«ӨК «Южполиметалл» АҚ іс-тәжірибеден өту

Жоспар
Кіріспе

Кіріспе
2. Технологиялық процесс
3. Өнімнің сипаттамасы және тағайындалу аймағы
4. Өнімнің сапа деңгейін анықтау
5.Өнімнің сапасын басқарудың негізгі кезеңдері
6. Сапа менеджмент жүйесінің элементтері
7. Міндетті талаптардың сақталуын мемлекеттік бақылау және қадағалау
8. Өнімді сынау
9. СОЗЖ тапсырма
10. Экономика және менеджмент
11.Өндірістік экология
12. Тіршілік қауіпсіздігі
13. Өндірістік саяхат
Қорытынды
Пайдаланылған әдебиеттер тізімі

1924 жылы Әулие – Ата (қазіргі Тараз) қаласында Сүлейменсай кен орны бай рудаларын өңдеу бойынша артельді бастамаларда үлкен емес қорғасын өндірісі ұйымдастырылды. Рудаларды өте примитивті әдіспен горналы пештерде өңдеді. Осы кәсіпорынның мемлекет қолына өткенінен кейін горналы пештер үлкен емес екі шахталы пештерге алмастырылды, ал агломерациялауды уралдық торларда жүзеге асырды.
Осы зауытта ащысайлық рудаларды өңдеу бойынша тәжірибелер де жүргізді. Осы жерде жобаланып отырған Шывмкент қорғасын зауыты үшін мамандар даярланды.
Орта Азияда жаңа қорғасын зауытын жобалау 1929 жылы «Гипроцветмет» институтымен жүзеге асырылды.
Ленгердегі көмірп базасы негізінде СЭС салу Бадам өзенінің жағалауында Шымкент қорғасын зауыты орнында жобаланған болатын, ол сонымен бірге Ащысай және Мирғалым кен орындары арасын орналасқан.
Зауыт жобасы 1933 жылы аяқталды, ал құрылысы болса 1931 жылы басталып кетті. Зауыттың игеру және іске қосу ешқандай қиындықтарсыз 1934 жылы 20 қаңтарда жүзеге асырылды, және зауыт қорғасын өндіруді бастады.
Зауыттың бастапқы жылдық қуаты жылына 30 тонна жұмсақ қорғасын құрады.
Қорғасын зауытының дамуы.
Қорғасын зауытының осы уақытқа дейін дамып өткен бүкіл жолын бірнеше кезеңдерге бөлуге болады.
1934-1940 жылдар – жабдықтардың жұмысы меңгеріледі, технологиялық процестер реттеліп және меңгеріледі, металлургтер кадрлері құрылады.
Тотыққан Ащысайлық рудалар кен орнын игерген бойда күміспен және мыспен байытылып отырды. Қысқа мерзім ішінде зауыт қорғасынды күміссіздендіруді меңгерді, 1936 жылы күмісті қорғасынды купелирлеу және күмісті көбіршіктен мырышты қайтару дистилляциясынан тұратын купеляциялық бөлімше салынды.
1940 жылы қорғасынды мыссыздандыру процесі игеріліп, және тауарлық штейндер шығарыла бастады. СО маркілі қорғасынды шығару өндірісі игреілді, СО маркілі қорғасын өзінің химиялық құрамы бойынша әлемдегі ең таза қорғасын болып саналды.
1939 жылы 26 сәуірде үкіметтің тапсырмасын жылдам орындағаны үшін зауыт Ленин орденімен марапатталды.
1941-1946 жылдары – Ұлы Отан соғысы жылдары сульфидті және екіншілік металдық шикізаттар өндіру технологиясын меңгерумен қатар қорғасынды сурьмадан, мышьяктан, және висмуттан рафинациялау процестері игеріліп және тауарлық висмут шығарыла бастады. Электролиз процесін игеру және тауарлық висмутты алу 1936 жылы басталды және 1946 жылға дейін таллийден, теллурдан және қорғасыннан рафинацияланбаған ең төмен маркілі висмут шығарылды.

Пән: Тау-кен ісі
Жұмыс түрі: Іс-тәжірибеден есеп беру
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 45 бет
Таңдаулыға:

ҚАЗАҚСТАН РЕСПУБЛИКАСЫ БІЛІМ ЖӘНЕ ҒЫЛЫМ МИНИСТРЛІГІ

М. ӘУЕЗОВ атындағы ОҢТҮСТІК ҚАЗАҚСТАН МЕМЛЕКЕТТІК УНИВЕРСИТЕТІ

Кафедра Стандарттау және сертификаттау

Есеп беру

_____________________________ іс-тәжірибесі бойынша

(іс – тәжірибенің аталуы)
___________________________________ ___________________________
(іс тәжірибе орны)
___________________________________ _____________________________

бағасы__________ Университеттегі іс тәжірибе
жетекшісі

___________________________________
(аты-жөні,
тегі, лауызымы, дәрежесі)

Кәсіпорындағы іс-тәжірибе жетекшісі

___________________________________
(аты-жөні,
тегі, лауазымы)

Студент
__________________________

_________________________

Шымкент 200____

МАЗМҰНЫ

бет

Кіріспе

2. Технологиялық процесс
3. Өнімнің сипаттамасы және тағайындалу аймағы
4. Өнімнің сапа деңгейін анықтау
5.Өнімнің сапасын басқарудың негізгі кезеңдері
6. Сапа менеджмент жүйесінің элементтері
7. Міндетті талаптардың сақталуын мемлекеттік бақылау және
қадағалау
8. Өнімді сынау
9. СОЗЖ тапсырма
10. Экономика және менеджмент
11.Өндірістік экология
12. Тіршілік қауіпсіздігі
13. Өндірістік саяхат
Қорытынды
Пайдаланылған әдебиеттер тізімі

1 Кіріспе
1.2 ӨК Южполиметалл АҚ туралы негізгі мәліметтер
1.2.1Қысқаша тарихи анықтама
1924 жылы Әулие – Ата (қазіргі Тараз) қаласында Сүлейменсай кен орны
бай рудаларын өңдеу бойынша артельді бастамаларда үлкен емес қорғасын
өндірісі ұйымдастырылды. Рудаларды өте примитивті әдіспен горналы пештерде
өңдеді. Осы кәсіпорынның мемлекет қолына өткенінен кейін горналы пештер
үлкен емес екі шахталы пештерге алмастырылды, ал агломерациялауды уралдық
торларда жүзеге асырды.
Осы зауытта ащысайлық рудаларды өңдеу бойынша тәжірибелер де жүргізді.
Осы жерде жобаланып отырған Шывмкент қорғасын зауыты үшін мамандар
даярланды.
Орта Азияда жаңа қорғасын зауытын жобалау 1929 жылы Гипроцветмет
институтымен жүзеге асырылды.
Ленгердегі көмірп базасы негізінде СЭС салу Бадам өзенінің жағалауында
Шымкент қорғасын зауыты орнында жобаланған болатын, ол сонымен бірге Ащысай
және Мирғалым кен орындары арасын орналасқан.
Зауыт жобасы 1933 жылы аяқталды, ал құрылысы болса 1931 жылы басталып
кетті. Зауыттың игеру және іске қосу ешқандай қиындықтарсыз 1934 жылы 20
қаңтарда жүзеге асырылды, және зауыт қорғасын өндіруді бастады.
Зауыттың бастапқы жылдық қуаты жылына 30 тонна жұмсақ қорғасын құрады.
Қорғасын зауытының дамуы.
Қорғасын зауытының осы уақытқа дейін дамып өткен бүкіл жолын бірнеше
кезеңдерге бөлуге болады.
1934-1940 жылдар – жабдықтардың жұмысы меңгеріледі, технологиялық
процестер реттеліп және меңгеріледі, металлургтер кадрлері құрылады.
Тотыққан Ащысайлық рудалар кен орнын игерген бойда күміспен
және мыспен байытылып отырды. Қысқа мерзім ішінде зауыт қорғасынды
күміссіздендіруді меңгерді, 1936 жылы күмісті қорғасынды купелирлеу және
күмісті көбіршіктен мырышты қайтару дистилляциясынан тұратын купеляциялық
бөлімше салынды.
1940 жылы қорғасынды мыссыздандыру процесі игеріліп, және тауарлық
штейндер шығарыла бастады. СО маркілі қорғасынды шығару өндірісі игреілді,
СО маркілі қорғасын өзінің химиялық құрамы бойынша әлемдегі ең таза
қорғасын болып саналды.
1939 жылы 26 сәуірде үкіметтің тапсырмасын жылдам орындағаны үшін
зауыт Ленин орденімен марапатталды.
1941-1946 жылдары – Ұлы Отан соғысы жылдары сульфидті және екіншілік
металдық шикізаттар өндіру технологиясын меңгерумен қатар қорғасынды
сурьмадан, мышьяктан, және висмуттан рафинациялау процестері игеріліп және
тауарлық висмут шығарыла бастады. Электролиз процесін игеру және тауарлық
висмутты алу 1936 жылы басталды және 1946 жылға дейін таллийден, теллурдан
және қорғасыннан рафинацияланбаған ең төмен маркілі висмут шығарылды.
1946 – 1955 жылдары - өңделіп отырған шикізаттың сипатының өзгеруіне
байланысты зауытты түбірлі реконструкциялау жүзеге асырылды, ол өз
кезігінде қуатты ұлғайтумен, сонымен қатар зауыттың техника – экономикалық
көрсеткіштерін арттырумен байланысты болды.
Ескі примитивті шихта беру жаңаға алмастырылды, мұнда ол автоматты
скиптермен, сыйымдылықтармен, бункерлермен және шихтаны электрвозды берумен
жабдықталу қамтамасыз етілді.
Агшломерациялық цехта қосымша екі агломашина орнатылды, олардың
пайдалу балқыту алаңы әрқайсысында 180кв метр, жеңұшты сүзгілер тұрғызылды.
Балқыту цехында пештер 5 тен 8,2 кв метрге дейін кеңейиілді,
газдарды тазарту үшін СПУ тұрғызылды. Рафинациялау цехы кеңейтілді,
қазандықтар сыйымдылығы жоғарылатылды.
1954 жылы рафинациялау цехында натрий антимонатын ала отырып сұйық сілтілі
рафинациялау процесі меңгерілді. Бұл процесті игреу зауытқа айналым
циклынан мышьяк, суриьма, қалайы өндірістерін ұйымдастыруға, және сол
арқылықымбат тұратын реагенттердің шығынын үнемдеуге – яғни натрийлі
селитра және каустикалық сода шығынын қысқартуға мүмкіндік берді.
1956-1958 жылдары өндірістік процестерді механикаландыру және
автоматтандыру бойынша жұмыстар жүргізілді.
1959-1962 жылдары зауыттың одан ары реконструкциялану периодында
қорғасын бойынша өнімділік ұлғайтылды, ілеспе металдар да өндіріліп және
күкірт қышқылын өндіру басталды. Шаңдарды аулау бойынша тұрғызылған цех
іске қосылды. Шахталы пештерді жартылай автоматты беру енгізіліп және
қорғасын және висмуттың ерекше таза түрлерін өндіру игерілді.
1975 жылы 31 желтоқсанда эксплуатациялауға шахталы пештердің екі
кешені берілді. Екінші шахталы пешті меңгерген соң 8,2 кв ауданға ие ескі
пештер эксплуатациялаудан шығарылды, ал 1978 жылы желтоқсанда №3 пеш іске
қосылып және балқыту цекхының реконструкциялануы аяқталды.
Шахталы балқыту процестеріне оттегі сәтті енгізілді.
Зауыттың рафинацияланған қорғасын бойынша қуаты жылына 160 мың тонна
дейін жетті.
1992 жылы Шымкент қорғасын зауыты Шымкент қорғасын зауыты болып
Акционерлік қоғамға аударылды.
1999 жылдың 22 қаңтарынан бастап АҚ ШҚЗ базасында ЖШС Южполиметалл
құрылды.
1999 жылы қыркүйекте фурма облысында қима ауданы 7,0 кв метр болатын
жаңа шахталы пеш эксплуатациялауға берілді. Электроэнергетикалық цехта
11.12.1999 жылы ауаны бөлудің жаңа қондырғысы К-0,15 эксплуатациялауға
берілді.
1999 жылдың соңынан бастап өңделетін шикізаттың құрамының өзгеруімен
байланысты және шикізаттардың жылдар бойын жеткізілуі қиындығына байланысты
агломераттарды негізінен шаңдардан, кектерден және қорғасынды және мысты
шламдардан тұратын шихталардан алу мәселелі алға қойылып шешілді.
Жоғарыда аталған шахталарды агломерациялаудың ерекшелігі, бұл материалда
қорғасынның негізінен тотыққан күйде болатындығына негізделген. Осыған
байланысты қорғасынды өндірудің зауытта қолданылып келген әдістері
өзгертіліп және зауытта реконструкция жүргізілді. Осы өзгерістер қажетті
механикалық, физи калық және химиялық сипаттамаларға ие агломерат алуға
мүмкіндік берді.

2004 жылы 30 қаңтардан бастап ЖШС Южполиметалл Акционерлік қоғам
Өндірістік корпорация Южполиметалл деп өзгертілді.
АҚ ӨК Южполиметалл кәсіпорынында шығарылатын өнімдердің номенклатурасы

Таблица 1

№№ Тауарлық өнімнің аталуы ГОСТ, ТШ Маркісі,
пп сорты
1 Қорғасын ГОСТ 3378-77 С1,С2
2 Жоғары тазалықтағы қорғасын ГОСТ 22861-77 С00
3 Сурьмалы қорғасын ТУ 48-3810-31-93
4 Висмут ГОСТ10928-90
5 Кадмий ГОСТ1467-93 Кд0
6 Таллий ГОСТ18337-80 Т0,Т1
7 Теллурлы концентрат ТУ 48-3840-3-83
8 Ренилі қышқылды аммоний ТУ- 48-7-1-90
9 Ерекше тазалықтағы қорғасынды сурикТУ 48-3810-17-90ОСЧ 7-5
10 Жоғары тазалықтағы қорғасынды сурикТУ 48-3810-8-89
11 Жауапты вакуумдық шынылар үшін ТУ 48-3810-28-93
арналған жоғары тазалықтағы
қорғасынды сурик
12 Қорғасынды сурик ГОСТ 19151-73
13 Қорғасынды ролдер ГОСТ 89-73
14 Қорғасынды құбырлар ГОСТ 3738-77
15 Дөңгелек қорғасын сым ТУ 48-21-792-85
16 Элипстәрізді қорғасын сым ТУ 48-21-791-85 9х12мм, 12х18мм
17 Қорғасынды ұнтақ ТУ 48-6-123-91 ПСА, ПС-1,ПС-2
18 Күмісті – алтынды балқымалар ТУ 98 РК 20-95
19 Мысты штейн ТУ 48-6-45-87 ШМ-3,ШМ-4
20 Мырышты шлак айдамалар ТУ 48-6-64-87 1-2-3 сорта

1.2.4 АҚ ӨК Южполиметалл кәсіпорынына Сапа Менеджмен Жүйесінің енгізудің
қажеттігі

Акционерлік қоғам Өндірістік корпорация Южполиметалл Оңтүстік
Қазақстан облысындағы ірі өнеркәсіптік кәсіпорындардың бірі болып табылады,
бұрынғы Шымкент қорғасын зауытының, Ачполиметалл комбинатының, таулы –
байыту комбинаты Адрасмонның және басқа да кәсіпорындардың негізгі
капиталы және шаруашылықтық қаражаттарының меншікті иесі болып табылады.
Ақ ӨК Южполиметалл кәсіпорынының өнімдері өзгермейтін
сұраныстармен пайдаланылады, және оны тарату жағынан проблема жоқ деуге
болады. Кәсіорын өнімінің сапасының абыройы 80 жылдардың өзінде Лондондық
түсті металдар биржасында дәлелденген, ол жерде осы кәсіпорын қорғасыны
сапаның әлемдік эталоны ретінде мойындалған.
Бірақ уақыт талаптары және жаңа заман талабы кәсіпорынның стратегиясын
анықтауда, ол сәттіліктерге жетуге бағытталған және өнімнің халықаралық
стандарттар, және соның ішінде бірінші кезекте ИСО сериялары стандарттары
талаптарына сәйкестендіруге базалануда.
Сапа түсінігі отандық тауарлар және қызметтер нарығында ең басты
мәселе болып отыр, мұнда әсресе басқару моделін жетілдіруге көңіл бөлінуде,
оның тиімділігіне дайын өнімнің сапасы тікелей байланысты болмақ. Өнім
үлгілеріне берілетін бірақ оның барлық өндірісінің тұтас сапасын
кепілдемейтін мемлекеттік стандарттардан сапа менеджмент жүйесіне өту
өндірістің тиімділігін арттыру үшін және әсіресе өнімдердің және
қызметтердің бәсекеге қабілеттілігін арттыру үшін резервтерді ізщдеуге
мүмкіндік береді.
Солардың нәтижесінде кәсіпорындағылардың ойы басқарудың цивилизациялық
әдістері АҚ ӨК Южполиметалл жұмысын жаңа сапалы деңгейге жетелейді
дегенге келді. Бірінші кезекте басқару жүйесіне емес, шығарылатын өнімнің
сапасына көңіл бөлу қажет деген қате пікір болып табылады, себебі тек ретке
келтірілген басқару жүйесі барлық бөлімшелерде оптимизациялана отырып,
бірден көптеген проблемаларды: өнім сапасын, және персонал жұмысының
сапасын реттеуге мүмкіндік береді.
АҚ ӨК Южполиметалл корпорациясының жетекшілері халықаралық
стандарттарды енгізу тәжірибесін зерттеу келе оны енгузі қажет екендігі
туралы шешім қабылдады, және СМЖ бойынша жетекшілік өкілі – бас инженер
жетекшілігімен 9000 сериялы ИСО сапа халықаралық стандарттарын жасау және
енгізу бойынша үнемі әрекет ететін комиссия құрылды, оның құрамына барлық
бас мамандар және корпорация директораты кіреді. Қазіргі уақытта
кәсіпорында СМЖ барлық қажетті құжаттамаларын жасау бойынша жұмыстар
жүргізілуде.

2. Ренийлі ерітінділерді РМО алу арқылы құрамында қорғасыны бар
шаңдарды сілтілеудің технологиялық процесі
Зауытқа кліп түсетін қорғасынды шикізатта ілеспе жағдайда өндру үшін
үлкен қызығушылықтарға ие бірқатар металдар бар. Мұндай металдарға рений де
жатады.
Қазіргі уақытта кәсіпорын сирек металды өнімнің бір түрін – АР-0 маркілі
аммоний перренатын өндіреді.
Оны өндіру үшін бастапқы шикізат болып агломерат және қара қорғасын
өндірісінің қорғасынды шаңдары есептеледі. СЭФ шаңдары құрғақ
электросүзгілерде агломашиналардың күкіртті газдарын электротазалаудан
түзіледі, сонымен бірге аглоцех және балқыту цехының шихтадайындау
бөліміндегі УРФМ жеңұшты сүзгілерінде ауланған газдар пайдаланылады.
Шаңдардың химиялық және заттық құрамы 2.3 кестеде келтірілген.
Шаңдардың химиялық құрамы Кесте 2

№ Компонеттердің Содержание, %
пп аталуы
СЭФ шаңдары УРФМ
шаңдары ш\п УРФМ
шаңдары
1 Қорғасын 38-47 40-44 39-44
2 Мыс 0,23-1,12 0,55-1,21 0,51-1,56
3 Кадмий 2,33-11,04 2,94
3,24-12,38 -10,06
4 Мырыш 1,53-11,67 4,36
1,08-4,38 -8,47
5 Жалпы күкірт 1,74-5,59 2,04
2,23-3,93 -2,99
6 Хлор 5,47-13,1 3,69
6,52-13,0 -10,0
7 Мышьяк 3,64-12,8
2,21-13,54 5,51-11,17
8 Таллий 0,2-0,22 0,01-
0,01-0,015 0,015
9 Индий - 0,008
0,008-0,02 -0,02
10 Алтын 0,06-0,7 0,04
0,08-0,49 -0,52
11 Күміс 6-30,7 16-66 14 -75
12 Рений
0,025-0,045 0,0155-0,0420,011-0,032
13 Темір - - -
14 Селен 0,1- 0,2
15 Сурьма 0,5-1,0 - -
16 Сынап 0,01-0,5 0,0015-0,4
0,0015-0,14
17 Теллур 0,15-0,35
18 Сусымалы масса 0,65-0,7 1,2-1,3 1,2-1,3

Аглошаңдардың заттық құрамы
Кесте 3

Қосылыстар Салыстырмалы Қосылыстар формуласы Салыстырмалы
формуласы мөлшері,% мөлшері, %
РвО 18,0 TlO2 10,50
РвSO4 Tl2O3 59,50
63,5
Pb Tl2SO4 29,20
0,88
PbTe 0,10 Tl2S 0,80
17,32 As 8,00
Pb(AsO4)
ZnSO464,6 As2O3 + As2O5 2,20
ZnS 12,8 Pb3(AsO4)2 57,60
ZnO 22,60 As2S2 20,10
CdSO421,90 ReO-4 50,00
CdO 17,30 ReS2 12,00
CdS ReO2 + Re2O3 40,00
60,70
Hg 83,30 Және басқа да қиын
еритін қосылыстар
HgS
10,10
HgSe 6,60

Сирек металдардың шығымын ұлғайту үшін, жеке алғанда рений шығымын
арттыру үшін тотықтырғыш реагент ретінде 0,1 мм фракциялы марганецті
концентрат пайдаланылады. 4 кестеде марганецті концентраттың химиялық
құрамы келтірілген
Кесте 4

Форма Относительное Формы Относительное
соединений содержание,% соединений содержание, %
Мп 63,2 Na2O 0,45
Мп Pb 0,34
(lV) 26,4
Fe 8,2Zn 3,6
Cu0,006
Fe2O3 11,71
Al2O34,12 BaO 0,37
CuO 2,95 As 0,039
MgO 0,54 TiO2 0,21
S 0,051 Te 0,0008
общ.
K2O 1,14 ППП меншікті8,41
салмағы

5 кестеде қорғасынды шаңдарды РМО сілтілеу технологиялық процесінде
пайдаланылатын негізгі және қосалқы материалдардың түрлері келтірілген.
Негізгі және қосалқы материалдардың сипаттамалары
Кесте 5
№ Реагенттердің ГОСТ, ОСТ, ТШ Өлш. Аммоний перренатын
пп аталуы бірлігі өндіру үшін
жұмсалатын нормасы
1 Техникалық ГОС 2263-79 тнай 9,0 0
күйдіргіш натр
2 Техникалық ГОСТ 21 84-77 тнай 53,8
күкірт қышқылы
3 Әк, СаО тнай. 20,8
4 Сүзгі мата, ТУ 17 РСФСР;
Бельтинг 46-1041-82 или
332-69
5 Сүзгімата ПХВГОСТ 20714-75 п лай 230,4
6 Сүзгі қағазы кгкг 0,78
7 Техникалық
амиакты селитра
8 Полиакриламид ГОСТ 25163-82

РМҚ сілтілеу бөлімшесінің негізгі және қосалқы жабдықтарының сипаттамасы
Кесте 6
№ Жабдықтардың Саны Типі, Жалпы, Қосымша сипаттамалары
ппаталуы, арналуы маркісі қуаты
1.Шаңдарды сілтілеу 2 Көлемі -13 м3 поз. 69,
үшін арналған поз 70.Тот баспайтын
сыйымдылық болаттан дасалған
араластырғышпен
жабдықталған.
Вакуум көмегімен 1 Бос денелі біліктен
2.қатты фазаны сұйық ДК-51-2,5 тұрады, қалпақшадан,
фазадан бөлуге ДК-34-2,5 рессиверден,
арналған сүзгілер жинағыштан тұрады.
Сүзгілеуші материал –
мата ПВХ
3.Рамалы сүзгі – 4Типі 5-10 Каркастан, рамадан,
пресс. Қатты фазаны 820х820; м3сағ бұдырлы қысу құрылғысы
сұйық фазадан 1000х1000 плитасынан және
пульпаны сүзгілеу желобтан тұрады.
жолымен ажыратуға Сүзгілеуші материал -
арналған. мата.
4.Реактор. 8
Ерітінділерді
қспалардан V-40 м3. Тот баспайтын
тазартуға және болаттан жасалған
жианғышқа беру араластырғышпен
процесіне арналған. жабдықталған.
5.Қорғасын тұндыр V - 8м3. Қышқылға
ғыштары. Қорғасын 2 төзімді қыштармен
ды пульпада тұнды көмкерілген
ру үшін арналған.
Марганецті концен
6.тратты ұнталауға 1
арналған диірмен.
әктерден марганецті
концентратты бөліп
алуға арналған.
7. НП-3 горизонтальды Өнімділігі -
сораптар. 13 75 м3 час
Пульпаларды және
техникалық
ерітінділерді айдау
үшін арналған.
8.ПРШ ЮЗ22,5 Өнімділігі-
сораптары, 2 63 м3 час
вертикальды,
технологиялық
ерітінділерді
айдауға арналған
9.УПХ-шаңдарды өңдеу
түйіні 1
10Барабанды вакуум - БОУ-40 V -40 м3
сүзгі 1
11Қоюландырғыш V -40 м3
1

Шаңдарды сілтілеу және ерітінділерді тазалаудың технологиялық процесі

Сирекметалды бөлімшенің негізгі мақсаты агломерациялық және ренийді
балқыту цехының шаңдарынан аммоний перренаты түрінде ренийді алу және
технологиялық процестен кадмийді, мырышты, мышьякты, хлорды концентрат
түрінде шығару болып табылады.
Аммоний перренатын алудың технологиялық схемасы 1 суретте
көрсетілген.

Аглошаңдарды өңдеудің технологиялық схемасы

СМБ шаңдарды сілтілеу:

Ренийлі қорғасын шаңдарын сілтілеу процесі марганецті рудамен бірге
№69 немесе №70 позициядағы реакторда жүргізіледі. Сыйымдылыққа көлемі 6 м3
ерітінді беріледі және араластырғыш жұмыс істеп тұрғанда 50-60 дм3
концентрацияға дейін күкірт қышқылы беріледі. Күкірт қышқылының
концентрациясын 1 мл пипетка көмегімен анықтайды және титрлеу үшін 0,1
пайыздық метилоранж пайдаланылады. Титрлеуді қызыл түстен тұрақты сары
түске ауысқанға дейін жалғастырады
Есептеу келесі формула бойынша жүргізіледі:

Концентрация = Титрлеуге кеткен ерітінді көлемі х Сілті титрі H2 SO4
бойынша х 1000, гдм3
H2 SO4 Бастапқы ерітінді көлемі
(аликвот)
Ерітіндінің қажетті концентрациясына қол жеткізген соң бакты бу беру
арқылы 70-800С температураға дейін қыздырады. Температураны сынапты
термометрмен анықтайды. Араластырғыш жұмыс істеп тұрған жағдайда
майдаланған марганецті руда жоғары тиеу бункерінен шаң мөлшеріне 15-25
пайыз мөлшерде беріледі, және осы бункер арқылы көбіктің шашырауын
болдырмау үшін үлкен емес порцияларда 2 тонна мөлшерде шаң салынады.
Сілтілеу уақыты 1 – 1,5 сағат. Сілтілеу процесі аяқталған соң жоғарыда
аталған әдіс бойынша ерітіндінің соңғы қышқылдылығы анықталады. Ерітіндінің
соңғы бір жола қышқылдылығы 15-20 гдм3 құрауы қажет. Күкірт қышқылды
сілтілеуде шаңдардан марганецті руда ерітіндісіне рений, кадмий, мырыш,
таллий, мышьяк, хлор және т.б. элементтер өтеді.

Процестің негізгі химиялық реакциялары:
Re2O7 + Н2О = 2HReO4
2ReO3 + MnO2 + H2SO4 = 2HReO4 + MnSO4
2ReO2 + 3Mn62 + 3H2SO4 = 211ReO4 + 3MnSO4+ 2H2O
CdS + H2SO4 + MnO2 = CdSO4 + MnSO4+ H2O
ZnS + H2SO4 + MnO2 = ZnSO4 + MnSO41- H2O
CdO + H2SO4 = CdSO4 + I12O
Z11O + H2SO4 = ZnSO4 1- H2O
1 операцияда шаңдарды сілтілеудің технологиялық процесінің параметрлері:
1. Ж:Т=3 : 1.

2. Бастапқы қышқылдылығы 50-60 гдм3
3. Ерітінді температурасы-70-80°С.
4. Шаңдар мөлшері - 2-3 т.
5. Марганецті концентрат мөлшері- 15-25% шаң мөлшеріне шаққанда
6. Соңғы қышқылдылығы 15-20 гдм3
7. Сілтілеу уақыты 1-1,5 часа.
Сілтілеу операциясы аяқталған соң аппаратшы технологиялық
ерітіндіден сынама алып ОЗЗ тексеруге жібереді, онда келесі компоненттер:
рений, кадмий, мырыш, мышьяк және хлор мөлшері анықталады.
Талдау нәтижелерін алған соң дайын пульпаны 69 немесе 70 позициялы
реактордан 67 немесе 73 позициядағы реакторға дискілі вакум сүзгімен
қорғасынды сүзіп алып, сүзілген кек думпкарға салынып, ал технологиялық
ерітінді 78 позицияға келіп түседі.
Думпкар толған бойыда бақылаушы аппаратшы қатысында кек сынамасын алып ОЗЗ
талдауға береді, және онда қорғасын, рений, кадмий, мырыш, мышьяк мөлшері
талданады. Думпкар қорғасынды кекпен толытырған соң декантация әдісімен
тұндырған соң кек бетінен технологиялық ерітінді сорылып алынады. Думпкра
алынып, және таразыланып арнайы сақтау орнына агломерацияға жіберіледі.
Сүзілген технологиялық ерітінді 78 позициядан №1 немесе №2 реакторға
беріледі, мұнда сілтілеудің бірнеше операциясынан шыққан ерітінді жиналады,
жиналу көлемі V= 30-40 м3 дейін жетеді.

Шаңдарды жууға арналған қондырғы ШЖҚ
Өңделетін ренийлі шаңдар мөлшерін арттыру мақсатында қорғасынды
шаңдарды ШЖҚ өңдеу жүргізіледі., ол бір мезгілде шаңды кадмийден, мырыштан
және хлордан тазартады. Процестің технологиялық схемасы 2 суретте
көрсетілген.

Технологиялық процесс параметрлері
1. Ж : Т = 3 : 1
2. Әкті тұндырғыш агент ретінде пайдаланған кезде ерітінді рН 10-11
шамасында болуы қажет.
3. Содасульфатты қоспаны пайдаланған кезде оның мөлшері – шаң мөлшеріне
алғанда – 16 пайыз құрайды.
4. Сілтілеу уақыты - 4 – 6 сағат,
Бастапқы шикізат ретінде ШЖҚ шихтадайындауда аглоцех және балқыту
цехының құрамында ренийі бар шаңдары және шихта дайындамалары
пайдаланылады. ШЖҚ ыдысына 60 м3 қайтымды ерітінді және араластырғышты қосу
арқылы қоюландырғыштарды тиейді.
Сонымен бірге 2,4 тонна сода сульфатты қоспа, Na2 SO4 ерітінді
концентрациясы 80 гдм3 тең болуы қажет және 15 тонна қорғасынды шаң
салынады.
Сілтілеу уақыты —4 - 6 сағат.

Процестің негізгі реакциялары:
РвСl2 + Na2CO4 = PbCO3 + 2NaCl
РаСl2 + Na2SO4 - PbSO4 + 2NaCl

Негізгі технологиялық ерітінділерді кадмийден, мырыштан, мышьяктан және
хлордан тазарту
№1 немесе №2 реактор толған соң ерітіндінің 4 рамалы сүзгі престен
қорытынды сүзуден өткізеді, сүзу фильтр – престе 4 жүргізіліп және
реакторға 5 беріледі. 5 реактордан технологиялық ерітінді көлемі 25 м3
реакторға 8 беріледі. Аппаратшы ерітінді сынамасын алып ОЗЗ талдауға
береді, және ол жерде кадмий, мырыш, мышьяк және хлор мөлшері талданады.
Ерітіндіні бумен 40-700С температураға дейін қыздырады және талдау алынған
соң порциялармен майдаланған әкті араластырғышты іске қоса отырып салады,
ерітінді рН шамасы 10-12 болуы қажет, ортаның рН шамасы лакмусты қағазбен
анықталады. Тұрақты рН шамасына жеткен соң аппаратшы ерітінді сынамасын
алып кадмий, мырыш, мышьяк және хлордың қалған мөлшерін анықтау үшін
зертханаға тапсырады

Қоспаларды отырғызудың технологиялық процесінің негізгі параметрлері
1. Процесс температурасы - 40-70 °С.
2. СаО белсенділігі 70% кем емес.
3. СаО шығыны нормасы- 20,8 тнай.
4. Ерітінді рН-10-12.
5. Отырғызу уақыты - 8 ч.

Қоспаларды отырғызу процесінің негізгі химиялық реакциялары

As(Cd)(Zn)SO4 + СаО = As(Cd)( Zn )(OН)2 + CaSO4
Қоспаларды отырғызу процесін аяқтаған соң ерітінді рамалы – сүзгі
пресс арқылы сүзіледі, және таразыланып сынама алынады да ОЗЗ талдауға
беріледі.
Сүзілген ерітінді №3 реакторға беріліп және 6 рамалы сүзгі арқылы
сүзіліп қорытынды сүзуден өтеді және 4 реакторда күкірт қышқылымен 10-15
гл дейін тотықтырылады.
Ерітіндінің қышқылдылығы аппратшымен 1 мл ерітіндіні 0,5 пайыздық натрий
гидрототығымен титрлеу арқылы анықталады, титрлеу күкірт қышқылымен қызыл
түстен сары түске өткенге дейін жалғастырылады. Индикатор қағазы ретінде
метилоранж пайдаланылады.
Тотықтырылған негізгі технологиялық ерітінді ренийді сорбция және
экстракция әдісімен жүргізіледі.

Қорғасынды шаңдарды сілтілеу технологиялық процесін метрологиялық
қамтамасыз ету және сапасын бақылау әдістері

Технологиялық процесті жүргзуді бақылау Техникалық бақылау бөлімі
жұмысшыларымен сынама алу көмегімен және талдауларды Орталық талдау
зертханасында анықтау жолымен жүзеге асырылады, және оларды жыл сайынғы АҚ
ӨК Южполиметалл өндірісі бойынша Химиялық бақылау жоспары Бас инженеріне
тапсырып отырады.

Сілтілеу технологиялық процесін метрологиялық қамтамасыз ету келесі
приборлар көмегімен жүзеге асырылады: манометрлер, вакуумметрлер, бу, газ
және су шығын өлшеуіштері, электресептеуіштер, және термопаралар, жащу
құралдары және тб. Осы мәліметтерді өңдеу айсайын, күн сайын және ауысым
сайын жүргізіледі және жеке бөлімшелердің беттік есептеу қағаздарына
жазылады. 7 кесте СМБ сілтлеу бөлімшесіне бойынша химиялық бақылау
бекітілген жоспары келтірілген.

СМБ химиялық бақылау жоспары
Сілтілеу бөлімшесі
Шаң СЭФ Контейнерден Тәулігіне 1 сынама Аппаратшы Pb,Re,Cd,Zn,As,Cl
Қорғасынды кек Думпкардан Тәулігіне 1 сынама контролер Pb, Zn, Cd, Re, As, l
As- Сd кек Контейнерден Жиналған бойда контролер As, Zn, Pb, As, Cd,
As кек
Ерітінділер:
69 позициядан шыққан 69-70 поз. Операция сайын Аппаратшы Re, Cu.Zn,Cd, Cl
және жиналған соң
67 позициядан 67 поз. Операция сайын Аппаратшы Re, Cu.Zn,Cd, Cl
шығатындар
Сорбциялауға Тегеурінді бак, 8-9 Ай сайын Аппаратшы Re, Cu.Zn,Cd, Cl
жұмсалатын бастапқы поз.
ерітінді (соңғы өнім)
As тазартылғанға 1 реактор Ай сайын Аппаратшы Re, Cd, Zn, Cu,As
дейін
Бейтараптаудан соң 1 реактор Ай сайын Аппаратшы Cu,Zn, Cd, As, Fe
Тазалаудан соң 1 реактор Ай сайын Аппаратшы Cu,Zn, Cd, As, Fe
Тазалауға дейін және 2 реактор Ай сайын Аппаратшы --
кейін
As ден тазартқан соң 2 реактор Ай сайын Аппаратшы --
Терең тазалауға дейін 3-4 реакторлар Ай сайын Аппаратшы Cu,Zn, Cd, As, Fe,Pb
және одан кейін

3 Өнімнің және тағайындалу аймағы сипаттамасы

Сілтілеу бөлімшесінің соңғы өнімі болып металдардың келесі мөлшеріне
ие ерітінді есептеледі: - рений ... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.