 2СБ-10 және 2СБС жылумен
қамтамасыз ету үшін газтәрізді отындарда жұмыс істейтін, Энергоцветмет
және ЦНИИХпромом бірге жасалған жаңа жылу генераторлары ТГ-1,5 енгізіле
бастады.
Жылугенераторы негізгі үш бөліктен тұрады: газ жағушы құрылғыдан 1
(сурет IV-7), араластыру камерасынан 2 және түтінсораптан 3.
Сурет IV-7. ТГ-1,5 жылугенераторының схемасы
Газ жағушы құрылғы екі тоннельді қыздырғыштардан тұрады, олардың
әрқайсысы көпсоплалы инжекционды араластырғыштармен 4 жабдықталған, алрдың
қызметі толық алдын ала араластыру және тоннельмен 5 жабдықталған, ол
метамлдық обечайкадан 6 тұрады, оның диаметрі 450 мм және ұзындығы 1020 мм
құрайды. Обечайка алдыңғы жағынан алмалы салмалы қақпаққа 7 ие, қақпақтың
диаметрі 135 мм тесігі бар, ол тесікке араластырғыш носигы орнатылады.
Обечайканың бүйірлік жағында диаметрі 35 мм тесік жасалған.
Обечайка ішкі жағынан отқа төзімді шамотты қышпен көмкерілген (ГОСТ
8691-58), оның пішіні суретте көрсетілгендей. Көккерілген тоннельдің ішкі
диаметрі 370 мм құрайды. Екі тоннель де сопақ пішіндегі металды корпусқа 9
бекітіледі, сопақ пішінді металдық корпус ені 1200 мм және биіктігі 630 мм
құрайды.
Корпустың айналы беті алмалы салмалы қақпақпен 11 жабыфлған, ол екі
дөңгелек бұрылмалы шиберлермен 11 жабдықталған (әрбір тоннельге бір
шиберден).
Араластыру камерасы екі обечайкадан тұрады, біріншісі 12 корпус
пішініне ие, және онымен бір тұтас зат ретінде орындалғн, екіншісі 13
алмалы салмалы, және биіктігі 700 мм конус түрінде орындалған, ол негізі
және конфигурациясы бойынша бірінші обечайкаға сәйкес келеді және диаметрі
630 мм болатын дөңгелек пішінді шыңға ие.
Бірінші обечайкада ауа қоршаушы реттеуші шиберге ие құрылғы 14
орнатылған. Шибер жетегі тұтқалар жүйесі және жылугенераторы корпусының
бүйірлік қабырғасына шығарылған қол тұтқасы көмегімен жүзеге асырылады.
Жылу генераторында Д-10 типті сериялы түтін сорап қолданылады (кей
жағдайда оның орнына Д-12 қолданылуы мүмкін), оның сору қақпақшасы газ
құбыры 15 араласу камерасымен қосылады. Осы газ құбырында ауданы 250 см2
болатын жарылғыш клапан орнатылады (газ шаруашылығындағы қауіпсіздік
ережелері жәнен нормативтерге сай).
Жылу генератор келесідей түрде жұмыс істейді: газ желіден қыздырғыштың
газды каремасына беріледі; сопла арқылы өтіп, ол көпқырлы ағынмен
қыздырғыштың араласу камерасына беріледі, ол жерге бцір мезгілде ағын
инжекциясы есебінен атмосферадан ауа сорылып алынады; араласа отырып олар
жанғыш қоспа түзеді. Түтін сорапппен құрылатын ұлғаю есебінен, қоспа
қыздыру каремасына бағытталады, тұтанып және толық жанады.
Жану процесінде алынатын жоғары температуралы жану өнімдері одан ары
араластыру камерасына ауамен араласуға бағытталады. Алынған қоспа –
кептіргіш агент – түтін сорап көмегімен кептіргішке тартылады.
ТГ-1,5 жылу генераторының техникалық сипаттамасы
Қалыпты жылу өнімділігі, кДжсағ 6,3*106
Газ шығыны, м3сағ 180
Газдың жұмысшы қысымы, мм су бағанасы 5000
Жылу өнімділікті реттеу диапазоны 25-100
Кептіргіш агенттің температурасын реттеу диапазоны, 0С 70-300
Кептіргіш агенттің мөлшері, м3сағ 30 000
ПӘК, % 98-99
Бөлім 5. Кептіру процесін есептеу әдістемесі
Технологиялық есептеудің негізгі міндеті – элементтері: әртүрлі
ылғалдылықтағы мақта – шикізатын кептіруге тартып шартты материалға қайта
есептеу; ылғал және жылу балансын құрастыру; кептіргіш агенті көлемдік
шығынын анықтау; жылулық есептеу; кептіргіш камераның конструктивтіәк
есептері және кептіргіш құрылғы бөлшектерін есептеу болып табылатын
кептіргіш камераны есептеу болып табылады.
Технологиялық есептеудің ерекшелігі болып – барлық есептеулердң
кептіру процесі орташа сипаттамалары бойынша жүргізілетіні және мұнда
мүмкіндіктер қатарлары қабылданатындығы есептеледі. Мақта шикізатындағы
компоненттерден ылғалдың ауысу механизмі кептіру процесінің ішінде бірдей
етіп алынады, материалдан қоршаған ортаға ылғалдың ауысуының тек жалпы
диффузиясы ғана ескеріледі, талшықтар және шиттер бірдей қыздыру
температуралық шегіне ие болады. Жылудың метариалға берілуі тек конвективті
әдіспен жүзеге асырылады, мақта шикізатпен сіңірілген жылу оны қыздыруға
және ылғалды буландыруға жұмсалады, олардың шамасы есептеу процесінде
операцияланады, мақта шикізаты және кептіргіш агент арасындағы жылу – және
ылғал алмасудың соңғы эффекттерін сипаттайды.
Кептіргіш құрылдғыларды таңдау кезінде және кептіру процесін есептеуде
бастапқы маңызға мақта - шикізат физикалық қасиеттері, мақта – шикізаты
және кептіргіш агент арасындағы жылу алмасу нәтижесінде қасиеттерінің
өзгеруі заңдылығы ие. Бұл жылутехникалық есептеулерде жылудың жалпы мөлшері
ішінен тек сол шарттарда пайдалы техникалық жұмыс (эксергия) жасауға
қабілетті бөлігін ғана бөліп алу қажеттігіне алып келеді. Сондықтан
энергетикалық балансы құрастыру аса маңызға ие, ол кез – келген процестің
немесе кептіргіш қондырығының тұтас алғандағы термодинамикасын анықтауға,
сонымен қатар оларды жақсарту жолдарын анықтауға мүмкіндік береді.
Кептіру қондырғысының жетілгендігін термодинамикалық тиімділік
коэффициентін анықтаумен және жұмысының эксплуатациялық сенімділігіне қарай
бағалауға болады. Конструкцияланған кептіру қондырғыларында басқа барлық
тең шарттарда мақтаны кептіру кезінде жылу берудің ең жоғары коэффициентіне
типтегі кептіру құрылғысын таңдап алады, ол коээфициент сағаттың градусқа
бөлінген жылу бірліктерінде өрнектеледі және кептіргіш қондырғының құнының
бірлігіне бағаланады.
V-1. Буландырылған ылғал мөлшерін анықтау
Үздіксіз әрекеттегі кептіргіш қондырғылардың ылғал бойынша өнімділігін
анықтау әдістемелері заттардың мөлшерінің сақталу заңына негізделген, сол
үшін мәжбүрлі конвекциядағы мақтаның кептірілу процесіне қолдану үшін
қолданылатын материалды баланс теңдеуін пайдаланады. Мұнда, кептіргіш
камераға келіп түсетін кептіргіш агенттің жағдайы изобаралы өзгеретіндігі
шамаланады және сәйкесінше кептіргіш камерадағы процесс политроптылығына
негізделген термодинамикалық жоғалымдар өңделуші кептіршіш агенті
энропиясымен анықталуы қажет. Мұны жалпы түрде изобаралық процесс үшін
энтропиялық диаграмма ауданы түрінде иллюстрациялауға болады.
Мақта шикізаты бастапқы массасы М0 (кгсағ) үздіксіз түсіп жатқан
кептіргіш камераны қарастырайық. Бұл масса М1 (кгсағ) буланған ылғал
массасына және М2 (кгсағ) сусыздандырылған мақта шикізаты массасына
бөлінеді. Процестің орнатылған режимінде кептіргіш камераға келіп түсіп
жатқан материал ағынын келесі теңдеумен өрнектеуге болады:
М0 = М1 + М2;
Кепмтіргіш камераға келіп түсуші мақта – шикізаты массасын абсолютті
құрғақ зат массасы арқылы Ма.қ және ондағы ылғал мөлшерін 0,01 Ма.қ. ω1
апрқылы көрсетіп, сонымен қатар Ма.қ. шамасы кептіру процесінде
өзгермейтінін ескеріп, М0 шамасын келесі түрде өрнектеуге болады:
М0 = Ма.қ + 0,01 Ма.қ. ω1;
Немесе
М0 = Ма.қ. (100+ω1) 100;
Олай болса, сусыздандырылған мақта массасын М2 келесі түрде көрсетуге
болады:
М2 = Ма.қ. + 0,01 Ма.қ. ω2;
Немесе
М2 = Ма.қ. (100+ω2) 100;
Мұндағы:ω1- кептіргіш камераға келіп түсетін мақта массасының
ылғалдылығы, %;
ω2 – кептіргіш камерадан шығатын мақта массасының ылғалдылығы, %.
Теңдеуді (5-2) және (5-3) шеше отырып бірлестіріп келесі өрнекке ие
боламыз
М0 = М2 100 + ω1 100 + ω2;
Және
М2 = М2 100 + ω2 100 + ω1;
Одан ары теңдеулерді бірлестіре отырып келесі табамыз:
М1 М0 = 1 - М2М0 = ω1 – ω2 100 + ω1;
М1 М0 = М0М2 – 1 = ω1 – ω2 100 + ω2;
Мұндағы: М1М0 және М1М2 қатынастары 1 кг бастапқы және
сусыздандырылған мақта массасына тура келетін буланғарн ылғал массасы болып
табылады.
Олай болса, буланған ылғал мөлшерін келесі теңдеумен анықтауға болады.
М1 = М0 ω1 – ω2 100 + ω1 = ω1 – ω2 100 + ω2;
Бұл әдетте сонымен бірге мақта шикізатын кептіру процесінің инженерлік
есептеулері үшін де қолданылады.
Бірақ, назарға кептіруге негізінен машиналық теріммен жиналған, төмен
сортар мөлшері 20 пайыз болатын және анағұрлым ластанған қоспалар бар мақта
тартылатындығын ала отырып, М0 және М2 шамаларын мақта және ласты қоспалар
бөлімі ретінде көрсетіп және сәйкесінше мұны (5-1) және (5-7) теңдеулерде
пайдалана отырып заттардың жоғалымдарының өлшемсіз коэффициенттерін енгізу
қажет. Оны әдетте 0,99 тең деп қабылдайды.
Мақта – шикізатын конвективті әдіспен кептіру процесін
экспериментальды зерттеуде есептеуді жеке жүргізу ыңғайлы болып табылады.
Басында талшық бетінен ылғалдың булану процесін анықтау, ал одан соң
шиттерді кептіру процесі жылдамдығын өлшеу мақсатты болып табылады.
Мысалы, ылғал мақта шикізаты қабат арқылы ауаны үрлеу жолымен
жүргізіледі. Ауаның көлемдік жылдамдығы 1000С температурада және ылғал
мөлшері 0,01 кгкг болғанда 5000 кг(м3 сағ) құрайды. Мақта - шикізаты
сусымалы тығыздығы 140 кгм3, ал фазалық жанасу беті (шиттер беті бойынша)
шамамен 300 м2м3 болады. Келесі параметрлерде кептіру жылдамдығын, ылғал
мөлшерін және өңделіп шыққан ауаның температурасын анықтаймыз: ауа
жылдамдығы υ=6 мс; кептіргіш камераның көлденең қимасының ауданы S=0,085
м2; мақта шикізатының бастапқы температурасы t1= 200С; атмосфералық қысым р-
1 атм; жұмысшы ауадағы су буларының парциалды қысымы р – 0,0315 атм.
2 Сығу, жуу, кептіру және трестаны ылғалдандыру
Жуу және сығу
Леньді треста жібітуден соң өте жоғары ылғалдылққа ие болады 300-350%,
ал булатудан соң – 250-300% шамаға ие болады. Заманға сай технологиялар
бойынша оларды жібіту камерасынан немес автоклавтан түсірген сәтте ақ
арнайы кептіргіш машиналарына салып кептіреді. Кептіруге жұмсалатын жылу
шығынын азайту және кептіру процесін үдету үшін су трестаны білікті
престерде сығады. Тресталарды сығу сонымен бірге талшық сапасының баяу
жақсаруын қамтамасыз етеді. Бұл трестаны сығу кезінде одан талшықты
ластаушы және оған қатаңдық беруші заттар аластатылатындығымен
түсіндіріледі. Үлкен технологиялық эффектіге трестаны бірмезгілде сығып
және оны таза сумен, әсіресе жылытылған сумен жуу кезінде жеткізуге болады.
Жуылған трестадан таза ашық талшық алынады. Жуылмаған және сығылмаған
трестадан талшық қатаң, ірі, және жеке талшықтардың қаптамалық және
паренхимиялық маталармен жабысып қалуы салдарынан бөлінуі қиын болып
түзіледі.
Сығу – жуу машиналарында орындалатын сығу және жуу операцияларының
технологиялық эффекті трестанеы сусыздандыру дәрежесімен және оны
ластықтардан тазарту дәрежесімен анықталады. Ол көбінесе сол операциялар
режимі мәліметтеріне байланысты болады.
Трестаны сусыздандыру дәрежесі өте маңызды болып табылады, себебі ол
кептіргіш машинаның өнімділігіне әсер ететін параметр болып табылады.
Заманға сай сығу машиналарында ылғалдылықты шамамен 140% дейін азайтуға
болады. Бірақ талшықты сығу күшін ұлғайтуда бұзыла бастайды – оның
беріктігі төмендейді, трестадан алынатын талшық шығымы төмендейді.
Сондықтан ылғалдылықтың шекті мәні болып 150-170% есептеледі.
Сығу процесін сығу жұптарында қысымды өзгерту және транспортерлар мен
біліктер қозғалу жылдамдығын өзгерту арқылы реттеуге болады. Қысым ұлғайған
сайын трестаның қалдық ылғалдылығы төмендейді. Қысым туралы трестаның
қалдық ылғалдылығы, сонымен бірге сыртқы түрі бойынша блуге болады: қысым
шектен тыс жоғары болған жағдайда стебляларда талшықтардың құалың торы
түзіліп қалады. Трестаның сығу біліктерінде қозғалы жылдамдығы жоғарылаған
жағдайда сығу нашарлайды, басқаша айтқанда қалдық ылғалдылық артады. Егер,
материалдың 2 мминут жылдамдықпен қозғалуы кезінде трестаның қалдық
ылғалдылығы 1 деп қабылданатын болса, онда 5 мминут жылдамдықпен қозғалуы
кезінде қалдық ылғалдылық 15 пайыз болады, ал 10 мминут болған жағдайда –
қалдық ылғалдылық 301 пайыз құрайды. Бірақ жылдамдықтың едәуір төмендеуінде
машинаның өнімділігі сәйкесінше төмендейді.
Трестаның жуудың мұқияттылығы да үлкен маңызға ие,себебі ол жібітілген
талшықтың иіру қасиетіне тікелей әсер етеді. Жуу дәрежесіне әсер ететін
негізгі фактор болып сол операцияға жұмсалатын су мөлшері және
температурасы есептеледі. Қазіргі уақытта жууға жұмсалатын су шығыны
мөлшері анықталған, ол 1 тонна талшық үшін 8 м3 құрайды.
Жуу суының температурасы жоғарылаған кезде трестаны жуу едәуір
жақсарады. Трестаны жылытылған суда жуу кезінде трестаның қалдық
ылғалдылығы төмендейді, ол кептіргшіш машинаның жұмысы үшін маңызды болып
саналады. Жуу суын 40-500С дейін қыздыру ұсынылады.
Жууды жақсартуға жуу суының стебляға қатысты қозғалуын
интенсификациялау арқылы қол жеткізуге болады. Судың және стебляның
статикалық жағдайында ластықтар соңғысынан суға өте баяу өтеді. Егер суды
стебляға қатысты қозғалатындай етіп мәжбүрлейтін болсақ, ластықтар
интенсивті жуыла бастайды. Бұл міндет жуу астауы төменгі жағына арнайы ауа
үрлеушілерден ауа беру арқылы шешілуі мүмкін. жоғары қарай ауа көбіршіктері
қозғала отырып судың хаотикалық қозғалуын қоздырады, және сол арқылы
трестаның жуылуын интенсивтендіреді.
Тәжірибелер бұл операцияны орындау кезінде жібітілген талшықтың сапасы
едәуір жақсаратынын көрсетті.
Коноплянды трестаны сығпайды, себебі оны әдетте стеблялардың
вертикалды жағдайында кептіреді. Ал сығылған стеблялар қатаңдығын жоғалтады
және оларды вертикальды орналастыру қиын болады. Қазіргі уақыттарда
коноплянды треста үшін арналған жуу – сығу машинасы және кептіргіш машина
сынаудан өткізілуде, оларда трестаның сығылған қабаты горизонтальды
орналасады.
Лен зауыттарында трестаны жуу және сығу үшін ОПЛ -2МС машинасын
пайдаланады. Бұл машина қоректендіруші транспортердан 1 (сурет 48), сығу
біліктері бірінші жұбынан 3, аралық транспортердан 4, сығу барабанынан 10,
жуу астауынан 9, екінші 6 және үшінші 7 сығу біліктері жұбынан, шығару
транспортерынан 8, шашырату құрылғысынан 2 және астау үстіндегі зонттан 5
тұрады.
Қоректендіруші және шығару транспортеры әрқайсысы екі тізбектен
тұрады, олар металдық немесе ағаш планкалармен қосылған. Олардың ені 1200
мм құрайды.
Сурет 48. ОПЛ-2МС жуу - сығу машинасының технологиялық схемасы
Барлық сығу біліктері диаметрі 350 мм, ұзындығы 1300 мм; екінші және
үшінші сығу жұптары жоғарғы біліктері резиналанған – білік стерженіне
жоғары берік резинадан жасалған шайбалар кигізілген. Біліктердің серпімді
беті трестаны сығу бірқалыптылығын қамтамасыз етеді. Біліктердің жартылай
өстері роликті подшипниктерге ілінеді, ол подшипниктер станинаның бүйірлік
рамасына орнатылған. Осы подшипниктердің корпустарының өлшемдері бос
жүрісте біліктер арасында минимальды қуыс қалатындай етіп жасалған. Сығу
жұптарындағы қысымды серіппелер туғызады.
Астауда суды қыздыру үшін арналған жыланша орналасқан, ол трестаны жуу
үшін қолданылатын суды қыздырады. Ирек жолға бу беріледі. Пультта жуу
астауындағы су температурасын өлшеуші термометр және буды реттеуші
орналасқан. Астаудағы суды қыздыру жүйесін көп жағдайда пайдалана бермейді,
ал суды арнайы резервуарда қыздырады.
Астауға үнемі таза су беріліп отырады, ал ластанған сулар ағызу
түтікшесі арқылы сыртқа шығарылады. Астауды тазарту үшін оның төменгі
жағында орналасқан люкты ашады. Транспортермен берілуші треста батып
кетпеуі үшін екі айналып тұратын металдық барабандар орнатылған. Олар өз
астынан треста қабатын өткізе отырып вертикальды бағытта қозғала алады.
Қоректендіруші транспортер үстінде сығу біліктері бірінші жұбымен
қатарлас, сонымен бірге екінші жұбы алдында трестаның жуылуын жақсарту үшін
көбінесе тесіктері бар құбырлар орнатыладыф, олар арқылы ағындармен су ағып
түседі.
Машинаның жұмысшы органдары қуаты 10 кВт болатын электроқозғалтқыш
әсерімен қозғалысқа келеді. Жылдамдықтар қорапшасы арқылы аралық білік
көмегімен қозғалыс үш червякты редукторға беріледі, олардың әрқайсысынан
шестернялы берілістер арқылы сығу біліктері төменгі біліктерін қозғалысқа
келтіреді. Жоғарғы біліктерге қозғалыс төменгілерден ұзын тісті шестернялар
көмегімен беріледі. Төменгі біліктерден барлық транспортерлар қозғалысқа
келеді.
Жылдамдықтар қорапшасы машинада материалдың қозғалуының төрт
жылдамдығын орнатады: 2; 3,25; 6,7 және 10 ммин. Машинаның ұзындығы 8,3 м,
ені 2,8 м, биіктігі 1,43 м, массасы 10,1 тонна құрайды.
Трестаны келесідей түрде сығады. Жуу – сығу машинасының үстеліне
трестаны платформаларда, контейнерлерде, поддондарда немесе киптер түрінде
тасымалдайды. Бір жұмысшы снопаларды бумалардан алып үсьелге қщояды, және
оларды байлайды, ал екіншісі снопты қоректендіруші транспортерға тастап
шығады, ол шыңдарына немесе бұрыштарына бірінші сығу жұбына береді. Келесі
снопты жұмысшы құрығына қойяды, басқаша айтқанда алдыңғысын аздап бастырып
орнатады. Машинаның пені бойынша қабат қалыңдығын мүмкіндігінше тұрақты
етіп сақтайды, ол сығу бірқалыпты жүргізілу үшін жасалады. Шығару
транспортерынан трестаны екі жұмысшы қабылдап алып және оны кептіргіш
машина транспортерына береді.
Сығу пресі ПОВ -4. бұл машинаны кенаф сулы ұзын талшықты трепальды –
жуу машинасынд жуған соң сығу үшін пайдаланады. Пресс қоректендіруші
транспортерға, сығу біліктеріне, қысу құралдарына, шығару транспортерына
ие. Пресс біліктері төрт жұбы талшықты 150 пайыз қалдық ылғалдылыққа дейін
сығуды қамтамасыз етеді. Біліктер диаметрі 300 мм құрайды. Олар шойыннан
жасалады, олардың беттері резиналанған (төртінші жұп төменгі біліктерінен
басқалары). Біліктер екі жұптарының әрқайсысы дербес сығу құрылғысына ие.
Пресс жетегі дербес жеке электрқозғалтқыштман редуктор арқылы және
цилиндрлік шестернялармен ашық беріліс арқылы беріледі. Транспортерлар
жетектері – тізбекті беріліс көмегімен біліктер арқылы жүзеге асырылады.
Электроқозғалтқыштың қуаты 10 кВт. Материалдың машинадағы қозғалу
жылдамдығы 12 ммин. Құрғақ талшық массасы бойынша өнімділігі 600-800
кгсағат.
Машинаның габариттері, м: ұзындығы 4,75, ені 3,66, биіктігі 1,88.
Массасы 6,375 т.
Трестаны жібіту және кептіру
Жасанды кептіру. Жазда кептіргіштерді жөндеуде немесе лентреста
бойынша өнімділігі жеткіліксіз болған жағдайда тресталарды жібіту және
булатудан соң оларды арнайы алаңшаларда – кептіру поляларында кептіреді.
Жағымды ауа – райылық шарттарда табиғи кептіру жасанды кептірулермен
салыстырғанда жақсы нәтижелер береді. Бұл күн сәулесіне кептірген кезде
талшық ағарып және анағұрлым жұмсақ болатындығымен түсіндіріледі. Табиғи
кептірудің ең бір кемшіліктерінің бірі қол еңбегінің оны жүзеге асыру үшін
кө жұмсалуы болып табылады.
Табиғи кептіру жібітілген немесе паренцты коноплялы треста үшін әзірге
жалғыз тәсіл болып табылады, себебі зауыттарда сәйкес кептіру машиналары
әліге жоқ. Коноплянды трестаны суслондарда – конустарда кептіреді, олар
әрқайсысы 4-8 сноптардан тұрады. Желмен жақсы үрлеу үшін сноптар төменгі
бөліктерін борпылдатады, ол алдын ала сноп төменгі жағын көтеру арқылы
жүргізіледі. 1 га алаңшаға шамамен 30 тонна трестаны (ауалы құрғақ масса
бойынша) жаюға болады. Аранлуы бойынша оларды екі топқа бөлуге болады:
1) сулы материалдарды кептіру үшін арналған қондырғылар – жібіту
немесе буландырудан соң ленді трестаны, жуудан соң кенафты
ұзын талшықты, кенафты трепаниялаудың байытылған сулы
қалдықтарын кептіру үшін;
2) салома, тресталар және трепаниялау қалдықтарын механикалық
өңдеулерден алдын кептіру үшін қондырғылар. Трестаның
ылғалдылығын сақтауда оның шохтарында және скирдаларда әдетте
технологиялық ылғалдылықтан жоғары кездерде, басқаша айтқанда
мяльнды – трепальды агрегаттарда шикізаттарды өңдеудің жақсы
нәтижелері алынатын кездерде кептіру үшін қолданылады.
Трепания қалдықтарын өңдеуден алдын куделе дайындау
машиналарында өңдеу тиімділігін арттыру үшін тағы да
кептіреді.
Бірінші топ қондырғылары үлкен өлшемдерге ие және екінші топ
қондырғыларына қарағанда энергосыйымды, себебі ылғалдың жоғары мөлшерін
буландыруға тура келеді.
Кептіру процесінде қолданылатын жылу тасымалдағңыш түріне байланысты
кептіргіштер булы және түтін газды болып бөлінеді. Біріншілерде ауа
желдеткіштермен қыздырылған құбыр жұбы арқылы келіп түседі (калориферлер),
олар қажетті температураға дейін қыздырып және кептіруші материалды өткізу
арқылы кептіру зонасына бағыттайды. Калориферлер және желдеткіштерді
кептіргіш камера корпусына орнатады.
Түтінді газды кептіргіш машиналар арнайы қыздырып жағу құралдарымен
жабдықталған, оларда отындарды жағады (газ, мазут). Алынған түтінді газдар
ұшқындардан және күйлерден тазартылу үшін арнайы құрылғылардан өткізіледі,
және қажетті температураны алу үшін салқын ауамен араласады. Қоспаны
желдеткішпен ауа жолы бойынша кептіргіш зонаға бағыттайды. Қазандық және
тазарту құрылғыларын арнайы бөлімшелерге орнатады.
Кептіргіш камералар трестаны тиеу тәсілі бойынша ерекшеленеді: оны
вертикальды немесе горизонтальды жағдайда тиейді. Бірінші вариант кептіруге
жұмсалатын жылу қатысты алғанда анағұрлым үнемді болып табылады, бірақ
өндірістік процесті конвейерлеу қажеттігі, еңбек өнімділігін арттыру
шикізатты горизонтальды тиеуге ауысуға мәжбүрлейді.
Барлық заманға сай кептіру машиналары конвейерлі болып келеді, басқаша
айтқанда олар өтпелі транспортерларға ие, ол транспортерлар кептірілуші
материалды тиеу орнынан түсіру орнына дейін тасымалдайды. Олай болса,
материалды кептіру қозғалыста жүру арқылы жүзеге асырылады. Кәсіпорындарда
әртүрлі типтегі кептіру машиналарын пайдаланады, себебі лубаталшықты
шикізаттар әртүрлі болып келеді. Сонымен бірге машиналар жұмыс істеуі және
оларды тиеу принципі әртүрлі болып келеді.
Кептіру процесі келесі құбылыстарға негізделген. Ауа немесе түтінді
газдар әдетте өзіне белгілі бір мөлшерде ылғалды сіңіруге ақбілетті болады,
сондықтан сулы материалдардың соңғысы өздігінен газды ортаға өтеді.
Ылғалдың ауысуы ауамен қаныққанға қарағанда температурасы және салыстырмалы
ылғал материалдың қозғалуы жоғары болған сайын интенсивті жүреді. Процесс
кептірілетін материалдың жағдайына да байланысты болады – қабат
қалыңдығына, борпылдақтық дәрежесіне және стеблялар орналасуына байланысты
болады. Шынында да кептіру процесін минимальды мерзімде өтетіндей, жылу
және электр энергиясы минимальды шығында жұмсалатындай етіп ұйымдастырады.
Кептіру процесінің ұзақтығы бірқатар факторларға байланысты болады,
жеке алып қарайтын болсақ температураға, кептіру агенты ылғалдылығына (ауа
немесе түтіндік газдар) байланысты: температура неғұрлым жоғары және
ылғалдылық неғұрлым төмен болған сайын кептіру процесі солғұрлым тез
жүреді. Кептіру агентін максимальды мүмкін болатын температураға дейін
қыздырады. Лубянды талшықтардың қыздырылу температурасы 1050С шамадан аспау
қажеттігі анықталған, ал олай болмаған жағдайда талшық сапасы нашарлайды.
Бірақ сулы материалдарды кептіру кезінде (треста, талшық) кептіргіш
машинаның бірінші зоналарында температурасы 140-1500С жылутасымалдағышты
беруге болады, және талшықтың күйіп қалуынан бұл жағдайда қорықпауға болады
(ылғалдың интенсивті булануы кезінде көп жылу сіңіріледі, соның салдарынан
стебля қызып кетпейді).
Кептіру агенті ылғалдылығы ол арқылы трестаның қабатын бір өткізген
соң жоғарылайды, бірақө ылғалды сіңіру қабілеті сақталады. Сондықтан ауа
немесе түтінді газдар кептірілуші материал арқылы көп ретті өтіп және
кептіргіш машинадан тек ылғалмен, жеткілікті қаныққан жағдайда ғана
аластатады. Жылу тасымалдағышты көп ретті пайдалану кептьіруге жұмсалатын
шығынды азайтуға мүмкіндік береді.
Жылуды үнемдеу үшін кейбір кептіру машиналарында ыздап ылғалған
кептіргіш агентті атмосфераға тастамайды, керісінше кептіру машинасына
қайтарады, ол үшін алдын ала таза ауамен немесе түтінді газдармен араласып
қажетті температураға дейін қыздырылады (газдар рецеркуляциясымен
жүргізілетін кептіру процесі).
Кептіру жылдамдығына сонымен бірге кептіргіш агенттің треста қабаты
арқылы өту жылдамдығы да әсер етеді: ол неғұрлым жоғары болса, солғұрлым
кептіру жылдам жүреді. Бірақ газдар өту жылдамдығы шектен тыс жоғары болған
кезде желдеткішпен тұтынылатын қуат күрт жоғарылайды. Соңғы уақыттарға
дейін газдар жылдамдығын 2,5 мс деп қабылдаған, ал қазіргі уақыттарда ол 3
мс тең. Кептіргіш жаңа машиналарда ауа жылдамдығы, трестаның қабатын
жоғары көтеріп және оны борпылдақ ететіндей үлкен жылдамдықпен беріледі.
Кептіруге кептірілуші материалдың қабатының жағдайы әсер етеді:
борпылдақ және қалыңдығы бойынша бірқалыпты материал тығыз және бірқалыпты
емес материалға қарағанда жылдам кебеді.
Кептіргіш машиналардың өлшемдері (оның ұзындығы, транспоретер ені)
процестің қабылдланған параметрлерінде (трестаның бастапқы ылғалдылығы,
кептіру агентінің температурасы және жылдамдығы) кептірудің ұзақтығына әсер
етеді, сонымен бірге оған транспортердың меншікті тиелуі және машина
өнімділігі байланысты болады. Транспортердың алдын ала берілген енінде
кептіргіш машинаның ұзындығы кептіру процесі ұзақ болған сайын үлкен
болады, және солғұрлым транспортердың тиелу шамасы аз және берілген
өнімділік жоғары болады.
Мұнда екілік рольді транспортердағы трестаның қабатының қалыңдығы
(меншікті тиелу шамасы) ойнайды: бір жағынан ол неғұрлым жоғары болатын
болса, кептіргіш машинаның өлшепмдері солғұрлым кіші болуы қажет. Бірақ ол
кептіру процесінің өзгермес ұзақтығында шын маңызға ие, ал соңғысы қабат
қалыңдығы артқан сайын елеулі өседі. Меншікті тиелу шамасының оптимальды
мәнін зерттеулер және кептіргіштерді эксплуатациялау тәжірибелереі
негізінде анықтайды. Соңғы уақыттарда оны трестаның немесе басқа шикізат
қабаты қалыңдығын кептіргіш машинадан келесі біріне беру кезінде өзгертуге
тура келмейтіндей шамада орнату қабылданып келеді.
Кептіру процесі трестаның бастапқы ылғалдылығына, қабат қалыңдығы және
процестің басқа параметрлеріне байланасты болғандықтан, және ол параметрлер
өндіріс шарттарында жиі өзгеретіндіктен кептіргіш машинаның
транспортерынфың жылдамдығын процесс барысында өзгерту мүмкіндігі
қарастырылуда. Жылдамдықтың төмендеуі кезінде трестаның кептіргіш машина
ішінде болу уақыты өседі.
Сулы трестаны кептіру процесінің ұзақтығы үлкен болады, сәйкесінше
кептіру машинасы ішіндегі транспортер ұзындығы да үлкен болуы қажет.
Машинаның габаритін кішірейту үшін онда бірнеше транспортерлар орнатады.
Солар бойынша треста кептіру зонасы бойынша үш рет жүріп өтеді, ол бір
транспортердан екінші біріне ауысып отырады.
Жасанды кептіруде стеблялардың беттік қабаттары (талшықты қабаты) аса
кеуіп кеткен жағдайда болуы мүмкін. сонымен бірге ылғалдылығы бойынша
әртүрлі материал алынуы да мүмкін. бұл теріс құбылысты трестаны жасанды
ылғалдату жолымен әлсіретуге болады, ол үшін треста арқылы ылғалданған ауа
үрленеді. Мұнда стеблялардың аса кептірілген бөліктері ауадан
кептірілмегендерге қарағанда көп мөлшерде ылғал сіңіреді.
Ауаны ылғалдату үшін кептіргіш машиналарда арнайы камералар болады,
оларға бу беріп және форсункалар арқылы шаңдатылған су беріледі. Ауа осы
камералар арқылы желдеткішпен үрленеді. Ылғалдандырылған соң жалюзилі тор
арқылы (тамшы бөлуші), ал одан соң треста қабаты арқылы үлренеді.
Кептіргіш және ылғалдандырушы зоналар арасында кептіргіш машинада
салқындату зонасын орналастырады – осы зорна бойынша треста қозғалған кезде
треста арқылы салқындатылған ауа үрленеді. Бұл қыздырылған трестаны
ылғалдату қиын болғандықтан арнайы қарастырылған.
Лентресталарды кептіру үшін булы кептіргіш машинасын СКП-9-7ЛМ
пайдаланылады. Ол типтік және жібіту немесе булаты цехтарында барлық
зауыттарда орнатылған. Бұл машина жеткілікті үлкен габариттерге ие
(ұзындығы 42,01), энергосыйымды (орнатылған қозғалтқыштардың қосынды қуаты
128 кВт, бу шығыны 2854 кгсағат). Оның өнімділігі (құжаттама бойынша)
сағатына 915 кг треста құрайды. Машинаның технологиялық схемасы 50 суретте
келтірілген.
Ені 1,35 құрайтын торлы транспортерда жұмысшылар сығылған трестаны екі
қабатта жаяды: сол жақ қабат өз комлясымен солға қарай, ал оң жағы оңға
қарай орналасқан. Мұнда қабаттар шыңдары бір – бірін жауып тұрады. Трпеста
ағымының қосынды ені шамамен 1,2 м. Кептіру ыңғайлы жүруі үшін қабат
борпылдақ болуы қажет. Сондықтан трестаны қалыптау кезінде түтеді. Трестаны
транспортерға тиеу кезіндегі мүмкін болатын тығыздығы 2,5 кгм2 (құрғақ
массасы бойынша).
Бұл кептіргіш машинаның негізгі кемшілігі болып оның төмен өнімділігі
есептеледі (ол құжаттамада көрсетілген шамадан төмен.
Соның салдарынан кептірілген трестаны өңдеуші мяльны – трепальды
агрегат аса жүктелмеген болып қалады. Кептіргіш машинаның өнімділігін
жоғарылату үшін оны реконструкциялайды. Реконструкциялаудың негізгі бағыты
болып ауаның температурасын қосымша калориферлерді кептіру зоналарында
монтаждау жолымен жоғарылату және кептіргіш зона арқылы өтетін ауа көлемін
ұлғайту болып табылады. Осы және басқа өзгерістер көмегімен кептіргіш
машинаның өнімділігін шамамен 1000 кгсағ дейін көтеруге болады.
Суреттелген машинаны эксплуатациялық тәжірибелеу базасында жаңа, атап
айтқанда СЛП-140ЛМ булы кептіргіш машинасы жасалған. Оның ұзындығы 55 м,
транспортерлардың жұмысшы ені 1400 мм, орнатылған қозғалтқыштардың қуаты
266 кВт, бу шығыны 4000 кгсағ, өнімділігі 1050 кгсағ (құрғақ масса
бойынша).
Кептіргіш – ылғалдаушы агрегат АСУ-1Л жібітілген лентресталар үшін
түтінгазды кептіргіш машина болып табылады. Отын ретінде ол үшін керосин
пайдаланылады. Агрегаттың ұзындығы 70,8 м, транспортердың жұмысшы ені 1200
мм, орнатылған қозғалтқыштардың қуаты 405 кВт, отын шығыны 160 кгсағ,
өнімділігі 1000 кгсағ.
Жібітілген лентресталар үшін арналған жаңа кептіргіш машинаның қысқаша
сипаттамасынан ол үлкен габариттерге ие және энегосыйымды екені белгілі.
Ұзын талшық кенафты кептіру үшін СЛГ-210Л1 түтінді газды кептіргіш
машинасын пайдаланады. Отын ретінде бұл машинаға техникалық керосин
пайдаланылады. Талшықты үш ярусты транспортерлар жүйесінде кептіреді, ол
диаметрі 5 мм тесіктерге ие дюралюминийлі пластиналарды түзеді.
Транспортерлардың жұмысшы ені 2,1 м, олардың жылдамдығын 4-6 ммин
көлемінде өзгертуге болады.
Талшықты кептіргіш машинаның жоғарғы транспортерына қоректендіруші –
төсегішпен төселеді, оған сылыған талшық сығу пресінен келіп түседі.
Төсегіштер көмегімен талшық ағыны преске түсе отырып бүкіл ені бойынша
транспортерға горизонтальды төселеді.
Машинада 13 кептру зонасы бар, олардың әрқайсысында ортадан тепкіш
желдеткіш Ц9-55 №10 орнатылған, ол газды қоспаның ішкі зоналық
циркуляциясын жүзеге асырады. Зонада қоспа жоғарыдан төмен қарай қозғалады,
соның нәтижесінде ол ең алдымен анағұрлым ылғал талшықпен кездеседі, ол
жоғарғы транспортерда орналасады. Бұл кептур процесін интенсификациялау
үшін және экономикалылығын арттыра отырып газауалы қоспаның температурасын
арттыруға мүмкіндік береді.
Зоналарда өңделіп шыққан газауалы қоспаны сыртқа қарай толық
тастамайды – оның біраз бөлігін газды қоспаны түзу үшін ауа орнына қайта
пайдаланады (газдарды рецеркуляциясы).
Машинаның негізгі шамалары: ұзындығы 37,1 м, қозғалтқыштар қуаты 260
кВт, жылу шығыны 115 кгсағ, өнімділігі 780 кгсағ (кептірілген материал
бойынша).
Жібітілген және паренцты коноплялы трестаны осы уақытқа дейін ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Жалпы ережелер
Кептіргіштерді жылумен қамтамасыз ету арнайы қыздырғыштық камералық
типтегі, кептіргіш агентті өңдеуге арналған жүйелермен – жылу
генераторлармен жүзеге асрылады.
Әрбір кептіргіш дербес жылугенераторлармен комплектіленеді, ол өзінің
жылу өнімділігі бойынша кептіргіш қуатымен сай келуі қажет, және (химиялық
және механикалық жеткіліксіз жанусыз) отыннның жануын толық қамтамасыз етуі
қажет және технологиялық және мақта шикізатын жасанды кептіру санитарлы –
гигиеналық талаптарына жауап беретін кептіргіш агентті алуды қамтамасыз
етуі қажет.
Қазіргі уақытта мақта тазалау өнеркәсібінде факельді типтегі
генераторларды пайдаланады, олар сұйық және газ тәрізді отындарда жұмыс
істейді. Олар үшін негізгі шарттардың бірі болып таза кептіру агентн
қамтамасыз ету болып табылады, басқаша айтқанда отынның толық жануы отынның
атмосфералық ауамен араласу жылдамдығын немесе вихралы диффузияның
интенсивтілігін қамтамасыз ету болып табылады. Бұл үшін форсункалар немесе
газды жадырғыштар көмегімен жану камерасына отын және ауа эмульсия алу үшін
немесе отынның шаңдануы үшін қажетті мөлшерде беріледі. Шаңдату 0,3-0,7
МНм2 қысыммен берілетін ауаның ағыны кинетикалық энергиясы есебінен жүзе
асырылады. Шаңдатылған отынды және ауаны жақсы араластыру және ыстық
факельді таратуды шектеу үшін ауа арнайы ресизторлар арқылы 25-30 мс
жылдамдықпен беріледі, арнайы резисторлар форсункалы амбразурлар алдына
орнатылған және вихра тудыру үшін арналады. Мұндай гидродинамикалық жағдай
жану процесінің өтуінің ең жақсы шарттарын қамтамасыз ету мақсатында
құрылады, себебі мұнда тотықтырғыштың отынға үздіксіз берілуі және олардың
интенсивті араласуы жүзеге асырылады, ол копот бөле отырып көмірсутектердің
ыдырауын болдырмайды. Одан басқа вихралы диффузия жылудың берілуін және
интенсивті булану есебінен ыстық отын салыстырмалы бетін арттырады. Мұнда
басты нәрсе, сұйық отынды жағу кезінде булану процесі химиялық реакцияның
жүру жылдамдығына әсер етеді, себебі сұйық отынның қайнау температурасы
тұтану температурасынан едәуір төмен болады, және ол алдын ала буланудан
соң тұтанады.
Отынның жану процесінің соңғы өнімі болып көмірқышқыл газдан СО2, және
күкіртті газдардан SO2, сутегі тотығуы нәтижесінде және отын ылғалдылығын
буландыру нәтижесінде түзілетін су буынан Н2О, азоттан N2,тотығу
реакциясына қатыспаған оттегіден О2 тұратын газтәрізді компоненттер қоспасы
болып табылады.
Әдетте отынның жану өнімдерінің көлемі Vг (м3кг) құрғақ газдар
көлеміне Vқ.г. және су булары көлемінеVс.б. бөлінеді, оны келесідей түрде
жазуға болады.
Vг = Vқ.г. + VН2О;
Немесе
Vг = V0қ.г. + (а-1) V0 + Vс.б. = VRO + V0н2 + (а-1) V0 + Vс.б.;
Мұндағы: V0с.р. – құрғақ газдардың теориялық көлемі;
V0 – ауаның теориялық қажзетті көлемі;
VRO=VСО2 + VSO2;
V0Н – сутегінің теориялық көлемі;
А- ауаның артық көлемінің коэффициенті.
ІV – 5-2 Тракторлық керосинде жұмыс
істейтін жылугенераторлары
Мұндай жылу генераторлары ішінен ең жетілгені болып кіші габаритті
отындық СТАМ-К-2 агрегаты есептеледі, олар өнеркәсіпте кеңінен қолданысқа
ие болған.
Жылугенераторы СТАМ-К-2 (отындық агрегат) жылужағушы құрылғыдан,
араластыру камерасынан және түтін сораптан тұрады (сурет IV-5).
Жылу жағушы құрылғы екі камерадан орындалған: жану камерасы 1 және
тұтану камерасы 2 өзара баяу конусты аралықпен қосылған, ол түтікшелі
өтпелі тесіктің үш қатарына ие d= 12; 34; 1.
Цилиндрлік тұтану камерасы торцалы алмалы салмалы бөлікке ие, оған
форсунка Ф-1,4 бекітіледі. Одан басқа, екі тесік болады: біреуі агрегатты
тұтандыру және жануды бақылау үшін арналған, екіншісі – алаудың өшуінің
сигнализатор көрсету құралын орнатру үшін арналған. Камера ішкі жағынан
шамотты отқа төзімді қышпен қаланған, ал оның конусты бөлігі және торцалы
қақпағы – отқа төзімді массамен толтырылады. Тұтану камерасында екіншілік
ауаның 3 таратушы құралы орнатылған, оның цилиндрлік обечайкасы бар, ол
конусты ауыспалы түтікшені қамти отырып сақиналы камераны 4 түзеді. Камера
сыналы шамотты қышпен көмкерілген.
Араласу камерасы 4 конфузор түрінде орындалған және салқындатушы
ауаның обечайкасының жалғасы болып табылады. Камераның бастапқы жағында
конусты тратушы 6 орнатылған, ол ауаның және отындық газдардың араласу
камерасына кіруі үшін сақиналы канал түзеді. Тратушы отқа төзімді массамен
көмкерілген.
Араластыру камерасы цилиндрлік түтікше арқылы және онда орнатылған
температуралық компенсатор арқылы түтін сорап 7 сору қалпақшасымен
қосылады.
Қағида бойынша, бұл құрылғыда сериялы шығарылатын Д-12 типті
түтінсорапты пайдаланады, ол остік бағыттаушы аппаратпен жабдықталған.
Агрегат АВД және ВВД-8У типті жоғары қысымды желдеткішпен
комплектіленеді, олардың көмегімен отынның жануы үшін қажетті біріншілік
және екіншілік ауа беріледі.
Отын форсункаларға аталған сораптардың бірімен беріледі: Г-11-11; 1В-
09; 1,5В-1,3.
Агрегат келесідей түрде жұмыс істейді. Отын (керосин) шығын багынан
отындық сорап көмегімен 147-196 кПа қысыммен форсункаларға беріледі.
Сонымен бір мезгілде осы жерге желдеткішпен АВД 1000 мм су бағанасына
дейінгі қысыммен ауа (біріншілік) беріледі. Ашық вентильде және ауалы
шиберде отын орталық канал бойынша шаңдатушы қалпақшаға беріледі, мұнда ол
ауаның бұралған ағынымен кездесіп және шаңдатылады. Одан ары форсункадан
шығу орнында ол екінші рет, сақиналы канал бойынша шаңдатушы қалпақша және
оның корпусы арасындағы жүрген ауа ағынымен кездесіп және онымен араласып
және отындық – ауалық қоспа түрінде тұтану камерасына келіп түседі, және ол
жерде жану процесінің барлық дайындық сатыларынан өтеді (қыздыру, булату
және пирогенетикалық ыдырау), балқиды және жана бастайды. Мұнда түзілген
факел қыздырудың ауыспалы бөлімшесінде ВВД-8У желдеткішімен 420 мм су
бағанысда берілетін екіншілік ауамен отынның толық жануы үшін қажетті
мөлшерде беріледі.
Жану нәтижесінде түзілетін жану өнімдері (700-9500С) ұлғаю есебінен
түтіндік сораппен берілетін ауамен отындық камерада қозғалады және
түйісушіге дейін жеткен соң периферийге қысылады. Одан соң олар
салқындатушы қаптама сақиналы каналы бойынша жүріп отырған ауа ағынымен
кездесіп араласу камерасына келіп түседі, ол жерде біржола араласып және
дайын кептіргіш агент түрінде қажетті параметрлерімен кептіруге
бағытталады.
СТАМ-К-2 агрегатының техникалық сипаттамасы
Жылуөнімділігі, кДжсағ 8,4-106
Кептіргіш агрегаттың температурасы, 0С 150-300
Қыздырғыштан шығу кезіндегі газдардың
температурасы, 0С 700-950
Қыздырғыш көлемі, м3 1,35
Қыздырғыш көлемнің жылулық кернеуі, кДж(м3*сағ) 6,3*106
Отын шығыны (максималды), кгсағ 220
Жану үшін жұмсалатын ауа шығыны, м3сағ 3180
Араласуға жұмсалатын ауа шығыны, м3,сағ 29000
Қыздырғыш агрегаттың кедергісі, мм. су.бағ 100
Габариттік өлшемдері, мм
Ұзындығы, мм 5247
Ені, мм 1800
Биіктігі, мм 2210
Массасы, кг 2079
ІV – 5-3 Газтәрізді отындарда жұмыс істейтін
жылугенераторлары
Сұйық отындарды жағу үшін құрылғыларды пайдаланумен қатар өнеркәсіпте
газды қыздырғыштармен жабдықталған табиғи газбен жұмыс істейтін
жылугенераторлары да пайдаланылады. Қазіргі уақыттарда өнеркәсіпте ГВК -1,9
газауалық калориферлерді пайдаланады, ол Средазэнергоцветмет
кәсіпорынымен жасалған.
Агрегат үш негізгі бөліктен тұрады: үрлеу желдеткішінен, газқыздырушы
құрылғыдан және араласу және жану камерасынан (сурет IV-6).
Сурет IV-6. ГВК -1,9 газауалық калориферінің схемасы
Үрлеу желдеткіші 1 ретінде сериялық желдеткіштер немесе түтінсораптар
қолданылады, олардың типі және сипаттамасын мақта – кептіру қондырғылары
жылумен қамтамасыз етілуі жобасын жасаушы жобалық ұйым таңдап алады.
Газ қыздырушы құрылғылар төмен қысымдағы араластырғыш қыздырғыштан 2
Мосгазпроект жүйесінен және ауалық регистордан 3 тұрады, ауалық регистор
конусты заслонкамен жабдықталған. Қыздырғыш және регистр жеке цилиндрлік
обечайкаларға d=700 мм орналасады, олар фланцілі қосылыспен бекітіледі.
Регистр заслонкасы сыртқа шығарылған және обечайкаға бекітілген тұтқалы
жетектен тұрады. Ауыспалы түтікше 5 көмегімен газқыздырушы құрылғы 5 түтін
сораптың шығыс ауызшасымен бекітілген.
Араласу және жану камералары біріктірілген және бір обечайкаға 6
орналастырылады (регистр және қыздырғыш обечайкасы диаметріне тең
диаметрдегі), ол бір жағынан қыздырғыш обечайкасымен қосылған, ал екінші
жағынан – кептіруге баратын газды каналмен қосылады.
Обечайкалардың әрбірінде жануды бақылау, ішкі элементтер және
агрегатты жағу элементтерін бақылау үшін арналған қарау люгімен
жабдықталған.
Агрегат келесідей жұмыс істейді.
Ауа үрлеу желдеткішінен (түтін сораптан) ашық ауалық регистр заслонка
арқылы қыздырғыштың құбыраралық кеңістігіне бағытталады. Сонымен
бірмезгілде оның газды камерасына газ құбырынан газ беріледі, газ одан ары
сегіз құбыр бойынша калибрленген тесіктермен жану камерасына беріледі. Ол
жерде газ газды құбырлар сыртқы қабырғасы аралығындағы сақиналы қуыс арқылы
жүріп отырған ауаның ағынымен кездесіп онымен араласады. Нәтижесінде
тұтанып жануды бастайтын жанғыш қоспа түзеді.
Газдың жануы кезінде алынатын жоғары температуралық жану өнімдері
араласу камерасына келіп түседі. Ол жерде олар желдеткіштен (түтін
сораптан) сақиналы канал бойынша обечайка және қыздырғыш корпусы арасындағы
жолмен жүріп отырған ауа ағынымен араласып, жылу блереді де кептіргіш агент
түзеді, ол газ жүрісті канал арқылы кептіргішке бағытталады.
Қызу қайту немесе кептіргіш аген жұмысы уақытша тоқтаған кезде
кептіргіш агент тастау түтікшесі арқылы атмосфераға аластатылады.
ГВК-1,9 калориферінің техникалық сипаттамасы
Жылуөнімділігі, кДжсағ 8,0-106
Кептіргіш агенттің температурасы, 0С 300 дейін
Қыздырғыштан шығу кезіндегі газдардың
қысымы, мм. су. бағанасы 530 дейін
Газды тракт кедергісі, мм. су. бағ 130 дейін
Ауалы тракт кедергісі, мм. су бағанасы 100 дейін
Газ шығыны (максималды), м3 сағ 250
Габариттік өлшемдері, мм
Ұзындығы, мм 2715
Диаметрі, мм 700
Биіктігі, мм 2210
Массасы, кг 354
Қазіргі уақытта өнеркәсіпте кептіргіштерді 2СБ-10 және 2СБС жылумен
қамтамасыз ету үшін газтәрізді отындарда жұмыс істейтін, Энергоцветмет
және ЦНИИХпромом бірге жасалған жаңа жылу генераторлары ТГ-1,5 енгізіле
бастады.
Жылугенераторы негізгі үш бөліктен тұрады: газ жағушы құрылғыдан 1
(сурет IV-7), араластыру камерасынан 2 және түтінсораптан 3.
Сурет IV-7. ТГ-1,5 жылугенераторының схемасы
Газ жағушы құрылғы екі тоннельді қыздырғыштардан тұрады, олардың
әрқайсысы көпсоплалы инжекционды араластырғыштармен 4 жабдықталған, алрдың
қызметі толық алдын ала араластыру және тоннельмен 5 жабдықталған, ол
метамлдық обечайкадан 6 тұрады, оның диаметрі 450 мм және ұзындығы 1020 мм
құрайды. Обечайка алдыңғы жағынан алмалы салмалы қақпаққа 7 ие, қақпақтың
диаметрі 135 мм тесігі бар, ол тесікке араластырғыш носигы орнатылады.
Обечайканың бүйірлік жағында диаметрі 35 мм тесік жасалған.
Обечайка ішкі жағынан отқа төзімді шамотты қышпен көмкерілген (ГОСТ
8691-58), оның пішіні суретте көрсетілгендей. Көккерілген тоннельдің ішкі
диаметрі 370 мм құрайды. Екі тоннель де сопақ пішіндегі металды корпусқа 9
бекітіледі, сопақ пішінді металдық корпус ені 1200 мм және биіктігі 630 мм
құрайды.
Корпустың айналы беті алмалы салмалы қақпақпен 11 жабыфлған, ол екі
дөңгелек бұрылмалы шиберлермен 11 жабдықталған (әрбір тоннельге бір
шиберден).
Араластыру камерасы екі обечайкадан тұрады, біріншісі 12 корпус
пішініне ие, және онымен бір тұтас зат ретінде орындалғн, екіншісі 13
алмалы салмалы, және биіктігі 700 мм конус түрінде орындалған, ол негізі
және конфигурациясы бойынша бірінші обечайкаға сәйкес келеді және диаметрі
630 мм болатын дөңгелек пішінді шыңға ие.
Бірінші обечайкада ауа қоршаушы реттеуші шиберге ие құрылғы 14
орнатылған. Шибер жетегі тұтқалар жүйесі және жылугенераторы корпусының
бүйірлік қабырғасына шығарылған қол тұтқасы көмегімен жүзеге асырылады.
Жылу генераторында Д-10 типті сериялы түтін сорап қолданылады (кей
жағдайда оның орнына Д-12 қолданылуы мүмкін), оның сору қақпақшасы газ
құбыры 15 араласу камерасымен қосылады. Осы газ құбырында ауданы 250 см2
болатын жарылғыш клапан орнатылады (газ шаруашылығындағы қауіпсіздік
ережелері жәнен нормативтерге сай).
Жылу генератор келесідей түрде жұмыс істейді: газ желіден қыздырғыштың
газды каремасына беріледі; сопла арқылы өтіп, ол көпқырлы ағынмен
қыздырғыштың араласу камерасына беріледі, ол жерге бцір мезгілде ағын
инжекциясы есебінен атмосферадан ауа сорылып алынады; араласа отырып олар
жанғыш қоспа түзеді. Түтін сорапппен құрылатын ұлғаю есебінен, қоспа
қыздыру каремасына бағытталады, тұтанып және толық жанады.
Жану процесінде алынатын жоғары температуралы жану өнімдері одан ары
араластыру камерасына ауамен араласуға бағытталады. Алынған қоспа –
кептіргіш агент – түтін сорап көмегімен кептіргішке тартылады.
ТГ-1,5 жылу генераторының техникалық сипаттамасы
Қалыпты жылу өнімділігі, кДжсағ 6,3*106
Газ шығыны, м3сағ 180
Газдың жұмысшы қысымы, мм су бағанасы 5000
Жылу өнімділікті реттеу диапазоны 25-100
Кептіргіш агенттің температурасын реттеу диапазоны, 0С 70-300
Кептіргіш агенттің мөлшері, м3сағ 30 000
ПӘК, % 98-99
Бөлім 5. Кептіру процесін есептеу әдістемесі
Технологиялық есептеудің негізгі міндеті – элементтері: әртүрлі
ылғалдылықтағы мақта – шикізатын кептіруге тартып шартты материалға қайта
есептеу; ылғал және жылу балансын құрастыру; кептіргіш агенті көлемдік
шығынын анықтау; жылулық есептеу; кептіргіш камераның конструктивтіәк
есептері және кептіргіш құрылғы бөлшектерін есептеу болып табылатын
кептіргіш камераны есептеу болып табылады.
Технологиялық есептеудің ерекшелігі болып – барлық есептеулердң
кептіру процесі орташа сипаттамалары бойынша жүргізілетіні және мұнда
мүмкіндіктер қатарлары қабылданатындығы есептеледі. Мақта шикізатындағы
компоненттерден ылғалдың ауысу механизмі кептіру процесінің ішінде бірдей
етіп алынады, материалдан қоршаған ортаға ылғалдың ауысуының тек жалпы
диффузиясы ғана ескеріледі, талшықтар және шиттер бірдей қыздыру
температуралық шегіне ие болады. Жылудың метариалға берілуі тек конвективті
әдіспен жүзеге асырылады, мақта шикізатпен сіңірілген жылу оны қыздыруға
және ылғалды буландыруға жұмсалады, олардың шамасы есептеу процесінде
операцияланады, мақта шикізаты және кептіргіш агент арасындағы жылу – және
ылғал алмасудың соңғы эффекттерін сипаттайды.
Кептіргіш құрылдғыларды таңдау кезінде және кептіру процесін есептеуде
бастапқы маңызға мақта - шикізат физикалық қасиеттері, мақта – шикізаты
және кептіргіш агент арасындағы жылу алмасу нәтижесінде қасиеттерінің
өзгеруі заңдылығы ие. Бұл жылутехникалық есептеулерде жылудың жалпы мөлшері
ішінен тек сол шарттарда пайдалы техникалық жұмыс (эксергия) жасауға
қабілетті бөлігін ғана бөліп алу қажеттігіне алып келеді. Сондықтан
энергетикалық балансы құрастыру аса маңызға ие, ол кез – келген процестің
немесе кептіргіш қондырығының тұтас алғандағы термодинамикасын анықтауға,
сонымен қатар оларды жақсарту жолдарын анықтауға мүмкіндік береді.
Кептіру қондырғысының жетілгендігін термодинамикалық тиімділік
коэффициентін анықтаумен және жұмысының эксплуатациялық сенімділігіне қарай
бағалауға болады. Конструкцияланған кептіру қондырғыларында басқа барлық
тең шарттарда мақтаны кептіру кезінде жылу берудің ең жоғары коэффициентіне
типтегі кептіру құрылғысын таңдап алады, ол коээфициент сағаттың градусқа
бөлінген жылу бірліктерінде өрнектеледі және кептіргіш қондырғының құнының
бірлігіне бағаланады.
V-1. Буландырылған ылғал мөлшерін анықтау
Үздіксіз әрекеттегі кептіргіш қондырғылардың ылғал бойынша өнімділігін
анықтау әдістемелері заттардың мөлшерінің сақталу заңына негізделген, сол
үшін мәжбүрлі конвекциядағы мақтаның кептірілу процесіне қолдану үшін
қолданылатын материалды баланс теңдеуін пайдаланады. Мұнда, кептіргіш
камераға келіп түсетін кептіргіш агенттің жағдайы изобаралы өзгеретіндігі
шамаланады және сәйкесінше кептіргіш камерадағы процесс политроптылығына
негізделген термодинамикалық жоғалымдар өңделуші кептіршіш агенті
энропиясымен анықталуы қажет. Мұны жалпы түрде изобаралық процесс үшін
энтропиялық диаграмма ауданы түрінде иллюстрациялауға болады.
Мақта шикізаты бастапқы массасы М0 (кгсағ) үздіксіз түсіп жатқан
кептіргіш камераны қарастырайық. Бұл масса М1 (кгсағ) буланған ылғал
массасына және М2 (кгсағ) сусыздандырылған мақта шикізаты массасына
бөлінеді. Процестің орнатылған режимінде кептіргіш камераға келіп түсіп
жатқан материал ағынын келесі теңдеумен өрнектеуге болады:
М0 = М1 + М2;
Кепмтіргіш камераға келіп түсуші мақта – шикізаты массасын абсолютті
құрғақ зат массасы арқылы Ма.қ және ондағы ылғал мөлшерін 0,01 Ма.қ. ω1
апрқылы көрсетіп, сонымен қатар Ма.қ. шамасы кептіру процесінде
өзгермейтінін ескеріп, М0 шамасын келесі түрде өрнектеуге болады:
М0 = Ма.қ + 0,01 Ма.қ. ω1;
Немесе
М0 = Ма.қ. (100+ω1) 100;
Олай болса, сусыздандырылған мақта массасын М2 келесі түрде көрсетуге
болады:
М2 = Ма.қ. + 0,01 Ма.қ. ω2;
Немесе
М2 = Ма.қ. (100+ω2) 100;
Мұндағы:ω1- кептіргіш камераға келіп түсетін мақта массасының
ылғалдылығы, %;
ω2 – кептіргіш камерадан шығатын мақта массасының ылғалдылығы, %.
Теңдеуді (5-2) және (5-3) шеше отырып бірлестіріп келесі өрнекке ие
боламыз
М0 = М2 100 + ω1 100 + ω2;
Және
М2 = М2 100 + ω2 100 + ω1;
Одан ары теңдеулерді бірлестіре отырып келесі табамыз:
М1 М0 = 1 - М2М0 = ω1 – ω2 100 + ω1;
М1 М0 = М0М2 – 1 = ω1 – ω2 100 + ω2;
Мұндағы: М1М0 және М1М2 қатынастары 1 кг бастапқы және
сусыздандырылған мақта массасына тура келетін буланғарн ылғал массасы болып
табылады.
Олай болса, буланған ылғал мөлшерін келесі теңдеумен анықтауға болады.
М1 = М0 ω1 – ω2 100 + ω1 = ω1 – ω2 100 + ω2;
Бұл әдетте сонымен бірге мақта шикізатын кептіру процесінің инженерлік
есептеулері үшін де қолданылады.
Бірақ, назарға кептіруге негізінен машиналық теріммен жиналған, төмен
сортар мөлшері 20 пайыз болатын және анағұрлым ластанған қоспалар бар мақта
тартылатындығын ала отырып, М0 және М2 шамаларын мақта және ласты қоспалар
бөлімі ретінде көрсетіп және сәйкесінше мұны (5-1) және (5-7) теңдеулерде
пайдалана отырып заттардың жоғалымдарының өлшемсіз коэффициенттерін енгізу
қажет. Оны әдетте 0,99 тең деп қабылдайды.
Мақта – шикізатын конвективті әдіспен кептіру процесін
экспериментальды зерттеуде есептеуді жеке жүргізу ыңғайлы болып табылады.
Басында талшық бетінен ылғалдың булану процесін анықтау, ал одан соң
шиттерді кептіру процесі жылдамдығын өлшеу мақсатты болып табылады.
Мысалы, ылғал мақта шикізаты қабат арқылы ауаны үрлеу жолымен
жүргізіледі. Ауаның көлемдік жылдамдығы 1000С температурада және ылғал
мөлшері 0,01 кгкг болғанда 5000 кг(м3 сағ) құрайды. Мақта - шикізаты
сусымалы тығыздығы 140 кгм3, ал фазалық жанасу беті (шиттер беті бойынша)
шамамен 300 м2м3 болады. Келесі параметрлерде кептіру жылдамдығын, ылғал
мөлшерін және өңделіп шыққан ауаның температурасын анықтаймыз: ауа
жылдамдығы υ=6 мс; кептіргіш камераның көлденең қимасының ауданы S=0,085
м2; мақта шикізатының бастапқы температурасы t1= 200С; атмосфералық қысым р-
1 атм; жұмысшы ауадағы су буларының парциалды қысымы р – 0,0315 атм.
2 Сығу, жуу, кептіру және трестаны ылғалдандыру
Жуу және сығу
Леньді треста жібітуден соң өте жоғары ылғалдылққа ие болады 300-350%,
ал булатудан соң – 250-300% шамаға ие болады. Заманға сай технологиялар
бойынша оларды жібіту камерасынан немес автоклавтан түсірген сәтте ақ
арнайы кептіргіш машиналарына салып кептіреді. Кептіруге жұмсалатын жылу
шығынын азайту және кептіру процесін үдету үшін су трестаны білікті
престерде сығады. Тресталарды сығу сонымен бірге талшық сапасының баяу
жақсаруын қамтамасыз етеді. Бұл трестаны сығу кезінде одан талшықты
ластаушы және оған қатаңдық беруші заттар аластатылатындығымен
түсіндіріледі. Үлкен технологиялық эффектіге трестаны бірмезгілде сығып
және оны таза сумен, әсіресе жылытылған сумен жуу кезінде жеткізуге болады.
Жуылған трестадан таза ашық талшық алынады. Жуылмаған және сығылмаған
трестадан талшық қатаң, ірі, және жеке талшықтардың қаптамалық және
паренхимиялық маталармен жабысып қалуы салдарынан бөлінуі қиын болып
түзіледі.
Сығу – жуу машиналарында орындалатын сығу және жуу операцияларының
технологиялық эффекті трестанеы сусыздандыру дәрежесімен және оны
ластықтардан тазарту дәрежесімен анықталады. Ол көбінесе сол операциялар
режимі мәліметтеріне байланысты болады.
Трестаны сусыздандыру дәрежесі өте маңызды болып табылады, себебі ол
кептіргіш машинаның өнімділігіне әсер ететін параметр болып табылады.
Заманға сай сығу машиналарында ылғалдылықты шамамен 140% дейін азайтуға
болады. Бірақ талшықты сығу күшін ұлғайтуда бұзыла бастайды – оның
беріктігі төмендейді, трестадан алынатын талшық шығымы төмендейді.
Сондықтан ылғалдылықтың шекті мәні болып 150-170% есептеледі.
Сығу процесін сығу жұптарында қысымды өзгерту және транспортерлар мен
біліктер қозғалу жылдамдығын өзгерту арқылы реттеуге болады. Қысым ұлғайған
сайын трестаның қалдық ылғалдылығы төмендейді. Қысым туралы трестаның
қалдық ылғалдылығы, сонымен бірге сыртқы түрі бойынша блуге болады: қысым
шектен тыс жоғары болған жағдайда стебляларда талшықтардың құалың торы
түзіліп қалады. Трестаның сығу біліктерінде қозғалы жылдамдығы жоғарылаған
жағдайда сығу нашарлайды, басқаша айтқанда қалдық ылғалдылық артады. Егер,
материалдың 2 мминут жылдамдықпен қозғалуы кезінде трестаның қалдық
ылғалдылығы 1 деп қабылданатын болса, онда 5 мминут жылдамдықпен қозғалуы
кезінде қалдық ылғалдылық 15 пайыз болады, ал 10 мминут болған жағдайда –
қалдық ылғалдылық 301 пайыз құрайды. Бірақ жылдамдықтың едәуір төмендеуінде
машинаның өнімділігі сәйкесінше төмендейді.
Трестаның жуудың мұқияттылығы да үлкен маңызға ие,себебі ол жібітілген
талшықтың иіру қасиетіне тікелей әсер етеді. Жуу дәрежесіне әсер ететін
негізгі фактор болып сол операцияға жұмсалатын су мөлшері және
температурасы есептеледі. Қазіргі уақытта жууға жұмсалатын су шығыны
мөлшері анықталған, ол 1 тонна талшық үшін 8 м3 құрайды.
Жуу суының температурасы жоғарылаған кезде трестаны жуу едәуір
жақсарады. Трестаны жылытылған суда жуу кезінде трестаның қалдық
ылғалдылығы төмендейді, ол кептіргшіш машинаның жұмысы үшін маңызды болып
саналады. Жуу суын 40-500С дейін қыздыру ұсынылады.
Жууды жақсартуға жуу суының стебляға қатысты қозғалуын
интенсификациялау арқылы қол жеткізуге болады. Судың және стебляның
статикалық жағдайында ластықтар соңғысынан суға өте баяу өтеді. Егер суды
стебляға қатысты қозғалатындай етіп мәжбүрлейтін болсақ, ластықтар
интенсивті жуыла бастайды. Бұл міндет жуу астауы төменгі жағына арнайы ауа
үрлеушілерден ауа беру арқылы шешілуі мүмкін. жоғары қарай ауа көбіршіктері
қозғала отырып судың хаотикалық қозғалуын қоздырады, және сол арқылы
трестаның жуылуын интенсивтендіреді.
Тәжірибелер бұл операцияны орындау кезінде жібітілген талшықтың сапасы
едәуір жақсаратынын көрсетті.
Коноплянды трестаны сығпайды, себебі оны әдетте стеблялардың
вертикалды жағдайында кептіреді. Ал сығылған стеблялар қатаңдығын жоғалтады
және оларды вертикальды орналастыру қиын болады. Қазіргі уақыттарда
коноплянды треста үшін арналған жуу – сығу машинасы және кептіргіш машина
сынаудан өткізілуде, оларда трестаның сығылған қабаты горизонтальды
орналасады.
Лен зауыттарында трестаны жуу және сығу үшін ОПЛ -2МС машинасын
пайдаланады. Бұл машина қоректендіруші транспортердан 1 (сурет 48), сығу
біліктері бірінші жұбынан 3, аралық транспортердан 4, сығу барабанынан 10,
жуу астауынан 9, екінші 6 және үшінші 7 сығу біліктері жұбынан, шығару
транспортерынан 8, шашырату құрылғысынан 2 және астау үстіндегі зонттан 5
тұрады.
Қоректендіруші және шығару транспортеры әрқайсысы екі тізбектен
тұрады, олар металдық немесе ағаш планкалармен қосылған. Олардың ені 1200
мм құрайды.
Сурет 48. ОПЛ-2МС жуу - сығу машинасының технологиялық схемасы
Барлық сығу біліктері диаметрі 350 мм, ұзындығы 1300 мм; екінші және
үшінші сығу жұптары жоғарғы біліктері резиналанған – білік стерженіне
жоғары берік резинадан жасалған шайбалар кигізілген. Біліктердің серпімді
беті трестаны сығу бірқалыптылығын қамтамасыз етеді. Біліктердің жартылай
өстері роликті подшипниктерге ілінеді, ол подшипниктер станинаның бүйірлік
рамасына орнатылған. Осы подшипниктердің корпустарының өлшемдері бос
жүрісте біліктер арасында минимальды қуыс қалатындай етіп жасалған. Сығу
жұптарындағы қысымды серіппелер туғызады.
Астауда суды қыздыру үшін арналған жыланша орналасқан, ол трестаны жуу
үшін қолданылатын суды қыздырады. Ирек жолға бу беріледі. Пультта жуу
астауындағы су температурасын өлшеуші термометр және буды реттеуші
орналасқан. Астаудағы суды қыздыру жүйесін көп жағдайда пайдалана бермейді,
ал суды арнайы резервуарда қыздырады.
Астауға үнемі таза су беріліп отырады, ал ластанған сулар ағызу
түтікшесі арқылы сыртқа шығарылады. Астауды тазарту үшін оның төменгі
жағында орналасқан люкты ашады. Транспортермен берілуші треста батып
кетпеуі үшін екі айналып тұратын металдық барабандар орнатылған. Олар өз
астынан треста қабатын өткізе отырып вертикальды бағытта қозғала алады.
Қоректендіруші транспортер үстінде сығу біліктері бірінші жұбымен
қатарлас, сонымен бірге екінші жұбы алдында трестаның жуылуын жақсарту үшін
көбінесе тесіктері бар құбырлар орнатыладыф, олар арқылы ағындармен су ағып
түседі.
Машинаның жұмысшы органдары қуаты 10 кВт болатын электроқозғалтқыш
әсерімен қозғалысқа келеді. Жылдамдықтар қорапшасы арқылы аралық білік
көмегімен қозғалыс үш червякты редукторға беріледі, олардың әрқайсысынан
шестернялы берілістер арқылы сығу біліктері төменгі біліктерін қозғалысқа
келтіреді. Жоғарғы біліктерге қозғалыс төменгілерден ұзын тісті шестернялар
көмегімен беріледі. Төменгі біліктерден барлық транспортерлар қозғалысқа
келеді.
Жылдамдықтар қорапшасы машинада материалдың қозғалуының төрт
жылдамдығын орнатады: 2; 3,25; 6,7 және 10 ммин. Машинаның ұзындығы 8,3 м,
ені 2,8 м, биіктігі 1,43 м, массасы 10,1 тонна құрайды.
Трестаны келесідей түрде сығады. Жуу – сығу машинасының үстеліне
трестаны платформаларда, контейнерлерде, поддондарда немесе киптер түрінде
тасымалдайды. Бір жұмысшы снопаларды бумалардан алып үсьелге қщояды, және
оларды байлайды, ал екіншісі снопты қоректендіруші транспортерға тастап
шығады, ол шыңдарына немесе бұрыштарына бірінші сығу жұбына береді. Келесі
снопты жұмысшы құрығына қойяды, басқаша айтқанда алдыңғысын аздап бастырып
орнатады. Машинаның пені бойынша қабат қалыңдығын мүмкіндігінше тұрақты
етіп сақтайды, ол сығу бірқалыпты жүргізілу үшін жасалады. Шығару
транспортерынан трестаны екі жұмысшы қабылдап алып және оны кептіргіш
машина транспортерына береді.
Сығу пресі ПОВ -4. бұл машинаны кенаф сулы ұзын талшықты трепальды –
жуу машинасынд жуған соң сығу үшін пайдаланады. Пресс қоректендіруші
транспортерға, сығу біліктеріне, қысу құралдарына, шығару транспортерына
ие. Пресс біліктері төрт жұбы талшықты 150 пайыз қалдық ылғалдылыққа дейін
сығуды қамтамасыз етеді. Біліктер диаметрі 300 мм құрайды. Олар шойыннан
жасалады, олардың беттері резиналанған (төртінші жұп төменгі біліктерінен
басқалары). Біліктер екі жұптарының әрқайсысы дербес сығу құрылғысына ие.
Пресс жетегі дербес жеке электрқозғалтқыштман редуктор арқылы және
цилиндрлік шестернялармен ашық беріліс арқылы беріледі. Транспортерлар
жетектері – тізбекті беріліс көмегімен біліктер арқылы жүзеге асырылады.
Электроқозғалтқыштың қуаты 10 кВт. Материалдың машинадағы қозғалу
жылдамдығы 12 ммин. Құрғақ талшық массасы бойынша өнімділігі 600-800
кгсағат.
Машинаның габариттері, м: ұзындығы 4,75, ені 3,66, биіктігі 1,88.
Массасы 6,375 т.
Трестаны жібіту және кептіру
Жасанды кептіру. Жазда кептіргіштерді жөндеуде немесе лентреста
бойынша өнімділігі жеткіліксіз болған жағдайда тресталарды жібіту және
булатудан соң оларды арнайы алаңшаларда – кептіру поляларында кептіреді.
Жағымды ауа – райылық шарттарда табиғи кептіру жасанды кептірулермен
салыстырғанда жақсы нәтижелер береді. Бұл күн сәулесіне кептірген кезде
талшық ағарып және анағұрлым жұмсақ болатындығымен түсіндіріледі. Табиғи
кептірудің ең бір кемшіліктерінің бірі қол еңбегінің оны жүзеге асыру үшін
кө жұмсалуы болып табылады.
Табиғи кептіру жібітілген немесе паренцты коноплялы треста үшін әзірге
жалғыз тәсіл болып табылады, себебі зауыттарда сәйкес кептіру машиналары
әліге жоқ. Коноплянды трестаны суслондарда – конустарда кептіреді, олар
әрқайсысы 4-8 сноптардан тұрады. Желмен жақсы үрлеу үшін сноптар төменгі
бөліктерін борпылдатады, ол алдын ала сноп төменгі жағын көтеру арқылы
жүргізіледі. 1 га алаңшаға шамамен 30 тонна трестаны (ауалы құрғақ масса
бойынша) жаюға болады. Аранлуы бойынша оларды екі топқа бөлуге болады:
1) сулы материалдарды кептіру үшін арналған қондырғылар – жібіту
немесе буландырудан соң ленді трестаны, жуудан соң кенафты
ұзын талшықты, кенафты трепаниялаудың байытылған сулы
қалдықтарын кептіру үшін;
2) салома, тресталар және трепаниялау қалдықтарын механикалық
өңдеулерден алдын кептіру үшін қондырғылар. Трестаның
ылғалдылығын сақтауда оның шохтарында және скирдаларда әдетте
технологиялық ылғалдылықтан жоғары кездерде, басқаша айтқанда
мяльнды – трепальды агрегаттарда шикізаттарды өңдеудің жақсы
нәтижелері алынатын кездерде кептіру үшін қолданылады.
Трепания қалдықтарын өңдеуден алдын куделе дайындау
машиналарында өңдеу тиімділігін арттыру үшін тағы да
кептіреді.
Бірінші топ қондырғылары үлкен өлшемдерге ие және екінші топ
қондырғыларына қарағанда энергосыйымды, себебі ылғалдың жоғары мөлшерін
буландыруға тура келеді.
Кептіру процесінде қолданылатын жылу тасымалдағңыш түріне байланысты
кептіргіштер булы және түтін газды болып бөлінеді. Біріншілерде ауа
желдеткіштермен қыздырылған құбыр жұбы арқылы келіп түседі (калориферлер),
олар қажетті температураға дейін қыздырып және кептіруші материалды өткізу
арқылы кептіру зонасына бағыттайды. Калориферлер және желдеткіштерді
кептіргіш камера корпусына орнатады.
Түтінді газды кептіргіш машиналар арнайы қыздырып жағу құралдарымен
жабдықталған, оларда отындарды жағады (газ, мазут). Алынған түтінді газдар
ұшқындардан және күйлерден тазартылу үшін арнайы құрылғылардан өткізіледі,
және қажетті температураны алу үшін салқын ауамен араласады. Қоспаны
желдеткішпен ауа жолы бойынша кептіргіш зонаға бағыттайды. Қазандық және
тазарту құрылғыларын арнайы бөлімшелерге орнатады.
Кептіргіш камералар трестаны тиеу тәсілі бойынша ерекшеленеді: оны
вертикальды немесе горизонтальды жағдайда тиейді. Бірінші вариант кептіруге
жұмсалатын жылу қатысты алғанда анағұрлым үнемді болып табылады, бірақ
өндірістік процесті конвейерлеу қажеттігі, еңбек өнімділігін арттыру
шикізатты горизонтальды тиеуге ауысуға мәжбүрлейді.
Барлық заманға сай кептіру машиналары конвейерлі болып келеді, басқаша
айтқанда олар өтпелі транспортерларға ие, ол транспортерлар кептірілуші
материалды тиеу орнынан түсіру орнына дейін тасымалдайды. Олай болса,
материалды кептіру қозғалыста жүру арқылы жүзеге асырылады. Кәсіпорындарда
әртүрлі типтегі кептіру машиналарын пайдаланады, себебі лубаталшықты
шикізаттар әртүрлі болып келеді. Сонымен бірге машиналар жұмыс істеуі және
оларды тиеу принципі әртүрлі болып келеді.
Кептіру процесі келесі құбылыстарға негізделген. Ауа немесе түтінді
газдар әдетте өзіне белгілі бір мөлшерде ылғалды сіңіруге ақбілетті болады,
сондықтан сулы материалдардың соңғысы өздігінен газды ортаға өтеді.
Ылғалдың ауысуы ауамен қаныққанға қарағанда температурасы және салыстырмалы
ылғал материалдың қозғалуы жоғары болған сайын интенсивті жүреді. Процесс
кептірілетін материалдың жағдайына да байланысты болады – қабат
қалыңдығына, борпылдақтық дәрежесіне және стеблялар орналасуына байланысты
болады. Шынында да кептіру процесін минимальды мерзімде өтетіндей, жылу
және электр энергиясы минимальды шығында жұмсалатындай етіп ұйымдастырады.
Кептіру процесінің ұзақтығы бірқатар факторларға байланысты болады,
жеке алып қарайтын болсақ температураға, кептіру агенты ылғалдылығына (ауа
немесе түтіндік газдар) байланысты: температура неғұрлым жоғары және
ылғалдылық неғұрлым төмен болған сайын кептіру процесі солғұрлым тез
жүреді. Кептіру агентін максимальды мүмкін болатын температураға дейін
қыздырады. Лубянды талшықтардың қыздырылу температурасы 1050С шамадан аспау
қажеттігі анықталған, ал олай болмаған жағдайда талшық сапасы нашарлайды.
Бірақ сулы материалдарды кептіру кезінде (треста, талшық) кептіргіш
машинаның бірінші зоналарында температурасы 140-1500С жылутасымалдағышты
беруге болады, және талшықтың күйіп қалуынан бұл жағдайда қорықпауға болады
(ылғалдың интенсивті булануы кезінде көп жылу сіңіріледі, соның салдарынан
стебля қызып кетпейді).
Кептіру агенті ылғалдылығы ол арқылы трестаның қабатын бір өткізген
соң жоғарылайды, бірақө ылғалды сіңіру қабілеті сақталады. Сондықтан ауа
немесе түтінді газдар кептірілуші материал арқылы көп ретті өтіп және
кептіргіш машинадан тек ылғалмен, жеткілікті қаныққан жағдайда ғана
аластатады. Жылу тасымалдағышты көп ретті пайдалану кептьіруге жұмсалатын
шығынды азайтуға мүмкіндік береді.
Жылуды үнемдеу үшін кейбір кептіру машиналарында ыздап ылғалған
кептіргіш агентті атмосфераға тастамайды, керісінше кептіру машинасына
қайтарады, ол үшін алдын ала таза ауамен немесе түтінді газдармен араласып
қажетті температураға дейін қыздырылады (газдар рецеркуляциясымен
жүргізілетін кептіру процесі).
Кептіру жылдамдығына сонымен бірге кептіргіш агенттің треста қабаты
арқылы өту жылдамдығы да әсер етеді: ол неғұрлым жоғары болса, солғұрлым
кептіру жылдам жүреді. Бірақ газдар өту жылдамдығы шектен тыс жоғары болған
кезде желдеткішпен тұтынылатын қуат күрт жоғарылайды. Соңғы уақыттарға
дейін газдар жылдамдығын 2,5 мс деп қабылдаған, ал қазіргі уақыттарда ол 3
мс тең. Кептіргіш жаңа машиналарда ауа жылдамдығы, трестаның қабатын
жоғары көтеріп және оны борпылдақ ететіндей үлкен жылдамдықпен беріледі.
Кептіруге кептірілуші материалдың қабатының жағдайы әсер етеді:
борпылдақ және қалыңдығы бойынша бірқалыпты материал тығыз және бірқалыпты
емес материалға қарағанда жылдам кебеді.
Кептіргіш машиналардың өлшемдері (оның ұзындығы, транспоретер ені)
процестің қабылдланған параметрлерінде (трестаның бастапқы ылғалдылығы,
кептіру агентінің температурасы және жылдамдығы) кептірудің ұзақтығына әсер
етеді, сонымен бірге оған транспортердың меншікті тиелуі және машина
өнімділігі байланысты болады. Транспортердың алдын ала берілген енінде
кептіргіш машинаның ұзындығы кептіру процесі ұзақ болған сайын үлкен
болады, және солғұрлым транспортердың тиелу шамасы аз және берілген
өнімділік жоғары болады.
Мұнда екілік рольді транспортердағы трестаның қабатының қалыңдығы
(меншікті тиелу шамасы) ойнайды: бір жағынан ол неғұрлым жоғары болатын
болса, кептіргіш машинаның өлшепмдері солғұрлым кіші болуы қажет. Бірақ ол
кептіру процесінің өзгермес ұзақтығында шын маңызға ие, ал соңғысы қабат
қалыңдығы артқан сайын елеулі өседі. Меншікті тиелу шамасының оптимальды
мәнін зерттеулер және кептіргіштерді эксплуатациялау тәжірибелереі
негізінде анықтайды. Соңғы уақыттарда оны трестаның немесе басқа шикізат
қабаты қалыңдығын кептіргіш машинадан келесі біріне беру кезінде өзгертуге
тура келмейтіндей шамада орнату қабылданып келеді.
Кептіру процесі трестаның бастапқы ылғалдылығына, қабат қалыңдығы және
процестің басқа параметрлеріне байланасты болғандықтан, және ол параметрлер
өндіріс шарттарында жиі өзгеретіндіктен кептіргіш машинаның
транспортерынфың жылдамдығын процесс барысында өзгерту мүмкіндігі
қарастырылуда. Жылдамдықтың төмендеуі кезінде трестаның кептіргіш машина
ішінде болу уақыты өседі.
Сулы трестаны кептіру процесінің ұзақтығы үлкен болады, сәйкесінше
кептіру машинасы ішіндегі транспортер ұзындығы да үлкен болуы қажет.
Машинаның габаритін кішірейту үшін онда бірнеше транспортерлар орнатады.
Солар бойынша треста кептіру зонасы бойынша үш рет жүріп өтеді, ол бір
транспортердан екінші біріне ауысып отырады.
Жасанды кептіруде стеблялардың беттік қабаттары (талшықты қабаты) аса
кеуіп кеткен жағдайда болуы мүмкін. сонымен бірге ылғалдылығы бойынша
әртүрлі материал алынуы да мүмкін. бұл теріс құбылысты трестаны жасанды
ылғалдату жолымен әлсіретуге болады, ол үшін треста арқылы ылғалданған ауа
үрленеді. Мұнда стеблялардың аса кептірілген бөліктері ауадан
кептірілмегендерге қарағанда көп мөлшерде ылғал сіңіреді.
Ауаны ылғалдату үшін кептіргіш машиналарда арнайы камералар болады,
оларға бу беріп және форсункалар арқылы шаңдатылған су беріледі. Ауа осы
камералар арқылы желдеткішпен үрленеді. Ылғалдандырылған соң жалюзилі тор
арқылы (тамшы бөлуші), ал одан соң треста қабаты арқылы үлренеді.
Кептіргіш және ылғалдандырушы зоналар арасында кептіргіш машинада
салқындату зонасын орналастырады – осы зорна бойынша треста қозғалған кезде
треста арқылы салқындатылған ауа үрленеді. Бұл қыздырылған трестаны
ылғалдату қиын болғандықтан арнайы қарастырылған.
Лентресталарды кептіру үшін булы кептіргіш машинасын СКП-9-7ЛМ
пайдаланылады. Ол типтік және жібіту немесе булаты цехтарында барлық
зауыттарда орнатылған. Бұл машина жеткілікті үлкен габариттерге ие
(ұзындығы 42,01), энергосыйымды (орнатылған қозғалтқыштардың қосынды қуаты
128 кВт, бу шығыны 2854 кгсағат). Оның өнімділігі (құжаттама бойынша)
сағатына 915 кг треста құрайды. Машинаның технологиялық схемасы 50 суретте
келтірілген.
Ені 1,35 құрайтын торлы транспортерда жұмысшылар сығылған трестаны екі
қабатта жаяды: сол жақ қабат өз комлясымен солға қарай, ал оң жағы оңға
қарай орналасқан. Мұнда қабаттар шыңдары бір – бірін жауып тұрады. Трпеста
ағымының қосынды ені шамамен 1,2 м. Кептіру ыңғайлы жүруі үшін қабат
борпылдақ болуы қажет. Сондықтан трестаны қалыптау кезінде түтеді. Трестаны
транспортерға тиеу кезіндегі мүмкін болатын тығыздығы 2,5 кгм2 (құрғақ
массасы бойынша).
Бұл кептіргіш машинаның негізгі кемшілігі болып оның төмен өнімділігі
есептеледі (ол құжаттамада көрсетілген шамадан төмен.
Соның салдарынан кептірілген трестаны өңдеуші мяльны – трепальды
агрегат аса жүктелмеген болып қалады. Кептіргіш машинаның өнімділігін
жоғарылату үшін оны реконструкциялайды. Реконструкциялаудың негізгі бағыты
болып ауаның температурасын қосымша калориферлерді кептіру зоналарында
монтаждау жолымен жоғарылату және кептіргіш зона арқылы өтетін ауа көлемін
ұлғайту болып табылады. Осы және басқа өзгерістер көмегімен кептіргіш
машинаның өнімділігін шамамен 1000 кгсағ дейін көтеруге болады.
Суреттелген машинаны эксплуатациялық тәжірибелеу базасында жаңа, атап
айтқанда СЛП-140ЛМ булы кептіргіш машинасы жасалған. Оның ұзындығы 55 м,
транспортерлардың жұмысшы ені 1400 мм, орнатылған қозғалтқыштардың қуаты
266 кВт, бу шығыны 4000 кгсағ, өнімділігі 1050 кгсағ (құрғақ масса
бойынша).
Кептіргіш – ылғалдаушы агрегат АСУ-1Л жібітілген лентресталар үшін
түтінгазды кептіргіш машина болып табылады. Отын ретінде ол үшін керосин
пайдаланылады. Агрегаттың ұзындығы 70,8 м, транспортердың жұмысшы ені 1200
мм, орнатылған қозғалтқыштардың қуаты 405 кВт, отын шығыны 160 кгсағ,
өнімділігі 1000 кгсағ.
Жібітілген лентресталар үшін арналған жаңа кептіргіш машинаның қысқаша
сипаттамасынан ол үлкен габариттерге ие және энегосыйымды екені белгілі.
Ұзын талшық кенафты кептіру үшін СЛГ-210Л1 түтінді газды кептіргіш
машинасын пайдаланады. Отын ретінде бұл машинаға техникалық керосин
пайдаланылады. Талшықты үш ярусты транспортерлар жүйесінде кептіреді, ол
диаметрі 5 мм тесіктерге ие дюралюминийлі пластиналарды түзеді.
Транспортерлардың жұмысшы ені 2,1 м, олардың жылдамдығын 4-6 ммин
көлемінде өзгертуге болады.
Талшықты кептіргіш машинаның жоғарғы транспортерына қоректендіруші –
төсегішпен төселеді, оған сылыған талшық сығу пресінен келіп түседі.
Төсегіштер көмегімен талшық ағыны преске түсе отырып бүкіл ені бойынша
транспортерға горизонтальды төселеді.
Машинада 13 кептру зонасы бар, олардың әрқайсысында ортадан тепкіш
желдеткіш Ц9-55 №10 орнатылған, ол газды қоспаның ішкі зоналық
циркуляциясын жүзеге асырады. Зонада қоспа жоғарыдан төмен қарай қозғалады,
соның нәтижесінде ол ең алдымен анағұрлым ылғал талшықпен кездеседі, ол
жоғарғы транспортерда орналасады. Бұл кептур процесін интенсификациялау
үшін және экономикалылығын арттыра отырып газауалы қоспаның температурасын
арттыруға мүмкіндік береді.
Зоналарда өңделіп шыққан газауалы қоспаны сыртқа қарай толық
тастамайды – оның біраз бөлігін газды қоспаны түзу үшін ауа орнына қайта
пайдаланады (газдарды рецеркуляциясы).
Машинаның негізгі шамалары: ұзындығы 37,1 м, қозғалтқыштар қуаты 260
кВт, жылу шығыны 115 кгсағ, өнімділігі 780 кгсағ (кептірілген материал
бойынша).
Жібітілген және паренцты коноплялы трестаны осы уақытқа дейін ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Ұқсас жұмыстар
Пәндер
- Іс жүргізу
- Автоматтандыру, Техника
- Алғашқы әскери дайындық
- Астрономия
- Ауыл шаруашылығы
- Банк ісі
- Бизнесті бағалау
- Биология
- Бухгалтерлік іс
- Валеология
- Ветеринария
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Дін
- Ет, сүт, шарап өнімдері
- Жалпы тарих
- Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
- Журналистика
- Информатика
- Кеден ісі
- Маркетинг
- Математика, Геометрия
- Медицина
- Мемлекеттік басқару
- Менеджмент
- Мұнай, Газ
- Мұрағат ісі
- Мәдениеттану
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
- Педагогика
- Полиграфия
- Психология
- Салық
- Саясаттану
- Сақтандыру
- Сертификаттау, стандарттау
- Социология, Демография
- Спорт
- Статистика
- Тілтану, Филология
- Тарихи тұлғалар
- Тау-кен ісі
- Транспорт
- Туризм
- Физика
- Философия
- Халықаралық қатынастар
- Химия
- Экология, Қоршаған ортаны қорғау
- Экономика
- Экономикалық география
- Электротехника
- Қазақстан тарихы
- Қаржы
- Құрылыс
- Құқық, Криминалистика
- Әдебиет
- Өнер, музыка
- Өнеркәсіп, Өндіріс
Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор #1 болып табылады.
Ақпарат
Қосымша
Email: info@stud.kz