Құрал жабдықтың технологиялық сипаттамасы

ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ

А.Г.Комар Строительные материалыи изделия – М.: Высшая школа, 1983.

К.В. Чаус, Ю.Д. Чистов, Ю.В. Лабзина Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций – М.: Стройиздат, 1988

Ю.П. Горлов, А.П.Маркин, А.А. Устинов. Технология теплоизоляционных материалов. М 1980

Ю.П.Горлов. Лабораторный практикум по технологии теплоизоляционных материалов - М ВШ 1982

В.А.Китайцев. Технология теплоизоляционных материалов-

А.М. Әбдіров, Ғ.Қ.сейфуллина Қауіпсіздік техникасы – Астана.: Фолиант, 2007
Б.С.Сатеков Табиғи және жасанды құрылыс материалдары мен бұйымдары – Тараз.: Сенім, 2007.

К.Э.Горяйнов, С.К.Горяйнова Технология теплоизоляционных материалов и изделий- М.:Стройиздат, 1982

Б.С.Сатеков Табиғи және жасанды құрылыс материалдары мен бұйымдары – Тараз.: Сенім, 2007.

Пән: Құрылыс
Жұмыс түрі: Курстық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 23 бет
Таңдаулыға:

МАЗМҰНЫ

Аннотация
Нормативтік сілтеме
Анықтамалар
Негізгі белгілеулер мен қысқартулар
1.
Кіріспе ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
2. Өнім
номенклатурасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... .
3. Шикізат материалдарының
сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
4. Өндіріс әдісін
таңдау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ..
5. Құрал жабдықтың технологиялық
сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
6. Өндірістің жұмыс істеу
тәртібі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ...
7. Өндірістік бағдарлама және жобалық
қуаттылық ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ...
8. Шикізат құрамын
анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ...
9. Шикізат өндірісінің материалдық
балансы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
10. Технологиялық
процесс ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ... .
11. Өнімнің сапасын
бақылау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ..
12. Қондырғыларды
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
... ... ... ...
13. Еңбекті қорғау және техника қауіпсіздік
ережелері ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ..
14. Қоршаған ортаны
қорғау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ...
15.
Қорытынды ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .
16. Қолданылған әдебиеттер
тізімі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
...

5.ҚОНДЫРҒЫЛАДЫҢ ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ СИПАТТАМАСЫ

Туннельді кептіргіш – бұл шектеріне жылута сымалдағышты жіберетін
және ортадан газды тартып алатын туннель. Осыған орай, минералды мақтадан
алынған плиталарды алғашқыда тіке ағынды, содан соң ағынға қарсы
кептіріледі. Плиталары бар вагонеткалар 1 туннельде итергіш 2 көмегімен
және өзіне тартқыш 3 көмегімен орналастырылады. Қыздырудан шыққан түтінді
газдар вентиляторлар 4 арқылы қорапшадан 5 өтіп кептіруге жіберіледі.
Өңделген газдар қорапша 6 арқылы вентилятор 7 арқылы туннельден сорылып
алынады және вентиляторға 4 беріледі, ол жақта отыннан шыққан ыстық
газдармен жиі араласады, сөйтіп қайтадан туннельге жіберіледі. Өңделген
газдар құбыр 8 арқылы атмосфераға жіберіліп жойылады.

Минералды мақта плиталарына арналған туннельді кептіргіштің техникалық
мінездемесі.

Плиталардың ылғалдылығы

Бастапқы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..60-65 %
Соңғы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2-5 %

Өнімділігі

Ұшып кеткен ылғал бойынша ... ... ... ... ... ... ... ...550кгсағ
Кептірілген плиталар бойынша ... ... ... ... ... ... ... 200-240 кгсағ

Жылу тасымалдағыштың температурасы

Тиеу жағында ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...2000С
Түсіру жағында ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...1500С
Атмосфераға шығардағы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...80 %
Кептірудің ұзақтығы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16 сағ
Кептіру зонасындағы вагонетка мөлшер ... ... ... ... ... 13
Вагонеткадағы плиткалар мөлшері ... ... ... ... ... ... ..48

5.1-сурет. Плита кептіруге арналған туннельді кептіргіш.

1-вагонетка, 2-итергіш, 3-тартып алғыш, 4-вентилятор, 5-қорапша, 6-қорап,
7-вентилятор, 8-құбыр.

6. ӨНДІРІСТІҢ ЖҰМЫС ІСТЕУ ТӘРТІБІ

Өнеркәсіптің жұмыс режимі жылдың жұмыс күні санымен, тәуліктегі
сменалар санымен және жұмыс сменасындағы жұмыс сағатымен анықталады.
Зауыттағы негізгі агрегаттардың жұмыс түрін, сменалық жұмысты, құрал-
жабдықтардың өтпелі және жобалық жөндеу үшін қажетті уақыт резервін және де
керамика бұйымдарын өндіретін өнеркәсіптерді техникалық жобалау нормаларын
ескере отырып, келесі жұмыс тәртібін қабылдаймыз:

1. Жылдағы тәулік саны
- 365
2. Мейрам күндері мен демалыс күндерінің саны - 60
3. Жылдық есептік тәуліктер саны
- 305
4. Апталық жұмыстың ұзақтығы, тәулік - 5
5. Тәуліктегі жұмыс сменаның саны
- 2
6. Жұмыс сменасының ұзақтығы, сағат -8

Жұмыс уақытының жылдық қоры:

Ек = K – T

Ек – жұмыс уақытының жылдық қоры, сағ.
K – жұмыстың күнтізбелік уақыты, сағ. (305х24)
T – негізгі қондырғылардың (пештің) жобаланған тоқтатылуы, сағ. (15х24)

Ек = (305х24) – (15х24) = 7320 – 360 = 6960

4- кесте. Жұмыс уақытының жұмыс істеу тәртібі және жылдық қоры

Жұмыстың тәулікті
Көрсеткіш атауы Өлшем бірлігі тәртібі
Екі сменалы

• Сменаның жұмыс уақыты сағ 8
• Жұмысшының 1 аптадағы сағ 40
жұмыс уақыты
• 1 жылдағы жұмыс күндердің
305
саны
• Жұмыс уақытының жылдық сағ
6960
қоры
• Қондырғыларды уақытша
0,9
пайдалану коэффициенті

• Қондырғылардың толық жұмыс сағ
6264
Уақытың жылдық қоры

7. ӨНДІРІСТІК БАҒДАРЛАМА ЖӘНЕ ЖОБАЛЫҚ ҚУАТТЫЛЫҚ

Өндірістік бағдарлама жобалық қуаттылық пен қабылданған жұмыс
тәртібіне сәйкес бұйымның әр түріне жеке-жеке есептеледі. Жеке бұйымдар
мен олардың маркалырының ара үлестері үй немесе жай ғимарат құрылысына
қажетті жинақ тобын қамтамасыз ету тиіс.
Өндірістік бағдарлама ашық қуаттылық, яғни өнімнің шығарылуын
анықталған уақыт бөлігінде қарастырады.
Жобалық қуаттылық – жобаланған өндірістегі белгіленген өнімнің
нағыз бірліктегі максималды шығарылымының көрсеткіші. Жобаланатын
зауыттың қуатты пайдалану коэффициенті 1-ге тең деп тағайындалады.
Сондықтан, белгіленген жобалық қуаттылық орналастырылған қондарғылар,
яғни технлогиялық өндіріс ағыны және постымен реттеледі.

7.1-кесте. Жобалық қуат бойынша өндірістік бағдарлама

Бұйымның шығарылымы

Атауы

жылдық тәуліктік сменалақ сағаттық

м3 м3 м3 м3

Минералды
мақта 19 000 62,29 31,145 3,9

8. ШИКІЗАТ ҚҰРАМЫН АНЫҚТАУ

Шихтаны есептеу үшін шикізат материалдарының химиялық құрамы мен
минералды мақтаның берілген қышқылдық модулінің мәндері қажет.
Шикізат шихтасының құрамын алгебралық теңдеу жүйесін құру арқылы
есептеуге болады.
Қалыпты жағдайды шихта екі түрлі шикізаттан тұрады. Сондықтан
шихтаны есептегенде екі теңдеуді екі белгісіз х және у айнымалыларын табу
арқылы шешеміз. Бұл белгісіз айнымалылар шихтаның құрамды бөлшектерінің
мөлшерімен сипатталады.
Теңдеудің біріншісі келесідей болады:

х + у = 1
Келесі теңдеу қышқылдық модулін сипаттайды:

(SiO2´ + Al2O3´)x + (SiO2˝ + Al2O3˝)y
(CaO´ + MgO´)x + (CaO˝ + MgO˝)y = Мк

Мұндағы:

SiO2´ , Al2O3´, CaO´, MgO´– бірінші шикізаттың сәйкес қышқыл құрамы, %

SiO2˝ , Al2O3˝ , CaO˝ , MgO˝ - сол құрамның екінші шикізаттағы көрсеткіші,
%

Мк - Қышқылдық модулінің мөлшері.

8.1-кесте. Шикізаттардың химиялық құрамы, %

Шикізат SiO2 Al2O3 CaO MgO

Мергель 33,22 10,21 16,59 8,22
Кірпіш сынығы
71,7 16,2 2,2 1,9

Мк = [ (33,22 + 10,21)х + (71,7 + 16,2)у ] [ (16,59 + 8,22)х + (2,2 +
1,9) ]

[ 43,43х +87,9у ] [ 24,81х + 4,1у ] = 1,5

Теңдеуді бір айнымалыны шығарып тастау арқылы есептейміз: х = 1 – у

[ 43,43 (1 – у) +87,9у ] [ 24,81 (1 – у) + 4,1у ] = 1,5

у қатысты теңдеуді шығара отырып, келесі мәндерді аламыз: у = 0,049 ≈ 0,04
және х = 1 – 0,049 = 0,951 ≈ 0,95

Бұдан шығатын қорытынды: вагранкалы шлак және қоспа ретінде кірпіш
сынықтарының негізінде алынған минералды мақтаның шихтасының мөлшері
сәйкесінше 4% және 95 % болды.

9. ШИКІЗАТ ӨНДІРІСІНІҢ МАТЕРИАЛДЫҚ БАЛАНСЫ

Жобадағы зауыттың жылдық өнімділігі 16мың м3 минералды мақта
шығапылуы керек. Өндіретін мақтаның орташа тығыздығы γк =600 кгм3,
жарамсыз өнім (брак) ЖӨ=2 % деп есептелген. Жобада өндірілетін кірпіш
бұйымдарына сағатына қанша шикізат тш керек екенін келесі жолмен
есептейміз:

Жарамсыз өнімді есептеу үшін жылына шығарылатын өнім санын 2% (барлық 100%
өнімнің 2%-не көбейтеміз):

ЖӨ = 19 000 * 1,02 = 19 380 (м3)

Мақта көлемін анықтау үшін жарамсыз өнім мен минералды мақта
бұйымының өлшемдіріне көбейтіп шығамыз:

Vм =19 380 * 1,8 *6 * 8 =16 744,32 (м3)

Мақта салмағын – оның көлемі мен тығыздығына көбейту арқылы
аламыз:
Mм= 16 744 * 600 = 10 046 400 (кг)

Шлактың салмағын мақта салмағы мен өңдегендемасса жоғалту
коэффициенттерін көбейту арқылы аламыз:

тш= 10 046 400 * 1,10 = 11 051 040(кг)

Есеп нәтижесінде, 1м3 минералды мақтаға 582 кг вагранкалы шлак
қажет екені шығады.

9.1-кесте. Шикізат қажеттілігі

Шикізат мөлшері

Атауы

жылдық тәуліктік сменалақ сағаттық

кг кг кг кг
Минералды
мақтаға 8 460 000 27 738 13 869 1 734
қажетті шлак

10. ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ПРОЦЕСС

Ортадан тепкіш-урлеу әдісіті зауыттарда өте көп қолданады. Бір
ортадан тепкі қондырғысында 1 сағаттың ішінде 3,3 т балқыма өңделеді. 1 т
балқымадан 750-780 кг шамасында орташа тығыздығы 80-110 кгм3 болатын
талшықтары бар мақта алынады. Ол талшықтардың орташа диаметрі 6,5-9 мкм, ал
ұзындығы 18-23 мм. 1тонна балқымаға 1,2-1,6 т бу немесе қысылған ауа қажет.
Бұл әдіс горизонтальді-үрлеу әдісінен айырмашылығы, бу немесе ауа ағынының
астына балқыма түседі. Ол балқыма тез еритін диаметрі 270-340 мм, жұмыс
бөлігінің ұзындығы 70-90 мм және конустығы 10-25 мм болатын табақшада
терілген пленка немесе жұқа талшықтарға, диаметрі 18-24 мкм және өлшемі 0,5-
3 мм болатын тамшыға түседі.
Балқыма вагранкадағы жылытатын копильникке келіп түседі, ол
жақта балқымадан темір шығарылып жойылады. Арықарай балқыма лотка арқылы
агрегатқа барады. Бұл агрегат ортадан тепкіш-үрлеу арқылы өдеуге барады.
Оның айналу жиілігі 1000-1160 мин-4 таратқыш табақшасы бар.
Табақшаның тез айналуыан балқыма оның бетіне пленка, ағын және
тамшы түрінде ортадан тепкіш күштің қысымы әсерінен бөлінеді.
Келесі жуан талшықтың созылуы – 0,45-0,5 МПа қысымды бумен немесе
ауаның көмегімен өтеді. Ол бу формасы конус тәрізді , яғни ішінен сыртқа
қысылған 80 саңылаулардан шығады. Табақша – тұтас жасалған деталь, ол
қалыңдығы 12 мм болатын қызыл жапырақшалы мыстан жасалған.
Табақша валға – диаметрі 35-40 мм болатын құбырға бекітілген. Бұл
құбырға судың үзіліссіз жіберіліп тұруы үшін мыс құбыр жалғанған.
Минералды мақтаның сапасы мен үрлеудің толық болуына бірнеше
факторлар әсер етеді: 1 тонна балқымаға кететін бу немесе қысылған газдың
артық болуы; табақшаның айналу жылдамдығы, тереңдігі, жылыту температурасы;
табақша түбіне арықтың енуі; табақша мен шығыршықты үрлеу басынының беті
арасындағы саңылаудың бітелуі; шығыршықты үрлеу басына сопляның орналасуы.
Будың шекті шығыны көп болған сайын балқыманың 0,72-ден 1,2-ге
дейін, кейде 1,95-1 кг-ға дейін мақтаның орташа тығыздығының азаюы
байқалмайды, бірақ, бірлік балқымадан мақтаның шығатын көлемі жоғары болу
керек.
Саңылау үлкен болған сайын талшықтың орташа диаметрінің өсуіне
әкеп соғады: Мк =1,43; 1,6; 1,75; және 1,84 және саңылау А = 10 мм болған
жағдайда талшықтың диаметрі кмк: 6,5; 9,5; 10 және 10,5, ал А = 18 мм –
9, 12, 14,5 және 17 болады. Табақшаның айналым санының өсуінен талшықтың
орташа диаметрі кішірейеді.

10.1-сурет. Мақтаға ортадан байланыстырғыш жіберу арқылы ортадан тепкіш-
үрлеу әдісімен балқыманы өңдеу.

1-балқыма жіберетін желоб, 2-байланыстырғыш жіберетін құбыр, 3-ыстық суды
алып кететін қорап, 4-шарикті подшипник, 5-құбырлы вал, 6-таратқыш табақша,
7-байланыстырғышты себетін воронка, 8-сальник, 9-набивка, 10-таратқыш
табақшаның ішкі бөлігі, 11-саңылау, 12-шығыршықты үрлеу қондырғысы.

11. ӨНІМНІҢ САПАСЫН БАҚЫЛАУ

Жалпы талаптар

1. Материалдар мен бұйымдарды бақылау бөлмесінде температура
22+5ºС болу керек.
Сынақ алдында материал үлгілерін қажетті температурада және ауа
ылғалдылығында ұстау мерзімі нақты түрдегі өнімге тиісті нормативті-
техникалық құжаттарда белгіленеді.
2. Сынақ өткізу үшін партиядан таңдап алынған бұйым немесе
жинақталған орын саны ГОСТ 26281-84 бойынша қабылданады.
3. Әр бұйым немесе жинақталған орыннан сынақ үшін таңдап
алынатын үлгілер саны нақты түрдегі өнімге тиісті нормативтік-техникалық
құжаттар бойынша белгіленеді.
4. Сынақ нәтижелерінің қорытындысы ретінде парраллель
жүргізілген анықтаулардың орташа арифметикалық мәні алынады.
5. Егер нақты өнімге тиісті нормативті-техникалық құжаттарда
басқа температура көрсетілмеген кезде, үлгілерді тұрақты массаға дейін
кептіру 105+5ºС температурада жүргізеді.
Материал немесе бұйым үлгілері 0,5 сағ бойы қайта кептіру
кезінде массасының төмендеуі 1%-дан аспайтын болса, олар тұрақты массаға
дейін кептірілген болып есептеледі.
6. Сынақ нәтижелері келесі мәліметтер көрсетілетін дәптерге
енгізілу тиіс:
- материал атауы мен түрі, материал мен бұйымды өндіру технологиясы
көрсетілген нормативті-техникалық құжат атауы;
- өндіру мерзімі;
- партия номері ;
- сынақ мерзімі;
- нақты стандарт атауы;
- сынауда пайдаланған үлгілер саны;
- әрбір параллель жүргізілген сынақ көрсеткіштері;
- көрсеткіштердің орташа арифметикалық мәні;
- сынақты жүргізген тұлғалардың аты-жөні мен лауазымы.

11.1 Сызықтық өлшемдерін тексеру әдістері

1.Құралдар, приборлар мен жабдықтар:
- металл сызғыш
- бөлініс шкаласы 1мм металл рулетка
- штангенциркуль
- арнайы металл шаблондар
- инелі қалыңдық өлшеуіш құрал
- ұзындығы 150мм-ден, диаметрі 6мм-ден кем емес өлшеуіш ине
- металл труба
2. Өлшемдерді жүргізу кезіндегі рұқсат етілетін ауытқу шегі:
- + 0,5 мм – сыззғышпен, рулеткамен, қалыңдық өлшеуішпен, инемен өлшегенде
- + 0,1 мм – штангенциркульмен өлшегенде
3. Ұзындығы мен енін өлшеу.
Бұл өлшемдерді анықтау кезінде 1 м-ге дейінгі плиталар үшін
сызғыш, 1м-ден жөғары болатын плиталар үшін рулетка қолданылады. Өлшеу
құралының ұзындығы плитаның ұзындығынан кем болмауы керек.
Плита ұзындығы үш жерден: әр шетінен 50+5 мм қашықтықта және
бұйымның дәл ортасынан өлшенеді.
Енін де үш жерден: бұйымның екі шетінен 50+5 мм қашықтықта және
ортасынан өлшейді.
Қалыңдығын өлшеу инелі қалыңдық өлшеу құралымен жүзеге
сырылады.Егер нақты бұйымға тиісті нормативтік-техникалық құжаттарда басқа
жүктеме көрсетілмесе, қалыңдық өлшеуші құралдың негізі мен корпусының
салмағы 500+7,5 МПа шектік жүктемеге ие болу керек.
Өлшеуді жүргізу үшін қалыңдық өлшеуіш құралды тегіс жазықтық
бетіне орналастырылған үлгі үстіне орнатады. Содан кейін құралдың білігін
винтпен босатады, сол қолмен құралдың корпусын, оң қолмен тұтқасынан ұстап
тұрады.Оң қолмен тұтқасын баса отырып,инесі бар білікті төмен түсіреді, осы
кезде ине үлгіні вертикаль бағытта түбіне дейін шаншып өтеді. Осыдан кейін
сол қолмен жай ғана құралдың корпусын негімен бұйым үстіне түсіреді. 5 мин
соң шкала бойынша шыныдағы көрсеткіш бойынша үлгінің қалыңдығы анықталады.
4. Нәтижелерді өңдеу.
Ұзындық, ені және қалыңдығын өлшеу кезінде алынған әр нәтиженің
мәні нормативтік-техникалық құжаттарда белгіленген рұқсат етілген ауытқулар
шегінен аспауы керек (әрбір номиналды өлшем үшін).
Әр геометриялық өлшеу нәтижесін 1 мм-ге дейін дөңгелейді.

11.2 Сырттай қарап бақылау әдісі

Бақылаудың негізгі мақсаты – бұйымды сырттай қарап тексеру және
дефекттерінің сызықтық өлшемдерін алу.
1. Құралдар
- металл сызғыш
- штангенциркуль
- жиналмалы металл метр
2. Дефекттерді өлшеу кезінде рұқсат етілетін ауытқулар шегі:
сызғышпен +0,5 мм, штангенциркульмен +0,1 мм.
3. Сынақты жүргізу.
Плиталардың сыртқы бетінің қабатындағы дефекттер мен бұзылулар
саны анықталады. Ендік бойымен бұйымның вертикальді қабаттарын алты жерінен
ұзындығы бойынша әр 500 мм сайын өлшейді.
Анықталған дефекттер мен бұзылулардың барлығы арнайы дәптерге
тіркеледі.

11.3 Тығыздығын анықтау әдісі

1. ... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.