925000 т/жыл, түскен мұнайдың баяу кокстеу қондырғысын терең өңдеу барысында шыққан өнімдер

Кіріспе ... ... ... ... ... ...4
1 Әдеби шолу ... ... ... ... ... 6
2 Мұнайдың физика.химиялық қасиеттері ... ..11
3 Мұнайды өңдеудің ағындық жүйесі және қысқаша мәліметтер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..13
4 Ағындық жүйе бойынша материалдық тепе.теңдік ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..14
5 Негізгі аппараттың есебі ... ... ... .20
6 Қондырғының технологиялық жүйесінің сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...22
Қорытынды ... ... 23
Әдебиеттер ... ... ... ... ... ... ... ... ... .24 Қосымшалар

Ғылыми-техникалық және әлеуметтік жетістік әр уақытта пайдаланатын энергияның өсуімен және жаңа тиімдірек энергия қорларын қосуменен анықталынады. Қазіргі адамдардың өмірін энергиясыз, жарықсыз, жылусыз, радиосыз, теледидарсыз, қазіргі тұрмысқа керекті техникасыз және жол көлігінсіз ойға алу қиын. Энергиясыз кибернетиканың, автоматты жүйенің, есептеу техникасының, атом энергиясын өндіру және космостық техниканың және тағы басқаның өсуі мүмкін емес. Сондықтан энергияның және оның қорларының пайдалануы күшті қарқынмен әсіресе XX ғасырда өсті. Дүние жүзінде энергияны пайдалану әрбір адамға есептегенде 1950 жылы ғасырдың басымен салыстырғанда екі есе өсті. Келесі екі есе өсу 1975 жылы болды. Осы кезде мұнай мен электр энегиясының екі есе өсуі 10-12 жылдардың ішінде болды. Мұндай өсу жер жүзі халқының тез өсуімен және олардың сыбағалы энергия қажет ететін көздерінің өсуімен байланысты болды.
Мұнай және газ – теңдесі жоқ өте құнды пайдалы қазба. Оларды өңдеуден шыққан өнімдері жай тұрмысқа да және мемлекетті қорғауға да қажет. Олар өндірістің барлық саласында, көліктің барлық түрлерінде, соғыс және азаматтық құрылыста, ауыл шаруашылығында, үй қызметінде, энергетикада және тағы басқада қолданылады. Соңғы бірер онжылдықтарда мұнай мен газдан көп мөлшерде әртүрлі мынандай химиялық материалдар ала бастады: пластмассалар, жасанды талшықтар, жасанды каучук, лактар, жуғыш заттар, минералды тыңайтқыштар және басқа.

1 Омаралиев Т.О. Мұнай мен газ өңдеу химиясы және технологиясы. 1 бөлім. Құрылымды өзгертпей өңдеу процестері.-Алматы: Білім,2001.-400б.
2 Омаралиев Т.О. Мұнай мен газ өңдеу химиясы және технологиясы. 2 бөлім. Құрылымды өзгертіп өңдеу процестері.-Алматы:Білім,2001.-278б.
3Омаралиев Т.О. Мұнай мен газдан отын өндіру арнайы технологиясы.-Астана:Фолиант,2005.-360б.
4 Нұрсұлтанов Ғ.М., Абайұлданов Қ.Н. Мұнай және газды өндіріп, өңдеу.-Алматы:Өлке,2000.-511б.
5 Надиров Н.К. Нефть и газ Казахстана.-Алматы:Ғылым,1995.-396с.
6 Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии нефти и газа. - М.:Химия,1980.-254с.
7 Рудин М.Г., Смирнов Г.Ф. Проектирование нефтеперерабатываю-щих и нефтехимических заводов.-Л.:Химия,1984.-256с.
8Кузнецов А.А. и др. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности.-Л.:Химия,1974.-341с.
9 Серманизов С.С., Балабеков О.С., Волненко А.А. Машины и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Примеры и задачи.-Шымкент:КазХТИ,1990.-161с.
10 Технологические расчеты установок переработки нефти./Под ред. Танатарова М.А. и др. - М.:Химия,1987.-261с.
11 Бондаренко И.В. Альбом технологических схем по технологии нефти и газа.- М.:Химия,1983.-200с.
12 Сериков Т., Оразбаев Б. Технологические схемы переработки нефти и газа в Казахстане. ч.1.-Алматы: КазПТИ,1993.-116с.
13 Нефти СССР (справочник) т.IV. Нефти Средней Азии, Казахстана, Сибири и о. Сахалин.-М.:Химия, 1974.-792с.

Пән: Мұнай, Газ
Жұмыс түрі: Курстық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 22 бет
Таңдаулыға:

Мазмұны

Кіріспе ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .4
1 Әдеби шолу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
2 Мұнайдың физика-химиялық
қасиеттері ... ... ... ... ... ... . ... ..11
3 Мұнайды өңдеудің ағындық жүйесі және қысқаша
мәліметтер ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... 13
4 Ағындық жүйе бойынша материалдық тепе-
теңдік ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... .14
5 Негізгі аппараттың есебі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .20
6 Қондырғының технологиялық жүйесінің
сипаттамасы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ..22
Қорытынды ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ..23Әдебиеттер ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... .24Қо сымшалар ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...25
Кіріспе

Ғылыми-техникалық және әлеуметтік жетістік әр уақытта пайдаланатын
энергияның өсуімен және жаңа тиімдірек энергия қорларын қосуменен
анықталынады. Қазіргі адамдардың өмірін энергиясыз, жарықсыз, жылусыз,
радиосыз, теледидарсыз, қазіргі тұрмысқа керекті техникасыз және жол
көлігінсіз ойға алу қиын. Энергиясыз кибернетиканың, автоматты жүйенің,
есептеу техникасының, атом энергиясын өндіру және космостық техниканың және
тағы басқаның өсуі мүмкін емес. Сондықтан энергияның және оның қорларының
пайдалануы күшті қарқынмен әсіресе XX ғасырда өсті. Дүние жүзінде энергияны
пайдалану әрбір адамға есептегенде 1950 жылы ғасырдың басымен салыстырғанда
екі есе өсті. Келесі екі есе өсу 1975 жылы болды. Осы кезде мұнай мен
электр энегиясының екі есе өсуі 10-12 жылдардың ішінде болды. Мұндай өсу
жер жүзі халқының тез өсуімен және олардың сыбағалы энергия қажет ететін
көздерінің өсуімен байланысты болды.
Мұнай және газ – теңдесі жоқ өте құнды пайдалы қазба. Оларды өңдеуден
шыққан өнімдері жай тұрмысқа да және мемлекетті қорғауға да қажет. Олар
өндірістің барлық саласында, көліктің барлық түрлерінде, соғыс және
азаматтық құрылыста, ауыл шаруашылығында, үй қызметінде, энергетикада және
тағы басқада қолданылады. Соңғы бірер онжылдықтарда мұнай мен газдан көп
мөлшерде әртүрлі мынандай химиялық материалдар ала бастады: пластмассалар,
жасанды талшықтар, жасанды каучук, лактар, жуғыш заттар, минералды
тыңайтқыштар және басқа.
Қазіргі кезге дейін мұнайды пайдалануды энергиялық және көліктік бағыт
негізгі және басым болып отыр (өндірістің шамамен 90% дейін), былайша
айтқанда оны энергетикада және көлікте қозғалтқыш отыны түрінде қолданылуы
(автобензин, реактив, дизель және қазан отыны) басым. Бұл жағдайда мұнайдың
басқа жанғыш қазбалардың арасында арзандығымен, жоғары калориялығымен,
ыңғайлығымен, тазалығымен және жоғары концентрациялы энергия қоры болуымен
және іс жүзінде қозғалтқыштар отынын өндіруде жалғыз көз екендігімен
түсіндіріледі. Жалпы мұнайды дүние жүзілік экономикада пайдалану бағытында
оның электр және жылу энергетикада үлесін қазан-пеш отыны есебінде
қолдануды азайту, ал оның көліктік қозғалтқыш отыны және мұнай химиялық
шикізат есебінде көбейту көзделген. Мұнайдың пайдалану құрылымының былай
өзгеруі соңғы жылдарда оның ішкі жану қозғалтқыштары бар көлікте
қолданылуы, энергетикадағы қолданылуының өсуіне қарағанда, жедел
болғандықтан, былайша айтқанда, қозғалтқыштандырудың электрлендіруден көп
ілгері болғандығынан деп түсіндіріледі.
Мұнайды терең өңдеудің негізгі өнімі болып мұнай коксы болып саналады,
қазіргі кезде ядролық энергетикаға, арнайы өндірістерге, қара және түсті
металдарды еріту үшін пайдалану мақсаты қолданылады.
Мұнай коксы өндірісіндегі ұлғаю қиындығы екі жолмен шешіледі:
біріншіден кокстеу процесінің технологияның пайда болуы өнімнің көп шығуына
және кокстың сапасының жоғарлауы. Екіншіден баяу кокстеу қондырғысының
(БКҚ) ұзақ жұмыс істеуі және реакторды тотықсыздану жұмыстарын уақытылы
жүргізу. Қазіргі күні технологиялық баяулатып кокстеу қондырғысының
реакторы әлсіз екенін іс-тәжірибеде көрсетілген. Эксплутация кезінде үлкен
мөлшерде әр түрлі табиғатта болады. Ұйымдастырылған қабатты айдау,
пластикалық қалдықтың жарылуы, иілу және кокстеу ортада термиялық ауырлығы
металл реакторы және де осы ауырлық деңгейінің биіктігі және бір қиылысы
бойынша. Кокстеудің бір реакторын жобалағанда процестің қысымы және
температурасы ескеріледі. Бұл кәдімгі теориялық базаның есебінің
болмағандықтан оны дереу жүйелендіріп және зауыттағы баяу кокстеу
қондырғысын байыту, эксплутациялау, әр түрлі ауырлығының өзгеруі
сипаттамасын анықтау. Бұл жұмыста Усть-Балық мұнайын берілген температурада
физика-химиялық қасиеттері бойынша ағымдық жүйені, терең өңдеу өндірісінің
ішіндегі баяу кокстеу қондырғысында Усть-Балық гудронын есептеу.

1 Әдеби шолу

Баяу кокстеу процесінің мұнайды термиялық өңдегеннен кейін қалған
қалдықты (гудронды) крекинг қалдығы, дистиллятты крекинг қалдығы немесе
олардың қоспасы реакторда қолданылады.
Баяу кокстеу қондырғысының реакторының жұмысы периодты, гетерогенді
термиялық аппарат болып саналады. Кокстеу реакциясы термиялық. Реактордағы
жылу ағымы шикізаты қайнау керек. Осылай қоршаған ортамен жылу алмасу
болады. Реактордың жоғары, төменгі бөлігін 120 – 1400 С температурада су
буы беріледі, жанындағы реактордан 320 – 3500 С температурада мұнай
өнімдері беріліп кокстеу шикізатпен толтырылған кейін 450 – 4800 С
температурада болады.
Термиялық процестер арасында біздің елде және елдерде көп қолдану
тапқан. Жай кокстеу процесі әр түрлі АМҚ өңдеуге мүмкіндік береді және
шаруашылықтың көп сапасында пайдаланатын өнімдер шығарады. Бұл процестің
негізгі мақсаты мұнай коксының өндіру. Дүние жүзінде және бұрынғы КСРО да
мұнай коксының алюминий өндірісіне анод массасы мен күйдірілген анодтар
және графиттелген электрод – тар алуға электр болат балқытуда көптеп
пайдалануда кең пайдалануды, кремний өндірісінде, абрази материалдарын
дайындауда, химия және электротехника өндірісінде, косманафтикада және т.б.
Қазір дүние жүзінде жылына шамамен 25 миллион тонна кокс өндіріледі, оның
ішінде АҚШ – та 20 миллион тонна жылына, мұның 90% жай кокстеу
қондырғысында (ЖКҚ), ал қалғаны термоконтакты кокстеу (ТКҚ), және кубтағы
батарея қондырғылары іске асырылады. АҚШ – та кокстеу процесі тез өсуде,
тек электрод коксын өндіру мақсатында ғана емес, сонымен қатар негізінен
мұнай қалдықтарын терең өңдеп отын дистилляттарының мүмкін болған мөлшерін
көп өндіру мақсатында жүргізілуде. Осыған байланысты шамамен жалпы кокс
өндірудің 55% сапасы төмен, жоғары күкіртті отын есебінде қолданатын кокс
үлесіне тиеді, ал тек қалған 45% қыздырылған электрод коксы (сонымен қатар
2% инелік кокс). Бұрынғы КСРО – да 2 миллион тонна жылына кокс өндіріледі,
бұл дүние жүзінде екінші көрсеткіш. Біздің елде баяу кокстеу қондырғысы
(БКҚ) қуатты 300, 600 және 1500 мың тонна жылына, шикізатқа есептелгенде.
Кокс орташа шығымы бұл заводтарда қазіргі шамамен 20% масс шикізатқа (АҚШ –
та 30,7% масса). Елдегі кокс шығымының төменгі көрсеткіші шикізаттың
төменгі кокстігінен, себебі кокстенуге көбінесе бастапқы қайнау
температурасы төмен гудрон (5000С) түседі, бұл АВҚ – дағы вакуум
колонасының нашар істенуіне, сонымен қабат, кейбір МӨЗ шикізаттың
жеткіліксіздіктен кокстеуге көп мөлшерде мазутты пайдаланады. Осыған
байланысты біздің БҚҚ реактордың көлемінен сыбағалы кокс алу жағынан
өздеріндегі шет ел қондырғыларынан төмен, бұл көрсеткіш сала БҚҚ-да аз 33-
тен 82 тм3 дейін, бұл көп БҚҚ-да тек кокстеу шикізатының төмен
кокстенуінен ғана емес, сонымен қабат, ондай қондырғыларды төмен қуатты
шикізат жағынан пайдаланудан, календарлық уақыты төмен коэффициенттен
пайдаланудан да (яғни, жөндеу аралығының қысқалығы) қайта айналу
коэффициентінің жоғарлылығынан, кокстеу камераларының толуының ұзақтығынан
(24 сағаттан жоғары) және т.б. Біздің БҚҚ энепгия жұмсауы шет елдікіне
қарағанда (мысалы, Павлодардағы БҚҚ ) бұл көрсеткіштер шет ел
қондырғыларымен бірдей, бұл мүмкіншіліктің барлығын көрсетеді. Салада жақсы
көрсеткіш ЖУ МӨЗ БҚҚ — 300 қондырғысында қол жетті, төмендегі жақшадағы
мәндер сондай орта көрсеткіштерді шет елдердегі қондырғылардағы орта
көрсеткіштерімен салыстыруды сипаттайды: кокс шығымы 30,9% масс; шикізат
кокстенушілігі 17,0% жөндеу аралығының уақыты 240-(360-340) тәулік,
сыбағалы энергия шығыны – 56 (46,5) кг шикізатқа. Егер барлық БҚҚ кокс алу
мәнін 82 тм3 деңгейіне жеткізсе, онда қазіргі бар қондырғыларда кокс
өндіруді жаңа қуатты қоспай – ақ 1,5-1,6 есе көбейтуге болады.
Елдегі МӨЗ қазірге дейін мұнай коксын қайта пісіру процесінің нашар
дамығанын атап айту керек. Сапада коксты қайта пісіру қондырғысының қуаты
140000 т\жыл, Сланец мұнай комбинатында Сланецтер (камералы пештерде),
Красноводск МӨЗ (габанды және барабанды пештерде) және Фергана МӨЗ
(барабанды пештер) жұмыс істейді. Осы себепті, шала өңделген мұнай коксының
негізгі бөлігін пайдаланушы орындарда қайта пісіруде. Келешекте қайта
пісіру қондырғылардың жаңа қуатын кокс көзделуде. Отыз жылдам астам уақыт
21-10300, 21-1001500 типтес БҚҚ пайдаланудан технологияны жақсарту және
процестердің технологиялық параметрлерін әр түрлі шикізаттарға бағыттап
айқындауда, бай және әр түрлі тәжірибе жиналды, бірқатар негізгі құралдар
мен жалпы қондырғылардың интенсивті жұмысының тиімді тәсілдері кокстердің
шығымы мен сапасын арттыруға бағытталған, аралық жөндеу уақытын ұзартатын,
еңбек өнімін арттыратын және пайдаланушы қондырғылар техника экономика
көрсеткіштерін жақсартатын шаралар жасалып, өндіріске енгізіледі. Төменде
қысқа түрде — Уфа (ЖУ) және Фергана (Ф) МӨЗ –ғы бірінші дәуірлі БҚҚ-ң
жұмысын жақсарту тәжірибесіне сүйене отырып осы тәсілдердің тек
маңыздылары қаралады.
МӨЗ БҚҚ аралық жөндеу уақыты жұмыс істеудің бірінші айларында бар
бағаны 6-8 тәулік болады, ал екінші жылу 20-28 тәулікке дейін жеткізіледі.
Тез тоқтаудың себептері: пештегі құбыр тесіктерінің кокспен бекітілуінен,
кокстанушы массаның оқтын – оқтын реактордан К – 1 ректификацияланушы
колоннаның төменгі бөлігіне шашылып төгілуінен және реактор блогында
ректификация бөлігінде, гидро бөлігінде тасмалдауда және коксты сорттаудағы
конструкциялық кемістіктер нәтижесінде болады.
Өндірістік кокстеу процесі үш түрлі қондырғыда жүреді:
1. Периодты кубта кокстенуі.
2. Жартылай қаныққан ысытылмаған камерада кокстенуі.
3. Үзіліссіз кокстенуі.
Пештің жұмысын жиі тоқтатудың негізгі себептері көбінесе төбе экранында
орналасқан құбырлардың бітелуіне әрі негізінен олардың төменгі қабаттары,
сонымен қатар, иімен түтіктерінің жанын шайырлануынан болады. Кокспен
бітелу қарқыны бір құбыр бойында бірдей емес құбырдың басқы бөлігінде,
ағымның жүру бағытында кокс, оның екінші бөлігіне қарағанда, аз дәреже
болады. Кокс қабатының қалыңдығы біртіндеп шикізат жүру бағытында көбейеді
ең қалыңы төбе экранындағы екіінші жартысындағы құбырлардың ортасында
байқалды. Кокс түзуінің мұндай болуын былай түсіндіруге болады. Төбе
экранындағы құбырлардың төменгі жарылуының кокстелуі сірә төменгі агрегатты
тұрақтылықпен және кокстенуші шикізаттың қабат – қабат бөлінуінен болса
керек. Кейінгі жылдары МӨЗ тура айдау қалдықтары ароматизацияланған,
қоспалармен, мысалы мынандай: майларды талғамды тазалау экстракциялаумен,
каталиткалық крекинг ауыр газойлмен және басқа араластырып пайдалана
бастады, бұл кокс шикізаттылық агрегаттың тұрақтылығын едәуір көтереді,
пештердің тоқтаусыз жұмыс істеуін ұзартады. Құбырдың кокспен тез
бекітілуінің тікелей ретурбентпен кейінгі бөлігінде азаюы, бу сұйық
реакциялаушы қоспаны турбилизациялауының күшейуімен, ал құбырдың соңғы
бөлігінде – бу фазасының үлесінің, крекинг реакциясының нәтижесінде төмен
молекулалы құрылым түзілуімен (газдың, бензиннің ) көбейуімен, яғни
реакциялаушы қоспаның химиялық қайнау есебінен деп түсіндіріледі. Пештің
иілген түтігінде бу сұйық ағымның құрылымын жақсарту бағытындағы ұсыныс
пайдаланып ендірілуде, ағымда бу мөлшерін реттеу пештен реакторға дейін
жүруші құбыр диаметрін 100-ден 150 мм-ге дейін көбейту арқылы, кокстенуші
шикізат ағымында бөлуші жабдықты байланыстыру жүйесі қайта құудан
өткізілді, бұл 2 төрт жолды шүмекті бес жолды шүмекке ауыстыру болып
саналады.
Турбилизатордың берілетін орны өзгереді, соның нәтижесінде төбе
экранынындағы құбырды кіре берісіндегі қысым кемиді (2,4 тен 1,2 мПа дейін)
және пештен шығатын жерде (1,1-1,2 ден 0,7-0,8 мПа дейін) бу фазасының
үлесі өсті, гудродинамикалық құрылым жақсарады және шикізаттың пеште
болатын уақыты азайады: оның нәтижесінде құбырдағы кокс түзілу кемиді және
қондырғының жөндеу аралық уақыты ұзарады.
Бірақ құбырда будың көп мөлшерде түзілуі теріс әсер ететін айта кету
керек – жылу алмасу кризісінің пайда болуы, яғни қыздырылушы шикізат пен
жылу беруші беттің арасында жылу алмасу нашарлауы шеңбер тәрізді беттегі
қабат қалыңдығының қажетті жұқалықтан да төмендеп, кейіннен үзілу
нәтижесінде (сұйық қабат арқылы жылу алмасу газ арқылы қарағанда едәуір
жақсы) құбыр қабырғасының температурасы көтеріледі және пештің соңғы иілген
құбырларының жану мүмкіндігі өседі. Кокстенуші шикізаттың фракциялық және
химиялық құрамы берілетін турбулизатор мөлшері, бу сұйық ағымының тура
жылдамдығы, қысымы және температурасы бірігіп жылу алмасу кризісінің
зонасының ұзындығын көрсетеді. Пештегі қысымды төмендету тек қана ауыр
шикізатты кокстегенде, дистиллятты крекинг – қалдықты, процесті жоғары
қысымда жүргізу қажет, бұл пештің соңғы құбырларында сұйық қабатты
жеткілікті етумен және турбилизатордың шығымын қажеттігіндей беру арқылы
болады.
БКҚ барлық технологиялық параметрлері арасынан кокс сапасына ең көп
әсер ететін реактордағы температура және кокстеу уақыты. Басқа жағдайлары
бірдей болғанда, шикізатты қыздыру температурасы жоғары және кокстеу уақыты
көп болған сайын, кокс құрамында ұшқыш заттар мөлшері аз болады, оның
механикалық қаттылығы жоғары және сондықтан, үлкен бөлшектікокс шығымы көп
болады. Бірақ температураны көтеру мүмкіндігі шикізатты мүмкін болған
қыздыру температурада жоғары, әсіресе ауыр шикізатты мүмкін болған қыздыру
температурадан жоғары, әсіресе ауыр шикізаттар үшін, пеш түтіктерінің
коксатеніп қалу дәрежесінің өсуіне байланысты, өте шектеулі баяу кокстеу
қондырғысы уақыт пайдалану кезінде байқалғандай, осындай жағдайда реакторда
сапасы төмен, негізінен ұсақ бір шоқты бөлшектерден тұратын, 3-6 мм кокс
түзіледі.
Кокстеу оптималды темперасы деп стандартты үлкен бөлшекті кокс алынатын
пеш түтіктерінің кокстену аз жүретін және БҚҚ –ны жөндеу аралық уақыты ұзақ
температураны ату қажет. Қайта айналу коэффициентінің өсуінен шикізатты
пештен шығатын жерден қыздыру температурасының төмендету мүмкіндігі және
кокс шығымын шикізатқа есептегенде, көбейтуге болады. Басқа жағына мұндай
жағдайда БҚҚ қуаты аздап төмендейді реакторлардың толтырылу уақыты өседі.
БКҚ арқылы жөндеуін көбейтудің және кокс сапасын көтерудің бірден-бір
тиімді жолы жылу бергіш ағымы (250-4500С) К-1 колоннасынан шыққан жерден
қайталап беру арқылы кокстеу жүйесін пайдалану. Өндірістік байқау
көрсеткенде жылу берілгеннен жұмыс істелгенде кокс шығымы және сапасы
едәуір жақсарады. Тәжірибелік кокс түрлерінің ұшқыш заттарыда, күлі де аз,
шын тығыздық мәні бұрын қолданылып келген технологияға қарағанда жоғары.
Бұл реакция түсуші массаның реакторда бір келкі қыздыру нәтижесінде және
шикізатта дұрыс пайдаланылып кокстеу процесінің газойлі фракцияларын ауыр
компоненттерін дамыту арқылы жүзеге жетеді.
3 реакторлы кокстеу қыздырғышының өте тиімдісі кокстеу процесінің
белгілі бір уақытта бірден екі реакторда жүргізу, ал үшінші реакторда
дайындау операциясы жүргізі болып саналады. Осы принципті пайдалана отырып
МӨЗ кокс қондырғысының шикізатпен реактордың аралас фазамен толтыру
вариантын пайдаланады. Мұнда БҚҚ қатар ағыммен аралас фазамен бірден екі
реакторды толтыру технологиясы жасалып, байқаудан өтті, бұл реакторда
карбоид бөлшектерінің шығып кетуін кемітеді, ұсақ бөлшек түзілуді
болдармайды. Реактордың кокспен толтыру биіктігін, оның нәтижесінде
сыбағалы ағымын көбейтеді, кокстың сапасы едәуір көбейеді, ұшқыш заттар
мөлшері азайады, механикалық қаттылығы және қиялды тығыздығы өседі. БҚҚ
жөндеу арқылы уақыттың өсуі шілемді құбырда кокс қапталудың азаюын
көрсетеді және электро кокстың шығымы шикізаатқа есептегенде 2% азаяды.
Күкіртті аз мұнайлар қалдықтары әдеттегідей төмен кокстенуші және
осыған байланысты кокстеу қуаты аз тиімділікпен пайдаланады. Сонымен қабат,
аз күкіртті шикізат қоры шектеулі. Кокс шығыны көтеретін келешегі зор
әдістер мыналар:
Шикізатты жоғары қысымда кокстеу және оларды алдын-ала
термоконденсациялық кокстеу. Реактордағы қысымды 0,6 мПа-ға дейін көтеру
атмосфера қысымында кокстеуге қарағанда, кокс шығымы өсіп шикізат сапасына
байланысты 6-12% құрайды. БҚҚ төменгі қысымда есептелген реакция суретін
камераларда кокс шығымын көбейту қалдықтарды алдын –ала термоконденсациядан
өткеннен кейін ғана мүмкін болады.
Осы мақсатта тиіптік БҚҚ термополиконденсация реакторы қосымша
жабдықтау немесе үш реакторы қондырғыдағы бір реактордың осы мақсатта
пайлдану қажет. Бұл жағдайда қосымша поликонденсация реакторы пештен
шығатын екінші шикізат жолына орналастырылады. Екінші шиізат 420-4400С
дейін қызғаннан кейін пештің конвекция бөлімінде және табанғы экранында
қызғанан кейін, термоконденсация реакторының жоғары бөлігіне түседі. Одан
кейін қызудан өткен өнім, реактор астынан пештің радиакт бөлігіне өтеді
және 470-4900С температурамен кокстеу реакторына түседі. Кокстеу өнімдері
және термоконденсация дистиллятты ары қарай фракцияға әдеттегідей жүйемен
бөлінеді.

2 Мұнайдың физика-химиялық қасиеттері

1 кесте – Усть-Балық мұнайының сипаттамасы

мұнай Құрамы % КокстенуіПарафин Кіріс %
%
күкірСиликагел қабаты м.
т
... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.