Машина жасау жайлы
Пән: Автоматтандыру, Техника
Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 76 бет
Таңдаулыға:
Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 76 бет
Таңдаулыға:
КІРІСПЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .7
1ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .10
0.1 Бұйымның қызметтік тағайындалғандығы жөнінде мәліметтер құрылымы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10
1.2 Бөлшекті технологиялық тұрғыдан талдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ..12
1.3 Өндіріс түрін анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..16
1.4 Дайындама алу әдістерін таңдап негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..17
1.5 Бөлшекті жасауда технологиялық базаларды таңдау ... ... ... ... ... ... ... . . 23
1.6 Бөлшекті өңдеудің маршруттық технологиясын таңдау ... ... ... ... ... ... .23
1.7 Әдіптерді есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .25
1.8 Кесу режимдерін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30
1.9 Техникалық уақыт нормасын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...35
2.КОНСТРУКТОРЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .40
2.1 Айлабұйым таңдау мен оны жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...40 2.2 Кескіш аспапты таңдау және есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...40
3.ҰЙЫМДАСТЫРУ БӨЛІМІ ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..47
3.1 Білдекті немесе өңдеу жабдығын таңдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... 47
3.2 Өндірістің негізгі жабдықтар санын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .49
3.3 Цех жұмысшыларының саны мен құрамын анықтау ... ... ... ... ... ... ... .51
3.4 Механикалық бөлімнің ауданын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...51
3.5Механикалық бөлімнің көмекші бөлімнің ауданын есептеу ... ... ... ... 52
3.6 Материалдар мен дайындамаларды сақтайтын қойманың ауданын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...52
3.7 Құрастыру стендінің санын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...52
3.8 Құрал-жабдық қоймасының ауданын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...53
3.9 Құрастыру бөлімінің ауданын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...53
3.10 Механикалық құрастыру бөліміндегі жұмысшылар санын
анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. .. 53
3.11 Қызмет көрсету мекемесін жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .54
4 ЕҢБЕКТІ ҚОРҒАУ ЖӘНЕ ТЕХНИКА ҚАУІПСІЗДІГІ ... ... ... ... ... ... ..56
4.1 Еңбекті қорғау шараларын ұйымдастыру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..56
4.2 Қауіпсіз еңбек жағдайларын қамтамасыз етудің кешенді
іс-шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ..56
4.3 Еңбек қауіпсіздігінің техникалық шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..58
4.4 Технологиялық жабдық пен негізгі өндірістік процестің қауіпсіздігін
қамтамасыз ету ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..59
4.5 Материалдарды кесу аспаптары мен механикалық өңдеудегі
қауіпсіздік ережелері ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..61
4.6 Жерге қосылғыш қондырғыны есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62
4.7 Шу мен діріл деңгейін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .66
4.8 Жасанды жарықтандыруды есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...67
4.9 Өрт қауіпсіздік шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..68
4.10Еңбек пен демалу режимдері ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70
4.11 Микроклиматты қамтамасыз ету ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..70
4.12 Жарақаттану мен кәсіби аурудың пайда болуына себепші
факторлар ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 71
5 ЭКОНОМИКАЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .73
5.1 Негізгі өндірістік қорды есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 73
5.2 Негізгі өндірістік қордың басқа элементтерін есептеу ... ... ... ... ... ... 74
5.3Өнеркәсіп жұмысшыларының санын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...76
5.4 Материалдың,энергияның ,аспаптың және тетіктің шығындарын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 77
5.5 Жалақы қорын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .80
5.6 Шығындардың статьялары ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .83
5.7Цехтардың шығындарын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 85
5.8Өнімнің өзіндік құны ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..86
5.9 Айналым қаражаттарын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 88
5.10 Жобалап отырған цехтың,учаскенің техникалық-эканомикалық
көрсеткіштері ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 88
ҚОРЫТЫНДЫ ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .91
ҚОЛДАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ..92
КІРІСПЕ
Өндірістің тиімділігі, оның техникалық прогресі, шығарылатын өнімнін, сапасы көбінесе жаңа жабдықтарды, машиналарды, станоктар мен аппараттарды шығаруға, сондай-ақ технологиялық және конструкторлық шешімдердің экономикалық тиімділігі мен техникалық мәселелерді қамтамасыз ететін әдістерді жан-жақты енгізуге байланысты. Ғылыми-техникалық революцияны жүзеге асыруда машина жасау саласы басты, өзекті роль атқарады. Оның өсу қарқынын XII бесжылдықтың өзінде-ақ бір жарым-екі есе арттыру көзделіп отыр.
Қолда бар қуатты мейлінше толык пайдалану және саланың ең бірінші кезекте қайта құрылуын жүзеге асыру міндеті алға қойылады. Бұл үшін қайта бөлу есебінен машина жасауға жұмсалатын күрделі қаржыны 1,8 -- 2 есе ұлғайтып, қазіргі заманға сай жабдық түрлерін беруді шұғыл арттырған жөн.
Өндірістік процестерді жобалаудың инженерлік әдістерін толықтай игере алатын маман кадрларды даярлауда осы мәселелердің бәрін жолға қоюдың маңыздылығы зор.
Бүгінгі заман талабы ғылыми - техникалықпрогресті және әлеуметтік міндеттердің ойдағыдай шешілуін қамтамасыз ететін салаларды неғұрлым жоғары қарқынмен дамыту, тұтыну мен қор жинаудың оңтайлы арақатынасына, өндіріс құрал- жабдықтары мен тұтыну заттарын өндіруге аграрлық- өнеркәсіптік кешеннің салалары арасындағы пропорцияларды жақсы артуға күш салуды қажет етеді.
Еліміздің экономикасын дүние жүзіндегі ең жетілдірілген және қуатты экономикаға айналдыру экономикалық күш- қуаттың негізі- ауыр индустрияны одан әрі дамытуды қажет етеді.
Ғылым мен техниканың ең жаңа жетістіктерін іске қосуда машинажасау саласына басты орын берген жөн. Оның өсу қарқынын жеделдету- халық шаруашылығының барлық салаларындағы ғылыми- техникалық прогрестің және елдің қорғаныс қабілетін тиісті дәрежеде ұстаудың негізі, болашақта экономиканы дамытудың сара бағыты. Машинажасау өндірісінің технологиясы мен ұйымдастырылуында революциялық өзгерістер жасауды, еңбек өнімділігін еселеп арттыруды, материал мен энергияның жұмсалуын кемітуді, өнімнің сапасын жақсыартуды, қор қайтарымын өсіруді қамтамасыз ететін техникалық- экономикалық жағынан ең жоғары дәрежедегі машиналар, жабдықтар мен аспаптар жүйелері мен комплектілерін шығаруға тиіс. Ғылыми- техникалық прогресті жеделдетудің шын мәніндегі тездеткіштері - станок жасау, электротехника өнеркәсібі, микроэлектроника, есептеу техникасы мен прибор жасау, бүкіл информатика индустриясы басым дамытылатын болады.
Қазіргі еліміздің бетбұрыс дәуіріндегі ғылыми- техникалық прогрестің басым бағыттарының алдына қойған негізгі мәселелері мейлінше жаңа технологиялық процестер мен операциялар ашу және халық шаруашылығындағы осы уақытқа дейін ашылған, пайдаланып келе жатқан технологиялық процестер мен операцияларды ұтымды қолдану болып отыр.
Бұл мәселенің көкейтесті мақсаттары мынадай:
- елімізде шығаратын өндірістік бұйымдардың сапасын дүние жүзінде шығарылатын бұйымдардың сапасынан арттыру немесе соларға пара- пар етіп шығару;
- бұйымдарды шығаратын өндірістің экологиялық тазалықты сақтау және өндірістің қауіпсіз жағдайда қызмет етуі;
- өндірісті барынша ынталандырып, жоғары сапалы өнімдер алу;
- бағдарламамен басқарылатын станоктарды пайдалану;
- бұйымдар шығаратын өндірістің ресурс сыйымдылығын, шығынын (еңбекке, материалдарға, энергияға, негізгі қорларға, өндіріске жұмсалған қаржыға кететін және т.б.) азайту.
Осы мақсатта машинажасау салаларының өте маңызды бағыттары төмендегідей деген пікір айтуға болады:
- машинажасау кешенін, ең алдымен станок жасауды, есептеу техникасы өндірісін, прибор жасауды, электротехника және электрон өнеркәсібін түпкілікті қайта құрып, озық дамыту;
- машинажасау кешенін дамытуға жұмсалатын күрделі қаржының көлемін едәуір арттыру;
- жаңа техника жасау мен игеру мерзімін қысқартудың көптеген техникалық және экономикалық мәселелерін шешу;
- қайта реттелетін икемді өндірістер мен автоматтандырылған жобалау жүйелері, автомат желілері, микропроцессорлық техника құралдары орнатылған машиналар мен жабдықтар, сандық бағдарламамен басқарылатын көп операциялы станоктар робот- техникалық, роторлы және роторлы-конвейерлі кешендердің кеңінен енгізілуіне жол ашу;
- тораптар мен бәлшектерді барынша бірыңғайлауға күш салу;
- бірыңғайланған блоктық- модульдік және базалық конструкциялар негізінде машиналар, жабдықтар мен приборлар жасау жөніндегі шараларды жүзеге асыру;
Сандық бағдарламамен басқарылатын металл жонатын станоктарды, өңдеу ортадағы үлгісіндегі станоктарды, ауыр және бірегей станоктар мен престерді, машинажасау саласында жаппай шығарылатын өнімдерді құрастыруды автоматтандыруға арналған жабдықты, роторлы, роторлы- конвейрлі және машинажасау мен металл өңдеуге арналған басқа да автоматты линияларды озық қарқынмен шығаруды қамтамасыз ету қажет. Дәлдігі жоғары және аса жоғары станоктар шығару елеулі түрде кеңейтілуі шарт.
Автоматтандырылған және роботтандырылған кешендер мен линиялар, металл өңдеудің икемді өндірістік жүйелерін, оның ішінде табақшалап және аумақтап штамптауға, металл ұнтақтарынан, пластмассалардан және басқа металдардан бөлшектер, прогресті аспап пен технологиялық жабдық, бақылауды автоматтандырудың осы заманғы өлшеу құралдарын өндіруге арналған жүйелерді жасаудың ұлғайтылуы көзделгені жөн.
Қысқасы, Қазақстандық машина жасау саласын өрге бастыру міндеті -- бұл біздің дамуымыздың сара бағыты, сондықтан оны қазір де, келешекге де берік ұстану қажет.
1. ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМ
1.1 Бұйымның қызметтік тағайындалғандығы жөнінде мәліметтер құрылымы
9Д 100.37.141 Біріктіруші білігі редукторлы ауаүрлегішті редуктор приводыемен жалғастырып тұруға негізделген. Негізгі қызметі айналу моментін сол қалпында өзгертпестен бір бөлітен екінші жалғастырушы бөлігіне беру.
1-сурет. Редукторлы ауаүрлегіштің сұлбасы
1. валик
2. шпилька
3. шайба
4. вал соединительный
6. шайба стопорная
7. пружина
8. валик
9. шпилька
10. втулка
11. муфта
12. шестерня
13. корпус редуктора
14. болт
15. крышка
16. прокладка
17. крышка редуктора
18. прокладка
20. болт сухаря
21. муфта переходная
22. сухарь
23. пружина
24. ступица
25. диск
26. втулка
27. втулка
30. фланец нажимной
33. маслоуловитель
34. гайка
35. болт
37. шайба замковая
38. гайка
39. кольцо стопорное
40. кольцо уплотнительное
41. втулка
43. планка стопорная
44. прокладка
49. кольцо уплотнительное
50. диффузор лопаточный
52. прокладка
54. прокладка
55. крышка
56. шайба замковая
58.гайка
59. болт
60. гайка
61.болт
62. кольцо
63. кольцо проставочное
64. кольцо уплотнительное
65. кольцо упорное
66. фланец
67. прокладка
68. втулка
70. отбойник
74. подшипник опорный
75. вал
76. подшипник упорно-опорный
77. вал промежуточный
78.гайка
79. втулка
80. подшипник
81. шпилька
82. пита
83. гайка
84. болт
85. гайка
86. болт
89. фланец нажимной
1.2 Бөлшекті технологиялық тұрғыдан талдау
Біліктің конструкциясының лайықтылығын зерттеу .
Бұйым құрылымының оның өндіру технологиясымен байланысты әзірленген өндірістің технологиялық әзірлігінің күрделі функцияларының бірі - бұйым құрылымының технологиялық лайықтылығымен қамтамасыз ету. Бұл қызмет дәл және толық орындалмаса өндірістік негізсіз еңбек шығындары, материал, құрал, уақыт шығындары күрт жоғарлайды. Құрылымдардың технологиялық лайықтылығын тексеру бұйым шығарудың әрбір кезеңінде ӨТӘБЖ (ЕСТПП) стандарттары орнатылады. Машина құрылымының жетілгендігі қазіргі техниканың даму деңгейіне сәйкестігімен, тиімділігімен, пайдалану қолайлылығы-мен және алынған өндіріс жағдайында өнімді техникалық әдістерді тиімді пайдалану мүмкіндңктері деңгейін ескеілгендігімен мінезделеді. Машина құрылы-мының осы мүмкіндіктерінің толық ескерілуі, оның техникалық лайықтылығын көрсетеді. Бұйым құрылымының техникалық лайықтылығы дегеніміз оның өндіру кезінде болатын шығындарды ұтымды шектеуге пайдалану және жөндеудегі шығындарды шығару көлеміне қызметті орындау жағдайлары берілген сапа көрсеткішіне сай етуге мінезделгендігін анықтайтын қасиеттер жинағы.Осыған байланысты техникалық лайықтылық салыстырмалы түсінік. Бір бұйымның техникалық лайықтылығы әртүрлі өндіріс түріне, нақты өндіріс жағдайына байланысты әртүрлі болуы мүмкін, сонымен қатар техникалық лайықтылық кешенді түсінік, оны бөлек дайындама үрдістерінсіз өңдеу, жинау, бақылау, пайдалану және жөндеу үрдістерін ескермей қарауға болмайды.
Техникалық лайықтылық көрсеткіштерін жақсартып, өндіріс құралдарын өзгертпей өнім шығару деңгейін жоғарлатуға болады. Бұйымның техникалық лайықтылығын қамтамасыз етудің негізгі мақсаты еңбек, материал, отын, қуат шығындарын ұтымды жобалау, өндірісті дайындау, өндіріс техникалығы және техникалық күту, жөндеу кезеңдерінде бұйым сапасын өз алдына қамтамасыз етіп, алынған өндіріс жағдайына жету. Бұйымның төрт түрін жіктеуге болады: деталь, жинақ бірлігі, кешен, жинақ. Өндіріс келесі үш түрге бөлінеді: жеке, сериялы, жаппай мол.
Технологиялық лайықтылық түрлері бұйым конструкциясының технологиялық лайықтылық қасиеттері бейнеленетін салаларды мінездейді. Бұл салалар:
- өндірістік;
- пайдалану;
-жөндеу.
Өндірістік техникалық лайықтылық келесі бағыттарда материал және уақыт шығындарын қысқартумен белгіленеді:
-өндірістің конструкциясын дайындау;
- өндірістің техникасын дайындау;
-жасау үрдістері.
Пайдалану техникалық лайықтылық қаржы және уақыт шығындарын
-техникалық және технологиялық күтуге;
- ағынды және толық жөндеуге;
-жөндеу техникалық лайықтылығы.
жөндеудің барлық түрлерге кететін шығындарын қысқартуды
қарастырады.
1.1 - кесте
Тетікті лайықтылыққа зерттеу.
№ пп
Бет номері
Ұқсас беттер
Дәлдік квалитеті
Кедір-бұдырлығ параметрі
Келтіру коэффициенті
Ескерту
1
1,9
2
14
6,3
4
2
2
-
14
6,3
4
3
3
-
11
6,3
4
4
4,5
2
14
1,6
6
радиус
5
6,7
2
14
6,3
4
2 фаска
6
8
-
14
6,3
4
7
10,113
104
14
6,3
4
104 тіс
8
114
-
14
6,3
4
9
115
-
13
6,3
4
Бұйымның технологиялық лайықтылығын есептеудің сапалы бағасын келесі көрсеткіштерден аламыз.
1. Құрылымдық элементтің унификациялау коэффициентін анықтаймыз:
(1.1)
Мұнда Куэ - құрылымдық элементтерінің унификациялау коэффициенті;
Qуэ - құрылымдық элементтердің унификацияланған түр мөлшерінің (бұрандалар,тесіктер,тығырықтар,фас калар,т.б.)саны;
Qэ - бұйымдағы құрылымдық элементтердің жалпы саны;
ЕСТПП бойынша Куэ = 0,65 жоғары болуы керек.
2. Өңдеу дәлдігінің коэффициентін анықтаймыз:
(1.2)
(1.3)
Мұнда Аср - өңдеу дәлдігінің орташа квалитеті;
А - өңдеу дәлдігінің квалитеті;
n1 - квалитетке сай мөлшерлер саны;
Неғұрлым КТОүлкен болса, соғұрлым конструкция лайықтырақ болады.
КТО = 0,92 0,5 бұйым орташа дәлдікті.
3. Кедір бұдырлық коэффициенті келесіше анықталады:
Бср(1.4)
Мұнда Бср - келтіру коэффициентінің орташа шамасы;
Б - келтіру коэффициентінің шамасы;
nnш - кедір-бұдырлық параметрінің лайықты беттер саны.
Кш(1.5)
0,25 0,16 Бұл көрсеткіш бойынша да бұйым орташа дәлдіктілер қатарына жатады.Табылған мәліметтер төменгі кестелерге енгізіледі.
1.2-кесте.
Деталь құрылымының технологиялық лайықтылық көрсеткіштерін бағалау.
№
Көрсеткіштердің аталуы
Көрсеткштердің сәйкестік дәрежесі
1
Кейін кішкентай әдіптермен өңдеуді не тіпті өңдеуді талап етпейтін беттерді қалыптастыратын дайындама жасау әдістері
Қолданылмайды
2
Негізгі құрылымдық базаларды кейін өлшеу және технологиялық базалар ретінде қолдану
Бар
3
Мөлшерлерді автоматты түрде алу принципі бойынша өңдеуді қамтамасыз ететін сызбаларда мөлшерлерді белгілеу тәсілінің мүмкіндігі
Жоқ
4
Жетілдірілген, өнімді механикалық өңдеу әдістерін қолдануға деталь құрылымының икемділігі
Жоқ
5
Кескіш аспаптың кіріспесі мен шауып шығуына, өтіп өңдеу жағдайлары
Бар
Коэффициенттің аталуы
Есепту формуласы
Есепті
Нормалық
Элементтерді унификациялау коэффициенті
0,94
0,65
Өңдеу дәлдігінің коэффициенті
0,92
0,5
Кедір-бұдырлық коэффициенті
0,25
0,16
Детальдың технологиялық лайықтылығын сараптау қорытындысында келесі жағдайлар анықталған:
- бұйым орташа дәлдікті қатарына жатады.
-құрылымның технологиялық лайықтылығының сандық бағалау коэффициентіне сәйкес бұйым технологиялық лайықты болып есептеледі.
1.3 Өндіріс түрін анықтау
Өндірістік бағдарлама мөлшеріне, өнімнің сипатына, сондай-ақ өндірістік процесті жүзеге асырудың технологиялық және экономикалық шарттарына байланысты барлық сан алуан өндірістер үш негізгі түрге: жеке; сериялық; көптік өндіріс болып бөлінеді.
Өндіріс түрін анықтау МЕСТ 3.1108-74 стандартымен операцияны
бекіту коэффициетімен сипатталады:
Kо.б=QPм (1.6)
Мұндағы: Q - әр түрлі операциялардың саны;
Pо - орындалатын операциялардың жұмыс орны саны.
Өндіріс түрі келесідей операцияларды бекіту коэффициеттермен анықталады.
1.3 - кесте.
Операцияларды бекіту коэффициентіне байланысты өндіріс түрі.
Өндіріс түрі
KО.Б.
Көптік
Сериялық:
ірі сериялық
орташа сериялық
уақ сериялық
Жеке
1
1-10
10-20
20-40
40
Тіректе технологиялық процесінде операциялар саны: Q= 15.
Орындалатын операциялардың жұмыс орны саны: Pо= 3.
Kо.б=153= 5
Анықталған мән бойынша 1.1 - ші кестеден өндіріс түрі:
сериялық, оның ішінде ірі сериялық.
1.4 - кесте.
Бұйым массасы мен өндіріс түріне байланысты жылдық шығару көлемі (дана)
Бұйым
салмағы,
кг
Өндіріс түрі
Жеке
Уақ
сериялы
Орташа
сериялы
Ірі
сериялы
103
Көптік
103
1,0
1,0-2,5
2,5-5,0
5,0-10
10
10
10
10
10
10
10-2000
10-1000
10-500
10-300
10-200
1500-100000
1000-50000
500-35000
300-25000
200-10000
75-200
50-100
35-75
25-50
10-25
200
100
75
50
25
Келесі параметр - жылдық шығару көлемін 1.2 - ші кестесінен анықтаймыз.
Жылдық шығару көлемі - 10000 дана етіп қабылдаймыз.
1.4 Дайындама алу әдістерін таңдап негіздеу
Машинажасау саласында дайындама деп - кезекті өңдеу арқылы әзір бұйым жасауға арналған жартылай фабрикатты (илеме, соқпа, құйма, т. б.) атайды.
Дайындаманы таңдау бұйым жасау процестерін жобалаудағы ең маңызды мәселелердің бірі болып саналады. Оның дұрыс таңдалғанына операциялар немесе ауысулар саны, еңбек сыйымдылығы, ақыр соңында жалпы бұйымды жасау өзіндік құнына байланысты болады. Дайындаманы алудың таңдалған әдісі бұдан әрі болатын өңдеу процесін айқындайды. Егер дайындаманы жасау дәлдігі біршама жоғары болса, бұйымның механикалық өңдеуі ең аз операцияларды талап етіп, еңбек сыйымдылығы мен құнын төмендетеді.
Дайындама тұрпайы жасалған болса бұйымды өңдеу процесі қымбатсиды. Сол себепті дайындаманы таңдағанда неғұрлым әзір бұйымға жақын өлшемдерін, салмағын, конструкциясын және т. б. параметрлерін ескеру қажет.
Дайындама алудың техника-экономикалық есептері келесідей екі нұсқа бойынша жүргізіледі: сортты илеме және ыссылай штамптау. Жылдық бағдарлама бойынша 10000 дана. Бөлшек массасы 6,77 кг. Материал: Болат45ХН2МФА Өндіріс типі-ірі сериялы.
1-Нұсқа.
Есептік негізде дайындама алу үшін МЕСТ 7417-75 бойынша қарапайым дәлдәкте қажетті өлшемдегі сортты прокат аламыз.
Берілген диаметр бойынша нормальды ұзындық 4...7 м болып табылады.
Дайындаманың толық ұзындығын есептейміз.
Lд - бөлшектің ұзындығы
Zподр - бүйір бетін өңдеуге қалдырылған әдіп
Дайындаманың көлемін есептейміз
,
LЗ - дайындаманың ұзындығы, см;
DЗ.П - дайындаманың диаметр, см.
Дайындаманың массасын есептейміз:
- материалдың тығыздығы.
;
Дайындаманың қысуға кеткен өлшемі lЗАЖ.=80 мм.
Дайындаманың бүйірін кесуге кететін өлшемі:
d - дайындама диаметрі,
d=75 мм.
Дайындаманың санын келесі формула бойынша есептейміз:
,
LПР - қабылданғанилеменің ұзындығы.
Илеменің ұзындығы 4 м болған кезде:
6 дайындама аламыз.
Илеменің ұзындығы 7 м болған кезде:
11 дайындама аламыз.
Қабылданған өлшемі бойынша қалдық ұзындықты есептейміз.
немесе
;
Илеменің ұзындығы4 м.:
немесе
Илеменің ұзындығы7 м.:
немесе
Бұл есептің қорытындысы бойынша 7 м илеме 4 м илемеге қарағанды тиімді.
Қысуға кеткен материалдың кесу кезіндегі илеменің ұзындығына қатынасы келесідей есептеледі:
;
Бүйілік кесудегі илеменің кеткен ұзындығынығ илеменің ұзындығына проценттік қатынасы кеесідей есептеледі:
;
Қабылдаған илеменің ұзындығына кеткен жалпы шығын:
;
Барлық технологиялық қалдықтарды қосқандағы бір бөлшекке кететін материал шығыны:
;
Материалды қолданукоэффициенті:
;
Илемеден жасалған дайындама құны келесі формула бойынша есептеледі:
(1.7)
Мұндағы,
- 1 кг дайындама материалының құны, теңге;
- илемеден алынған дайындама массасы, кг;
q - әзір бұйымның салмағы, кг;
- 1 тонна қалдықтың бағасы, теңге;
Сонда:
тг
Екінші жағдайда:
Дайындама ыссылай көлемдік штамптау әдісі бойынша горизонтальды соғу машинасымен (ГСМ) алынған
Қыздыру әдісі: индукциялық
Соқпаны жасау дәлдігі - Т4
Күрделілік дәрежесі - С1.
Болат тобы - М1 [1- кесте, 3]
Қалып аралықтар- жазықтық П [1- кесте, 3]
Бастапқы индекс- 15 [11- кесте, 3]
Соқпа салмағын есептеу үшін деталь салмағын есепті коэффициентке
көбейтеміз: Әдістемелік ңұсқаудан [2-кесте,3]
Gд= 6,77x1,45=9,8 кг
d=66.8x1.05=70.14мм.
ℓ=565x1,05=593,25
Әдіптер мен ұсталық артық шығулар.
Мөлшерлерге негізгі әдіптерді беру [12- кесте, 3]
1,8 - диаметр 82 мм және бет тазалығы 3,2;
1,6 - диаметр 42 мм және бет тазалығы 1,6;
1,7 - радиус 100мм және бет тазалығы 1,6;
2,6 - қалыңдық 565 мм және бет тазалығы 12,5
Жазықтықтан ауытқуды ескеретін қосымша әдіп- 1 мм. [4- кесте, 3]
Соқпаның мөлшерлері:
Қабылданған:
Диаметр 66,8+(1,8+1)x2= 71,6 72
Диаметр 42+(1,6+0,6)x2=46,4 47
Радиус 100+(1,7+0,6)x2=104,6 105
Қалыңдық 565+(2,6+0,6)x2=571,4 572
Сыртқы бұрыштарының шеңберлену радиусы- 2,0мм.
Мөлшерлердің шекті ауытқулары [13-кесте, 3]
Диаметрі
Диаметрі
Радиус
Қалыңдығы
Соғылған және штампталған дайындамалардың бағасы келесі формуламен анықталады:
(1.8)
Мұндағы:
- 1 кг соқпа немесе штампталған дайындаманың құны, теңге;
соқпа массасы, кг;
q - әзір бұйымның салмағы, кг;
- 1 тонна қалдықтың құны, теңге;
1 кг соқпаның бағасы соқпалардың 1 тоннасының нормативтік өзіндік құны мен белгілі жағдайларға лайықты элемент- коффициент арқылы анықталады:
(1.9)
Мұнда,
- анықталған шарт бойынша 1 тонна соқпаның нормалық өзіндік құны, тоннаға теңге;
- соқпа дәлдігіне тәуелді түзету коэффициенті;
- соқпаның күрделілік тобына тәуелді түзету коэффициенті;
- соқпаның массасына тәуелді түзету коэффициенті;
- соқпа материалының маркасына тәуелді түзету коэффициенті;
- өндіріс көлеміне тәуелді түзету коэффициенті.
тгт
Олай болса:
тг
Штамптау әдісін қолданғанда шартты үнемдеу жылына:
Э= (СД1- СД2)xN= (9491-8616) x10000=8750000тг
Материалдың жылдық үнемделуі:
(Q2- Q1)xN= (21,5- 17,9) x10000= 36000 кг
Негізгі технологиялық процесте- бастапқы дайындама домалақ тәрізді илеме алынған. Оның салмағы- 21,5 кг тең.
Ал жобаланған технологиялық процесте- бастапқы дайындама ретінде бұйым пішініне сәйкес пресс қалыпта штампталған дайындама аламыз. Өндіріс түрі- сериялық және жылдық шығару бағдарламамыз 10000 дана болғандықтан дайындаманы пресс қалыпта штамптаған тиімді. Сериялы өндірісте пресс қалыптарда дайындама алу кеңінен қолданылады. Алынған дайындама салмағы- 17,9 кг. Және де таңдалған дайындама дайын бұйым пішініне жақын болғандықтан, бұрынғы технологиялық процесте жобаланған кейбір операциялар саны қысқарады. Осыған байланысты уақытты да үнемдейміз, жұмысшы саны да қысқарады. Металды, уақытты үнемдеу және де өлшемі дәл бұйым алу машинажасау өндірісінің басты мақсаты болып табылады.
1.5 Бөлшекті жасауда технологиялық базаларды таңдау
База ретінде бөлшектің түйінге немесе станокка орнату, өлшеу үшін
қолданылатын беттерді, түзулері және нүктелері немесе олардың үйлесімділігі пайдаланылады. Тағайындалуына байланысты базалар: конструкторлық, технологиялық және өлшеу базалары болып бөлінеді.
Конструкторлық база- бөлшектің өлшемдері мен орналасуын қарастыратын беттер, түзулер мен нүктелер немесе олардың үйлесімділігі. Конструкторлық базалар шынайы (материалды беттер) және геометриялық (осьтік сызық, нүкте) болып бөлінеді.
Технологиялық база- бөлшекті станокқа орнату және кесу аспаптарына қатысты бағыттау қызметін атқаратын детальдың беті, орнату базасы болып дайындаманың әртүрлі беттері табылады. (Ішкі және сыртқы цилиндрлік беттер, центрлік ұяшықтар, жазықтықтар, тісті дөңгелек беттері, бұранда беттері). Технологиялық базалар негізгі және көмекші болып екіге бөлінеді. Негізгі база бұйымдағы бөлшектің орналасуын, ал көмекші база- берілген бұйымдағы қосалқы бөлшектің орналасуын айқындайды. Технологиялық базалар еркіндік дәрежесін шектеуіне байланысты үшке жіктеледі:
1. Орнату базасы 3 еркіндік дәрежесін шектейді.
2. Бағыттаушы база 2 еркіндік дәрежесін шектейді.
3. Тірек базасы 1 еркіндік дәрежесін шектейді.
1.6 Бөлшекті өңдеудің маршруттық технологиясын таңдау
Бұйымды өңдеудің маршруттық процессі төменде келтірілген әдіптерді есептеу бөліміне негіз ретінде болады және де бұл үрдісті жобалау әр технолог мамандары үшін ең жауапты жұмыс. Осы процессті оңтайлы жобалау өңдіріс тиімділігі мен үнемділігін көрсетеді. Технологиялық процесті инженер негізінен өз тәжірибесі арқылы және нормативті мәліметтерге сүйеніп жобалайды. Технологиялық процестерде осы замандағы озық ғылыми зерттеу институты мен жобалау зауыттарының тәжірибесін қолдану абзал. Осы жобадағы технологиялық процесс төмендегідей.
1.5- кесте
Біріктіргіш білікті өңдеу маршруты
Операция
№
Операциялар мазмұны
005
Штампталған дайындаманы алу.
010
Бүйір беттерін өлшемге сәйкес кесіп өту.
015
Барлық бетті токарлық қаралай жону.
020
Бетті токарлық тазалай өңдеу, бірінен кейін 4 фаска салу. Бұрғылау және бұранда қазу
025
Екі жағындағы тістерді жоңғылау
030
Маркілеу.
Соғу әдісімен белгіні маркілеу.
035
Техникалық бақылау.
040
Термиялық өңдеу.
HRC42,5...48,5
045
Слесарлық.
Қабыршақтардан тазалау.
050
Техникалық бақылау.
Қаттылық HRC42,5...48,5
055
Центрден ауытқуын техникалық бақылау.
060
Слесарлық.
Қабыршақтардан тазалау.
065
Токарлық.
Бұранданы калибрлеу.
070
Токарлық.
Щлицаның қысқарылуын жүргізу.
075
Беттерін ажарлауға дейін токарлық тазалай жону
080
Ажарлау.
Білікті ажарлау.
085
Ажарлау.
Радиусты ажарлау.
090
Токарлық.
Біліктің жене радиустың қысқартылуын жүргізу.
095
Әрлеу. (қажет болған жағдайда)
100
Техникалық бақылау.
Дефектоскопты техниалық бақылау өткізу.
105
Гальваникалық.
Жабуды жүргізу.
110
Техникалық бақылау.
1.7 Әдіптерді есептеу
Әдіптерді есептеу дайындаманың шекті, аралық және бастапқы мөлшерлерін анықтаумен тығыз байланысты. Бұл әрекеттер құрылғыларды, арнайы кесу және өлшеу аспаптарын, штамптарды, пресс- қалыптарды, модельдерді, өзекше сөрелерін құрастырғанда, металл кескіш станоктарын реттегенде, механикалық өңдеу операцияларын нормалағанда, кесу режимдерін есептегенде қажет.
1.7.1. Әдіптерді анықтау әдістері
Тәжірибелік- статистикалық әдісті қолданғанда әдіптер кестелерден алынып, технологиялық процестің нақты жағдайлары ескерілмейді. Жалпы әдіптер өңдеу маршрутын ескерусіз, ал аралық әдіптер- берілген бетті өңдеу маршрутын және алдында орындалған өңдеулердің ағаттықтарын ескерусіз беріледі. Осы себептерден бұл әдіспен берілген әдіптер ең үлкен- жасалатын детальдың үлкейтілгені болып шығады. Сондықтан профессор В.М. Кован дайындаған есепті- аналитикалық процестің нақты жағдайларын ескеріп, механикалық өңдеудің еңбек сиымдылығын төмендетіп, металл үнемдеу мүмкіндіктерін ескереді.
Детальдың талап етілген дәлдігі әртүрлі станоктарда бірізді механикалық өңдеулермен жүзеге асырылады.
Деталь әрбір технологиялық жүйені өткенде бір немесе бірнеше дәлдік параметрі бойынша дәлдеу жүргізіледі. Әрбір операцияда не ауысуда алынатын дәлдеу көэффициентімен сипатталады.
(1.10)
Мұнда, Ті-1- алдында орындалған технологиялық операцияларда (ауысуда) алынған деталь дәлдігінің көрсеткіші;
Ті- орындалатын ауысуда алынатын дәлдік көрсеткіші;
Жалпы дәлдеу: i= k
E0= ПEi
i= 1
k- дайындаманың өтетін технологиялық жүйелер саны;
Дайындама мөлшерінің шегінің деталь мөлшер шегіне қатынасы технологиялық процесті орындау нәтижесінде сұралатын (талап етілетін) дәлдеуді анықтайды.
(1.11)
Осылайша деталь жасау технологиялық процесін дайындау дәлдеуге байланысты технологиялық жабдықтарды таңдау арқылы қойылған дәлдік талабын қамтамасыз етумен байланысты:
Материал Болат 45ХН2МФА (МЕСТ 4543-71)
(0,42-0,50% С; 0,17-0,37%Si; 0,50-0,80%Мn; 0,30%Сu; 1,30-1,80%Ni; 0,025%S; 0,025%P; 0,80-1,10% Сr; 0,20-0,3Mo; 0,10-0,18V);
Бұйым салмағы- 6,77 кг
Қаттылығы НRC 42,5...48,5
Соқпа салмағы- 17,9 кг
Болат тобы- М2
Дәлдік класы- Т4
Күрделілік дәрежесі- С1
Штамп аралық көрінісі- П(жазық)
Бастапқы индекс- ИН= 11
1.7.2. Талап етілетін технологиялық ауысуларды есептеу.
Талап етілетін технологиялық ауысулар дәлдеу коэффициенттерін есептеу арқылы анықталады. Механикалық өңдеу нәтижесінде әзір детальдың диаметрлік мөлшерінің дәлдігі DД= 66,8h14 тең болуы қажет; esД= 0; eiД= -0,1мм квалитет бойынша берілген шек
IT= es-ei= 0-(-0,1)= 0,1 мм (1.12)
Таңдалған дайындама- көлемді ыссылай штамптау әдісімен ГСМ- да орындалады. Бастапқы индекс ИН= 11; ең үлкен диаметрлер аралығы 50-80 мм, кесте бойынша операцияларға берілетін шекті ауытқулар es=+0,5; ei= -1,1мм, Тз= 1,6мм. Осылай механикалық өңдеу нәтижесінде келесі дәлдеу алынуы қажет:
(1.13)
Деталь мөлшерінің соңғы дәлдігі мен бетінің кедір - бұдырлығын (Rz = 1,6мкм). Тазалай ажарлау арқылы қамтамасыз етуге болады (2.8 кесте), оның алдында 1 реттік жону қажет. Мұнда ІТ11, Rz = 1,6 мкм көрсеткіштеріне жетуге болады.
2.1 кестесінен D = 50 - 80 мм аралығында алғашқы өңдеуге берілетін шек
Т2 = 0,12, шекті ауытқулары es2 = 0; еі2 = - 0,12 мм. осылайша тазалай ажарлау арқылы жасалатын дәлдеу
(1.14)
Бұл операциядан бұрын қаралай жону өткізілуі тиіс. Мұнда 2.8 кестесі бойынша диаметрлік мөлшердің дәлдігі ІТ14, кедір-бұдырлығы Rz = 125 мкм 2.1 кестесінен D = 50 - 80 мм аралығына операциялық мөлшер шегі (қаралай жону) Т1 = 0,03 Осыған байланысты тазалай жону операциясының дәлдеуі:
(1.15)
Қаралай өңдеуді тікелей дайындама беті бойынша жүргізеді (ыссылай иленген жайма) және мұнда алынғандәлелдеуі:
(1.16)
Онда таңдалған ауысуларды орындау нәтижесінде жетілетін дәлдеу:
εо = ε1 x ε2 x ε3 =1,2x2,5x5,33=16 (1.17)
қажетті дәлдеу мәніне тең εо = εто болғандықтан детальдың қажетті дәлдігіне кепілдеме береді. Осылайша өңдеу технологиялық мрашрутты келесі операциялардан құралады:
010 Токарлық қаралай (Rz = 125; ІТ14 2.8 кесте);
012 Токарлық тазалай (Rz = 20; ІТ11 2.8 кесте);
055 Тазалай ажарлау (Rz = 10; ІТ9 2.8 кесте).
Көлемдік ағаттықтар.
Бірінші операцияны жүргізгенде көлемдік ауытқулар дайындаманың көлемдік ауытқуларына тең болады:
Δ1 = Δзаг (1.18)
2.14 кестесі бойынша
Δзаг = , (1.19)
Δкор = Δк x1, 1 = 0,5L
(L - детальдың сызба бойынша ұзындығы, L = 565 мм), Δц = 0,25(ІТD2 +1)0,5
ІТD - орталық ұяларын жасағанда қолданылатын беттің мөлшері шегі. Ол үшін 2 бет қолданылады, мөлшері 66,8 + әдіп. 6.1 кестесі бойынша бұл мөлшерге әдеттегі дәлдігі бар илемеге шекті ауытқуларды анықтаймыз: es + 0,5 мм; еі = - 1,1 мм. Онда ІТD = es - еі = 0,5 +1,1 = 1,6 мм. орталықтау ағаттықтары Δц = 0,25(ІТD2 + 1)2 = 0,25(1,62 +1)2 = 0,471 мм. майысу шамасын анықтау үшін 2.15 кестесінің мәліметтеріне жүгінуге болады. Әдеттегі дәлдікті илеменің
профилінің түзетілмеген қисықтығы 120 мм дейінгі диаметрге 0,5 мкммм. Онда Δкор = Δkl = 0,5 · 565 = 282,5 мкм = 0,282 мм. (l = 0,5L = 0,5 · 1130 = 565). Онда:
Δзаг = =
Тазалай жону процесінде көлемдік ауытқулар қаралай жонудан қалған ауытқуларға тең болып келесіше анықталыды:
Δчерн = Ку ·xΔзаг (1.20)
Мұнда: Ку - дәлдеу коэффициенті.
Қаралай өңдеуге алынған Ку = 0,06;
Онда:
Δчерн = Ку · Δзаг=0,06*1=0,06 мм
Тазалай жонудан кейін қалған көлемдік ауытқулар:
Δчист = Ку · Δзаг=0,04*0,06=0,0024 мм, (1.21)
Тазалай жонуға Ку - 2.27 кестеде келтірілген дәлдеу коэффициенті 0,04
Орындалатын ауысуларда орнату ауытқулары.
Қаралтым жонғанда деталь 3 - жұдырықты, өзінен - өзі центрленетін пневматикалық патронда бекітіліп артқы орталықпен демеледі. Базалау ағаттығы мұнда 0. Орнату ағаттығы:
(1.22)
εз - бекіту ағатығы.
(1.23)
2.29 кестесі бойынша, εрад = 400 мкм; εос = 250 мкм. Осыған байланысты
мм (1.24)
Токарлық тазалай өңдегенде және ажарлағанда дайындама ортылықтарда бекітіліп ағаттығы ε = 0,25ТD, білік диаметрінің шегінің (14) тең. Онда:
Қаралай жонуға ε2 = 0,25 · 0,3 = 0,075
Тазалай жонуға ε3=0,25 · 0,12 = 0,03
Тазалай ажарлауға ε4 = 0, себебі алғашқы ажарлаумен бірге бір орнатудан орындалады. Дайындама өсінің ығысуы көлемдік ауытқулармен ескеріледі.
Ең аз аралық әдіптер.
Тазалай ажарлауға берілетін ең аз әдіп.
(1.25)
Мұнда: - алдында орындалған ауысудан кейін қалған тегіссіздіктер биіктігі (алғашқы ажарлаудан кейін) 2.8. кестесі бойынша
= 10 мкм = 0,01 мм; һ3 = 20 мкм.
Көлемдік ауытқулар Δ2 = Δц = 0,471 мкм. Орнату ағаттығы ε3 = 0,03. Онда:
2Zmin 2= 2(0,01 + 0,02) + 2(0,4712+0,032) = 0,06+0,94=0,99 мм
Тазалай жонудың ең аз әдіпі:
(1.26)
Мұнда: - Қаралай жонудан кейін қалған тегіссіздіктер биіктігі, 2.8. кестесінен = 125 мкм, һ1 = 120 мкм.
Көлемдік ауытқулар Δ1 = Δчерн = 0,29 мм. базалау ағаттығы ε2 = 0,075 мм. Онда:
Қаралтым жонуға ең аз әдіп шамасы:
(1.27)
Мұнда: - дайындама бетінің кедір бұдырлығы= 125 мкм, һ1 = 120 мкм.
Көлемдік ауытқулар Δ3 = Δзаг = 0,63 мм. базалау ағаттығы ε1 = 0,471 мм. Онда:
мм
Тазалай ажарлауға берілетін ең үлкен әдіп
2Z3max = 2Z3min + ІТD2 + ІТD3(1.28)
Тазалай өңдеуден кейін сызба талабы орындалуы тиіс. 66,8 h14 (-0,1), ІТD4 = 0,1 мм. ІТD3 - алғашқы ажарлаудан кейін 66,8 мм мөлшердің шегіне тең 8 - ші квалитет, 2.1 кестесі бойынша 0,046 мм. Онда:
2Z3max = 0,99 + 0,046 + 0,1 = 1,14 мм.
Тазалай жонуға
2Z2max = 2Z2min + ІТD1 + ІТD2(1.29)
Мұнда: ІТD1 - қаралтым жонудан кейін 66,8 мөлшерінің қамтамасыз етілетін шек алаңы. (14 квалитет) 2.1 кестесінен ІТD1 = 300 мкм.
2Z2max = 2Z2min + ІТD1 + ІТD2 = 0,68 + 0,3 + 0,046 = 1,026 мм.
Қаралай жонуға
2Z1max = 2Z1min + ІТD3 + ІТD1 (1.30)
ІТD3 - дайындама мөлшер шек алаңы. 6.1 кестесінен дайындаманың шекті ауытқулары, әдеттегі дәлдігі бар илеменің келесі шекті ауытқулары болады: es =+065 мм; eі =-1,1 мм (60-68 мм мөлшер аралығында), онда ІТD3 = es - eі = 0,5+1,1=1,6 мм. Онда:
2Z1max = 2Z1min + ІТD3 + ІТD1 = 1,6 + 1,6 + 0,3 = 3,5 мм.
Номиналдық ауысуаралық әдіптер:
Тазалай ажарлауға
2Z3 = 2Z3min + esд + eі2 = 0,99+0+0,12= 1,11 мм;(1.31)
Тазалай жонуға
2Z2 = 2Z2min + es2 + eі1 = 0,68+0+0,3 = 0,98 мм; (1.32)
Қ1аралай жонуға
2Z1 = 2Z1min + es1 + eі3 = 1,6+0+1,1 = 2,7 мм; (1.33)
Опреациялық мөлшерлер.
Опреациялық (ауысымаралық) мөлшерлер келесі формулалар бойынша есептеледі: тазалай ажарлауға
D3= Dд = 66,8-0,1
Тазалай жону операциясына
D2 = Dд +2Z3 = 66,8+1,11 = 67,91 мм
Дөңгелектегеннен кейін D2 = 68-0,12
Қаралай жону операциясына
D1 = D2 +2Z2 = 67,91 + 1,39 = 69,3 мм
Дөңгелектегеннен кейін D1 = 68,9-0,03
Осы есептердің қортындысында дайындама мөлшері:
D2 = D1 +2Z1 = 69,3+2,36= 71,59 мм
Илеме сортаментінің ең жақын бүтін мөлшеріне дейін дөңгелентіп (6.1 кесте)
соңғы мөлшерді табамыз.
1.8. Кесу режимдерін есептеу
1.8.1. Операция: Жону операциясының есебі. (Қаралай)
Станок: Токарлық винт кескіш станок. Модель 16К20
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон.
Кесу құралы: Кескіш қатты қорытпадан - Т5К10 МЕСТ 1092-80
Өлшеу құралы: ШЦ-I-125 МЕСТ 166-89.
Дайындама: Ø72
Бер:
D = 72 мм;
d = 68,8 мм;
l =565 мм;
l1 =572 мм;
1. Кесу тереңдігін анықтау.
Жону операциясы кезінде кесу тереңдігі төменгі формула бойынша
анықталады: мм
2. Берілісті анықтау.
ммайн Біз 0,8 ммайн аламыз.
3. Кескіштің төзімділік периодын анықтаймыз.
Т=60 мин
4. Кесу кезіндегі басты қозғалыс жылдамдығын анықтау.
σв = 100 кгсмм2
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
Φ=60 0
θтабл=73 ммин
Түзету коэффиценті ескермейтіндіктен
θи= θтабл =73 ммин ( 1,21 мс)
5. Шпинделдің айналу жиілігін анықтау:
(1.34)Станок паспортына сәйкес шпиндельдің айналу жиілігін nд= 315 мин-1 деп қабылдаймыз.
6. Нақты кесу жылдамдығын табамыз.
(1,24 мс ) (1.35)
7. Кесу режиміне қажетті қуатты анықтаймыз:
σв=100 кгсмм
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
θд= 74,2 ммин
Nтабл=4,9 кВт
Бұл қуатқа сәйкес келетін түзету коэффиценті КN=1. Сондықтан
Nрез= Nтабл=4,9 кВт
8. Бұл қуаттың станокқа жеткіліктілігін тексереміз:
Nрез= Nшп болуы керек.
Станок шпинделінің қуаты: Nшп= Nдxη
16К20 станогында Nд= 10 кВт; η=0,75
Nшп= 10x0,75= 7,5 кВт
Осыдан Nрез Nшп өңдеу мүмкіндігі бар.
Операцияның негізгі уақытын есептеу.
L= l+y+Δ= 572+1,7+1= 574,7 мм
y= txctgφ= 3xctg600= 3x0,58=1,7 мм
Δ= 1 ... 3
i=1
n=315 мин-1
S0=0,8 ммайн
1.8.2. Операция: Жону операциясының есебі. (Тазалай)
Станок: Токарлық винт кескіш станок. Модель 16К20
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон.
Кесу құралы: Кескіш қатты қорытпадан - Т5К10 МЕСТ 1092-80
Өлшеу құралы: ШЦ-I-125 МЕСТ 166-89.
Бер:
D = 68,8 мм;
d = 66,8 мм;
l =565 мм;
l1 =572 мм;
1. Кесу тереңдігін анықтау.
Жону операциясы кезінде кесу тереңдігі төменгі формула бойынша
анықталады: мм
2. Берілісті анықтау.
ммайн. Біз 0,8 ммайн аламыз.
3. Кескіштің төзімділік периодын анықтаймыз.
Т=60 мин
4. Кесу кезіндегі басты қозғалыс жылдамдығын анықтау.
σв = 100 кгсмм2
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
Φ=60 0
θтабл=73 ммин
Түзету коэффиценті ескермейтіндіктен
θи= θтабл =73 ммин ( 1,21 мс)
5. Шпинделдің айналу жиілігін анықтау:
Станок паспортына сәйкес шпиндельдің айналу жиілігін nд= 337 мин-1 деп қабылдаймыз.
6. Нақты кесу жылдамдығын табамыз.
(1,13 мс ) (1.36)
7. Кесу режиміне қажетті қуатты анықтаймыз:
σв=100 кгсмм
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
θд= 74,2 ммин
Nтабл=4,9 кВт
Бұл қуатқа сәйкес келетін түзету коэффиценті КN=1. Сондықтан
Nрез= Nтабл=4,9 кВт
8. Бұл қуаттың станокқа жеткіліктілігін тексереміз:
Nрез= Nшп болуы керек.
Станок шпинделінің қуаты: Nшп= Nдxη
16К20 станогында Nд= 10 кВт; η=0,75
Nшп= 10x0,75= 7,5 кВт
Осыдан Nрез Nшп өңдеу мүмкіндігі бар.
Операцияның негізгі уақытын есептеу.
L= l+y+Δ= 572+0,638+2= 574,6 мм
y= txctgφ= 3xctg600= 1,1x0,58=0,638 мм
Δ= 1 ... 3
i= 1
n=315 мин-1
S0=0,8 ммайн
1.8.3. Операция: Бұрғылау операциясының есебі.
Станок: тігінен бұрғылау станогы мод. 2Н125
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон.
Кесу құралы: Бұрғы d10,2 МЕСТ 12121-77.
Қосымша құрал: Патрон 1-50-15-90 МЕСТ 26539-85.
Өлшеу құралы: ШЦ I-125 МЕСТ 166-89.
1. Кесу тереңдігін анықтау.
Бұрғылау операция кезінде кесу тереңдігі төменгі формула бойынша анықталады: мм
2. Берілісті анықтау.
Бұрғылау операциясына шектеулер қойылмаған жағдайда максималды берілісті тағайындаймыз. [25 кесте, 277 бет, 2.] кесте бойынша: ммайн Біз ең үлкен мәні 0,3 ммайн аламыз.
3. Кесу жылдамдығың анықтау.
ммин. (1.37)
Мұңдағы коэффициенті жалпы кесу жағдайын ескеретін түзету коэффициенті.
Өңделетін материалдың сапасын (физико - механикалық қасиеті) ескеретін коеффициенті
KT =1 nv =-0,9. [2 кесте, 262 бет, 2.]
Дайындаманың бет қалыпын әсерін ескеретін коэффициент.
Knv=0,8-0,85 [5 кесте, 263 бет, 2.]
Кескіштін материалының әсерін ескеретін коэффициенті.
Kuv=1[6 кесте, 263 бет, 2.]
Сонда жалпы түзету коэффициенті.
Kv=0,62x0,831=0,52
Cv=9,8 коэффициенті мен x=0,4, y=0, 5, m=0,2 дәрежелері [39 кесте, 286 бет, 2.] кестеде берілген.
Тұрақтылық периоды T=45. [40 кесте, 290 бет, 2.]
4. Шпиндельдін айналу саның анықтау.
айнмин. (1.38)
Станок паспорты бойынша түзетеміз.
айнмин.
5. Нақты кесу жылдамдығын табамыз.
ммин. (1.39)
6. Осьтік күшін анықтау.
Н. (1.40)
Cp=68 коэффициенті мен y=0.7, q=1 дәрежелер көрсеткіштерін [32 кесте, 281 бет, 2.] кестеден аламыз.
[9 кесте, 264 бет, 2.]
7. Айналау моментін есептейміз.
Нм. (1.41)
CM=0.0345 коэффициенті мен y=0.8, q=2 дәрежелер көрсеткіштерін [32 кесте, 281 бет, 2.] кестеден аламыз.
8. Кесу режиміне қажетті қуатты іздейміз.
кВт (1.42)
9. Операцияның негізгі уақытын есептеу.
мин (1.43)
1.8.4. Операция: Фрезерлік операциясының есебі (тазалай)
Станок: 5К324
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон
Кесу құралы: Бір рет өтетін червякті фреза Р18 МЕСТ 1092-80
Фрезаның дәлдік класы-С
Қосымша құрал: Құралбілік 6222-0097 МЕСТ 13041-83.
Өлшеу құралы: ШЦ I-125 МЕСТ 166-89.
m=4; D=100мм; z=10; γз=10˚.
1. Кесу тереңдігін анықтау
t=3,85мм, ол әдіп мәніне тең.
m=3,85x4=15,4мм
2. Берілісті анықтау
Станок 5К324 Nшп=7,5 квт
Бір рет өтетін фреза үшін Болат45ХН2МФА HRC 42,5...48,5; m=5мм тең болған кезде S0табл=2,0...2,4 ммайн
Z25 болғандықтан S0табл=2,4 ммайн қабылдаймыз.
Түзету коэффициенті Кms=0,9; Kβs=0,8
S0= S0таблx Кmsx Kβs=2,4x0,9x0,8=1,72 ммайн
S0=1,7 ммайн деп қабылдаймыз
3. Кесу жылдамдығың анықтау
m=4мм; Т=240мм; S0=1,7 ммайн болғанда υтабл=33,5 ммин тең
β=30˚; z=52; m=4 мм болғанда өстік орын ауыстыру бұрышы ω=0
Басты қозғалыс жылдамдығын ескеріп, түзету коэффициентін тапсақ
Кmυ=0,8; Kβυ=0,95; Kωυ және Kυ ескерілмейді. Себебі ω=0
Онда: υи= υтаблx Кmυx Kβυ=33,5x0,8x0,95=25,5 ммайн
4. Шпиндельдін айналу саның анықтау
мин-1. (1.44)
Станок паспорты бойынша түзетеміз.
мин-1.
5.Нақты кесу жылдамдығын табамыз
ммин (0,52 мс). (1.45)
6. Кесу режиміне қажетті қуатты іздейміз.
S0=1,7 ммайн; m=4мм болғанда Nтабл=1,6 квт.
Қуатқа байланысты түзету коэффициентін анықтаймыз
β=30˚; KβN=0,95. Қалған түзету коэффициенті бұл кесу процесінде әсер етпейді. Сондықтан:
Nрез= Nтаблx KβN=1,6x0,95=1,52 квт.
Nшп= NDxη=7.5x0.65=4.9 квт.
Негізгі шарт: Nрез Nшп; 1,524,9 квт. Шарт орындалды, яғғни өңдеу мүмкіндігі бар
7. Операцияның негізгі уақытын есептеу.
(1.46)
L=b+ℓ; t=3.85мм; β=30˚; z=52; D=100мм.
ℓ1=+=50 мм.
ℓ1 мәнін кестеге сәйкес 1,3m-ге кішірейтуге болады. Сонда:
ℓ1=50-(1,3x4)=44,8 мм.
Фрезаның жұмыс бөлігінің ұзындығы:
L=4b+ ℓ1=4x40+44,8=204,8 мм.
Төрт дайындаманы өңдеу кезінде:
мин
Бір дайындамаға кететін негізгі уақыт:
мин
1.9 Техникалық уақыт нормасын есептеу
1.9.1. Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.47)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.48)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
(1.49)
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.50)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.51)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.52)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.53)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x38=19 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
1.9.2. Жонғылау операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.54)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.55)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
(1.56)
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.57)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.58)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.59)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.60)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x7,8=3,9 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
1.9.3. Ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.61)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.62)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.63)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.64)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.65)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.66)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x13,6=6,8 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
1.9.4. Бұрғылау операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.67)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.68)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
(1.69)
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.70)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.71)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.72)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.73)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x5=2,5 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
2. КОНСТРУКТОРЛЫҚ БӨЛІМ
2.1 Айлабұйым таңдау мен оны жобалау
Үш жұдырықшалы патронды қысу күшіне есептеу
Есептеу схемасы
Мұндағы: Pz - басты кесу күші, Pz=2042H;
a,b - арақашықтығы, a=80мм; b=150мм;
К - өздігінен тоқтау коэффициенті,К=0,8;
f - үйкеліс коэфициенті, f=0.35.
2.2 Кескіш аспапты таңдау және есептеу
Кескіш аспаптарды тетік бетінің тазалығына және өңдеу режимдерінің жоғары өнімділігіне қойылатын талаптарға байланысты таңдайды. Кескіш аспаптарды таңдағанда стандартты аспапты таңдау керек; кескіштің кесу бөлігін дұрыс таңдау өнімділікті арттыруда маңызды орын алады.
Өңдеу үрдісінің өнімділігіне кескіш аспатың кесу бөлігінің материалына байланысты кесу жылдамдығы жоғары әсерін тигізеді. Аспап материалының жылуға төзімділігі, беріктігі және тозуға төзімділігі жоғары болған сайын жоғары жылдамдықпен атқаруға мүмкіндік мол. Бірақ жылдамдықтың артуынан кескіштің тозуы жоғарылайды. Бұл аспаптың шығынының өсуіне , яғни өңдеудің өзіндік құнының өсуіне әкеліп соқтырады.
Көптеген аспаптардың құрылымын құрамалы етіп жасайды, жұмыс бөлігі аспаптық материалдардан, ал бекіту бөлігі қарапайым құрылымдық болаттардан. Жұмыс бөлігін бекіту бөлігіне пісіру, пайкілеу кқмегімен жалғайды. Экономикалық жағынан құрама аспатарды қолданған тиімді.
Сондықтан құрама аспаптарды қолдану мүмкіндігі бар операцияларда қатты қорытпалы Т5К10 (5% Ti карбиді, 10% Со карбиді, 85% V карбиді)пластиналарды қолданамыз.
Жылдық бағдарлама бойынша 10000 дана. Бөлшек массасы 18,5 кг. Материал: Болат45ХН2МФА МЕСТ 4543-71. Өндіріс типі-ірі сериялы.Қаттылығы ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
1ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .10
0.1 Бұйымның қызметтік тағайындалғандығы жөнінде мәліметтер құрылымы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10
1.2 Бөлшекті технологиялық тұрғыдан талдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ..12
1.3 Өндіріс түрін анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..16
1.4 Дайындама алу әдістерін таңдап негіздеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..17
1.5 Бөлшекті жасауда технологиялық базаларды таңдау ... ... ... ... ... ... ... . . 23
1.6 Бөлшекті өңдеудің маршруттық технологиясын таңдау ... ... ... ... ... ... .23
1.7 Әдіптерді есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .25
1.8 Кесу режимдерін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30
1.9 Техникалық уақыт нормасын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...35
2.КОНСТРУКТОРЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .40
2.1 Айлабұйым таңдау мен оны жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...40 2.2 Кескіш аспапты таңдау және есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...40
3.ҰЙЫМДАСТЫРУ БӨЛІМІ ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..47
3.1 Білдекті немесе өңдеу жабдығын таңдау ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... 47
3.2 Өндірістің негізгі жабдықтар санын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .49
3.3 Цех жұмысшыларының саны мен құрамын анықтау ... ... ... ... ... ... ... .51
3.4 Механикалық бөлімнің ауданын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...51
3.5Механикалық бөлімнің көмекші бөлімнің ауданын есептеу ... ... ... ... 52
3.6 Материалдар мен дайындамаларды сақтайтын қойманың ауданын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...52
3.7 Құрастыру стендінің санын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...52
3.8 Құрал-жабдық қоймасының ауданын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...53
3.9 Құрастыру бөлімінің ауданын анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...53
3.10 Механикалық құрастыру бөліміндегі жұмысшылар санын
анықтау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. .. 53
3.11 Қызмет көрсету мекемесін жобалау ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .54
4 ЕҢБЕКТІ ҚОРҒАУ ЖӘНЕ ТЕХНИКА ҚАУІПСІЗДІГІ ... ... ... ... ... ... ..56
4.1 Еңбекті қорғау шараларын ұйымдастыру ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..56
4.2 Қауіпсіз еңбек жағдайларын қамтамасыз етудің кешенді
іс-шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ..56
4.3 Еңбек қауіпсіздігінің техникалық шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..58
4.4 Технологиялық жабдық пен негізгі өндірістік процестің қауіпсіздігін
қамтамасыз ету ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..59
4.5 Материалдарды кесу аспаптары мен механикалық өңдеудегі
қауіпсіздік ережелері ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..61
4.6 Жерге қосылғыш қондырғыны есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62
4.7 Шу мен діріл деңгейін есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .66
4.8 Жасанды жарықтандыруды есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...67
4.9 Өрт қауіпсіздік шаралары ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..68
4.10Еңбек пен демалу режимдері ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70
4.11 Микроклиматты қамтамасыз ету ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..70
4.12 Жарақаттану мен кәсіби аурудың пайда болуына себепші
факторлар ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 71
5 ЭКОНОМИКАЛЫҚ БӨЛІМ ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .73
5.1 Негізгі өндірістік қорды есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 73
5.2 Негізгі өндірістік қордың басқа элементтерін есептеу ... ... ... ... ... ... 74
5.3Өнеркәсіп жұмысшыларының санын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...76
5.4 Материалдың,энергияның ,аспаптың және тетіктің шығындарын
есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 77
5.5 Жалақы қорын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .80
5.6 Шығындардың статьялары ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .83
5.7Цехтардың шығындарын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 85
5.8Өнімнің өзіндік құны ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..86
5.9 Айналым қаражаттарын есептеу ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 88
5.10 Жобалап отырған цехтың,учаскенің техникалық-эканомикалық
көрсеткіштері ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 88
ҚОРЫТЫНДЫ ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .91
ҚОЛДАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ..92
КІРІСПЕ
Өндірістің тиімділігі, оның техникалық прогресі, шығарылатын өнімнін, сапасы көбінесе жаңа жабдықтарды, машиналарды, станоктар мен аппараттарды шығаруға, сондай-ақ технологиялық және конструкторлық шешімдердің экономикалық тиімділігі мен техникалық мәселелерді қамтамасыз ететін әдістерді жан-жақты енгізуге байланысты. Ғылыми-техникалық революцияны жүзеге асыруда машина жасау саласы басты, өзекті роль атқарады. Оның өсу қарқынын XII бесжылдықтың өзінде-ақ бір жарым-екі есе арттыру көзделіп отыр.
Қолда бар қуатты мейлінше толык пайдалану және саланың ең бірінші кезекте қайта құрылуын жүзеге асыру міндеті алға қойылады. Бұл үшін қайта бөлу есебінен машина жасауға жұмсалатын күрделі қаржыны 1,8 -- 2 есе ұлғайтып, қазіргі заманға сай жабдық түрлерін беруді шұғыл арттырған жөн.
Өндірістік процестерді жобалаудың инженерлік әдістерін толықтай игере алатын маман кадрларды даярлауда осы мәселелердің бәрін жолға қоюдың маңыздылығы зор.
Бүгінгі заман талабы ғылыми - техникалықпрогресті және әлеуметтік міндеттердің ойдағыдай шешілуін қамтамасыз ететін салаларды неғұрлым жоғары қарқынмен дамыту, тұтыну мен қор жинаудың оңтайлы арақатынасына, өндіріс құрал- жабдықтары мен тұтыну заттарын өндіруге аграрлық- өнеркәсіптік кешеннің салалары арасындағы пропорцияларды жақсы артуға күш салуды қажет етеді.
Еліміздің экономикасын дүние жүзіндегі ең жетілдірілген және қуатты экономикаға айналдыру экономикалық күш- қуаттың негізі- ауыр индустрияны одан әрі дамытуды қажет етеді.
Ғылым мен техниканың ең жаңа жетістіктерін іске қосуда машинажасау саласына басты орын берген жөн. Оның өсу қарқынын жеделдету- халық шаруашылығының барлық салаларындағы ғылыми- техникалық прогрестің және елдің қорғаныс қабілетін тиісті дәрежеде ұстаудың негізі, болашақта экономиканы дамытудың сара бағыты. Машинажасау өндірісінің технологиясы мен ұйымдастырылуында революциялық өзгерістер жасауды, еңбек өнімділігін еселеп арттыруды, материал мен энергияның жұмсалуын кемітуді, өнімнің сапасын жақсыартуды, қор қайтарымын өсіруді қамтамасыз ететін техникалық- экономикалық жағынан ең жоғары дәрежедегі машиналар, жабдықтар мен аспаптар жүйелері мен комплектілерін шығаруға тиіс. Ғылыми- техникалық прогресті жеделдетудің шын мәніндегі тездеткіштері - станок жасау, электротехника өнеркәсібі, микроэлектроника, есептеу техникасы мен прибор жасау, бүкіл информатика индустриясы басым дамытылатын болады.
Қазіргі еліміздің бетбұрыс дәуіріндегі ғылыми- техникалық прогрестің басым бағыттарының алдына қойған негізгі мәселелері мейлінше жаңа технологиялық процестер мен операциялар ашу және халық шаруашылығындағы осы уақытқа дейін ашылған, пайдаланып келе жатқан технологиялық процестер мен операцияларды ұтымды қолдану болып отыр.
Бұл мәселенің көкейтесті мақсаттары мынадай:
- елімізде шығаратын өндірістік бұйымдардың сапасын дүние жүзінде шығарылатын бұйымдардың сапасынан арттыру немесе соларға пара- пар етіп шығару;
- бұйымдарды шығаратын өндірістің экологиялық тазалықты сақтау және өндірістің қауіпсіз жағдайда қызмет етуі;
- өндірісті барынша ынталандырып, жоғары сапалы өнімдер алу;
- бағдарламамен басқарылатын станоктарды пайдалану;
- бұйымдар шығаратын өндірістің ресурс сыйымдылығын, шығынын (еңбекке, материалдарға, энергияға, негізгі қорларға, өндіріске жұмсалған қаржыға кететін және т.б.) азайту.
Осы мақсатта машинажасау салаларының өте маңызды бағыттары төмендегідей деген пікір айтуға болады:
- машинажасау кешенін, ең алдымен станок жасауды, есептеу техникасы өндірісін, прибор жасауды, электротехника және электрон өнеркәсібін түпкілікті қайта құрып, озық дамыту;
- машинажасау кешенін дамытуға жұмсалатын күрделі қаржының көлемін едәуір арттыру;
- жаңа техника жасау мен игеру мерзімін қысқартудың көптеген техникалық және экономикалық мәселелерін шешу;
- қайта реттелетін икемді өндірістер мен автоматтандырылған жобалау жүйелері, автомат желілері, микропроцессорлық техника құралдары орнатылған машиналар мен жабдықтар, сандық бағдарламамен басқарылатын көп операциялы станоктар робот- техникалық, роторлы және роторлы-конвейерлі кешендердің кеңінен енгізілуіне жол ашу;
- тораптар мен бәлшектерді барынша бірыңғайлауға күш салу;
- бірыңғайланған блоктық- модульдік және базалық конструкциялар негізінде машиналар, жабдықтар мен приборлар жасау жөніндегі шараларды жүзеге асыру;
Сандық бағдарламамен басқарылатын металл жонатын станоктарды, өңдеу ортадағы үлгісіндегі станоктарды, ауыр және бірегей станоктар мен престерді, машинажасау саласында жаппай шығарылатын өнімдерді құрастыруды автоматтандыруға арналған жабдықты, роторлы, роторлы- конвейрлі және машинажасау мен металл өңдеуге арналған басқа да автоматты линияларды озық қарқынмен шығаруды қамтамасыз ету қажет. Дәлдігі жоғары және аса жоғары станоктар шығару елеулі түрде кеңейтілуі шарт.
Автоматтандырылған және роботтандырылған кешендер мен линиялар, металл өңдеудің икемді өндірістік жүйелерін, оның ішінде табақшалап және аумақтап штамптауға, металл ұнтақтарынан, пластмассалардан және басқа металдардан бөлшектер, прогресті аспап пен технологиялық жабдық, бақылауды автоматтандырудың осы заманғы өлшеу құралдарын өндіруге арналған жүйелерді жасаудың ұлғайтылуы көзделгені жөн.
Қысқасы, Қазақстандық машина жасау саласын өрге бастыру міндеті -- бұл біздің дамуымыздың сара бағыты, сондықтан оны қазір де, келешекге де берік ұстану қажет.
1. ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ БӨЛІМ
1.1 Бұйымның қызметтік тағайындалғандығы жөнінде мәліметтер құрылымы
9Д 100.37.141 Біріктіруші білігі редукторлы ауаүрлегішті редуктор приводыемен жалғастырып тұруға негізделген. Негізгі қызметі айналу моментін сол қалпында өзгертпестен бір бөлітен екінші жалғастырушы бөлігіне беру.
1-сурет. Редукторлы ауаүрлегіштің сұлбасы
1. валик
2. шпилька
3. шайба
4. вал соединительный
6. шайба стопорная
7. пружина
8. валик
9. шпилька
10. втулка
11. муфта
12. шестерня
13. корпус редуктора
14. болт
15. крышка
16. прокладка
17. крышка редуктора
18. прокладка
20. болт сухаря
21. муфта переходная
22. сухарь
23. пружина
24. ступица
25. диск
26. втулка
27. втулка
30. фланец нажимной
33. маслоуловитель
34. гайка
35. болт
37. шайба замковая
38. гайка
39. кольцо стопорное
40. кольцо уплотнительное
41. втулка
43. планка стопорная
44. прокладка
49. кольцо уплотнительное
50. диффузор лопаточный
52. прокладка
54. прокладка
55. крышка
56. шайба замковая
58.гайка
59. болт
60. гайка
61.болт
62. кольцо
63. кольцо проставочное
64. кольцо уплотнительное
65. кольцо упорное
66. фланец
67. прокладка
68. втулка
70. отбойник
74. подшипник опорный
75. вал
76. подшипник упорно-опорный
77. вал промежуточный
78.гайка
79. втулка
80. подшипник
81. шпилька
82. пита
83. гайка
84. болт
85. гайка
86. болт
89. фланец нажимной
1.2 Бөлшекті технологиялық тұрғыдан талдау
Біліктің конструкциясының лайықтылығын зерттеу .
Бұйым құрылымының оның өндіру технологиясымен байланысты әзірленген өндірістің технологиялық әзірлігінің күрделі функцияларының бірі - бұйым құрылымының технологиялық лайықтылығымен қамтамасыз ету. Бұл қызмет дәл және толық орындалмаса өндірістік негізсіз еңбек шығындары, материал, құрал, уақыт шығындары күрт жоғарлайды. Құрылымдардың технологиялық лайықтылығын тексеру бұйым шығарудың әрбір кезеңінде ӨТӘБЖ (ЕСТПП) стандарттары орнатылады. Машина құрылымының жетілгендігі қазіргі техниканың даму деңгейіне сәйкестігімен, тиімділігімен, пайдалану қолайлылығы-мен және алынған өндіріс жағдайында өнімді техникалық әдістерді тиімді пайдалану мүмкіндңктері деңгейін ескеілгендігімен мінезделеді. Машина құрылы-мының осы мүмкіндіктерінің толық ескерілуі, оның техникалық лайықтылығын көрсетеді. Бұйым құрылымының техникалық лайықтылығы дегеніміз оның өндіру кезінде болатын шығындарды ұтымды шектеуге пайдалану және жөндеудегі шығындарды шығару көлеміне қызметті орындау жағдайлары берілген сапа көрсеткішіне сай етуге мінезделгендігін анықтайтын қасиеттер жинағы.Осыған байланысты техникалық лайықтылық салыстырмалы түсінік. Бір бұйымның техникалық лайықтылығы әртүрлі өндіріс түріне, нақты өндіріс жағдайына байланысты әртүрлі болуы мүмкін, сонымен қатар техникалық лайықтылық кешенді түсінік, оны бөлек дайындама үрдістерінсіз өңдеу, жинау, бақылау, пайдалану және жөндеу үрдістерін ескермей қарауға болмайды.
Техникалық лайықтылық көрсеткіштерін жақсартып, өндіріс құралдарын өзгертпей өнім шығару деңгейін жоғарлатуға болады. Бұйымның техникалық лайықтылығын қамтамасыз етудің негізгі мақсаты еңбек, материал, отын, қуат шығындарын ұтымды жобалау, өндірісті дайындау, өндіріс техникалығы және техникалық күту, жөндеу кезеңдерінде бұйым сапасын өз алдына қамтамасыз етіп, алынған өндіріс жағдайына жету. Бұйымның төрт түрін жіктеуге болады: деталь, жинақ бірлігі, кешен, жинақ. Өндіріс келесі үш түрге бөлінеді: жеке, сериялы, жаппай мол.
Технологиялық лайықтылық түрлері бұйым конструкциясының технологиялық лайықтылық қасиеттері бейнеленетін салаларды мінездейді. Бұл салалар:
- өндірістік;
- пайдалану;
-жөндеу.
Өндірістік техникалық лайықтылық келесі бағыттарда материал және уақыт шығындарын қысқартумен белгіленеді:
-өндірістің конструкциясын дайындау;
- өндірістің техникасын дайындау;
-жасау үрдістері.
Пайдалану техникалық лайықтылық қаржы және уақыт шығындарын
-техникалық және технологиялық күтуге;
- ағынды және толық жөндеуге;
-жөндеу техникалық лайықтылығы.
жөндеудің барлық түрлерге кететін шығындарын қысқартуды
қарастырады.
1.1 - кесте
Тетікті лайықтылыққа зерттеу.
№ пп
Бет номері
Ұқсас беттер
Дәлдік квалитеті
Кедір-бұдырлығ параметрі
Келтіру коэффициенті
Ескерту
1
1,9
2
14
6,3
4
2
2
-
14
6,3
4
3
3
-
11
6,3
4
4
4,5
2
14
1,6
6
радиус
5
6,7
2
14
6,3
4
2 фаска
6
8
-
14
6,3
4
7
10,113
104
14
6,3
4
104 тіс
8
114
-
14
6,3
4
9
115
-
13
6,3
4
Бұйымның технологиялық лайықтылығын есептеудің сапалы бағасын келесі көрсеткіштерден аламыз.
1. Құрылымдық элементтің унификациялау коэффициентін анықтаймыз:
(1.1)
Мұнда Куэ - құрылымдық элементтерінің унификациялау коэффициенті;
Qуэ - құрылымдық элементтердің унификацияланған түр мөлшерінің (бұрандалар,тесіктер,тығырықтар,фас калар,т.б.)саны;
Qэ - бұйымдағы құрылымдық элементтердің жалпы саны;
ЕСТПП бойынша Куэ = 0,65 жоғары болуы керек.
2. Өңдеу дәлдігінің коэффициентін анықтаймыз:
(1.2)
(1.3)
Мұнда Аср - өңдеу дәлдігінің орташа квалитеті;
А - өңдеу дәлдігінің квалитеті;
n1 - квалитетке сай мөлшерлер саны;
Неғұрлым КТОүлкен болса, соғұрлым конструкция лайықтырақ болады.
КТО = 0,92 0,5 бұйым орташа дәлдікті.
3. Кедір бұдырлық коэффициенті келесіше анықталады:
Бср(1.4)
Мұнда Бср - келтіру коэффициентінің орташа шамасы;
Б - келтіру коэффициентінің шамасы;
nnш - кедір-бұдырлық параметрінің лайықты беттер саны.
Кш(1.5)
0,25 0,16 Бұл көрсеткіш бойынша да бұйым орташа дәлдіктілер қатарына жатады.Табылған мәліметтер төменгі кестелерге енгізіледі.
1.2-кесте.
Деталь құрылымының технологиялық лайықтылық көрсеткіштерін бағалау.
№
Көрсеткіштердің аталуы
Көрсеткштердің сәйкестік дәрежесі
1
Кейін кішкентай әдіптермен өңдеуді не тіпті өңдеуді талап етпейтін беттерді қалыптастыратын дайындама жасау әдістері
Қолданылмайды
2
Негізгі құрылымдық базаларды кейін өлшеу және технологиялық базалар ретінде қолдану
Бар
3
Мөлшерлерді автоматты түрде алу принципі бойынша өңдеуді қамтамасыз ететін сызбаларда мөлшерлерді белгілеу тәсілінің мүмкіндігі
Жоқ
4
Жетілдірілген, өнімді механикалық өңдеу әдістерін қолдануға деталь құрылымының икемділігі
Жоқ
5
Кескіш аспаптың кіріспесі мен шауып шығуына, өтіп өңдеу жағдайлары
Бар
Коэффициенттің аталуы
Есепту формуласы
Есепті
Нормалық
Элементтерді унификациялау коэффициенті
0,94
0,65
Өңдеу дәлдігінің коэффициенті
0,92
0,5
Кедір-бұдырлық коэффициенті
0,25
0,16
Детальдың технологиялық лайықтылығын сараптау қорытындысында келесі жағдайлар анықталған:
- бұйым орташа дәлдікті қатарына жатады.
-құрылымның технологиялық лайықтылығының сандық бағалау коэффициентіне сәйкес бұйым технологиялық лайықты болып есептеледі.
1.3 Өндіріс түрін анықтау
Өндірістік бағдарлама мөлшеріне, өнімнің сипатына, сондай-ақ өндірістік процесті жүзеге асырудың технологиялық және экономикалық шарттарына байланысты барлық сан алуан өндірістер үш негізгі түрге: жеке; сериялық; көптік өндіріс болып бөлінеді.
Өндіріс түрін анықтау МЕСТ 3.1108-74 стандартымен операцияны
бекіту коэффициетімен сипатталады:
Kо.б=QPм (1.6)
Мұндағы: Q - әр түрлі операциялардың саны;
Pо - орындалатын операциялардың жұмыс орны саны.
Өндіріс түрі келесідей операцияларды бекіту коэффициеттермен анықталады.
1.3 - кесте.
Операцияларды бекіту коэффициентіне байланысты өндіріс түрі.
Өндіріс түрі
KО.Б.
Көптік
Сериялық:
ірі сериялық
орташа сериялық
уақ сериялық
Жеке
1
1-10
10-20
20-40
40
Тіректе технологиялық процесінде операциялар саны: Q= 15.
Орындалатын операциялардың жұмыс орны саны: Pо= 3.
Kо.б=153= 5
Анықталған мән бойынша 1.1 - ші кестеден өндіріс түрі:
сериялық, оның ішінде ірі сериялық.
1.4 - кесте.
Бұйым массасы мен өндіріс түріне байланысты жылдық шығару көлемі (дана)
Бұйым
салмағы,
кг
Өндіріс түрі
Жеке
Уақ
сериялы
Орташа
сериялы
Ірі
сериялы
103
Көптік
103
1,0
1,0-2,5
2,5-5,0
5,0-10
10
10
10
10
10
10
10-2000
10-1000
10-500
10-300
10-200
1500-100000
1000-50000
500-35000
300-25000
200-10000
75-200
50-100
35-75
25-50
10-25
200
100
75
50
25
Келесі параметр - жылдық шығару көлемін 1.2 - ші кестесінен анықтаймыз.
Жылдық шығару көлемі - 10000 дана етіп қабылдаймыз.
1.4 Дайындама алу әдістерін таңдап негіздеу
Машинажасау саласында дайындама деп - кезекті өңдеу арқылы әзір бұйым жасауға арналған жартылай фабрикатты (илеме, соқпа, құйма, т. б.) атайды.
Дайындаманы таңдау бұйым жасау процестерін жобалаудағы ең маңызды мәселелердің бірі болып саналады. Оның дұрыс таңдалғанына операциялар немесе ауысулар саны, еңбек сыйымдылығы, ақыр соңында жалпы бұйымды жасау өзіндік құнына байланысты болады. Дайындаманы алудың таңдалған әдісі бұдан әрі болатын өңдеу процесін айқындайды. Егер дайындаманы жасау дәлдігі біршама жоғары болса, бұйымның механикалық өңдеуі ең аз операцияларды талап етіп, еңбек сыйымдылығы мен құнын төмендетеді.
Дайындама тұрпайы жасалған болса бұйымды өңдеу процесі қымбатсиды. Сол себепті дайындаманы таңдағанда неғұрлым әзір бұйымға жақын өлшемдерін, салмағын, конструкциясын және т. б. параметрлерін ескеру қажет.
Дайындама алудың техника-экономикалық есептері келесідей екі нұсқа бойынша жүргізіледі: сортты илеме және ыссылай штамптау. Жылдық бағдарлама бойынша 10000 дана. Бөлшек массасы 6,77 кг. Материал: Болат45ХН2МФА Өндіріс типі-ірі сериялы.
1-Нұсқа.
Есептік негізде дайындама алу үшін МЕСТ 7417-75 бойынша қарапайым дәлдәкте қажетті өлшемдегі сортты прокат аламыз.
Берілген диаметр бойынша нормальды ұзындық 4...7 м болып табылады.
Дайындаманың толық ұзындығын есептейміз.
Lд - бөлшектің ұзындығы
Zподр - бүйір бетін өңдеуге қалдырылған әдіп
Дайындаманың көлемін есептейміз
,
LЗ - дайындаманың ұзындығы, см;
DЗ.П - дайындаманың диаметр, см.
Дайындаманың массасын есептейміз:
- материалдың тығыздығы.
;
Дайындаманың қысуға кеткен өлшемі lЗАЖ.=80 мм.
Дайындаманың бүйірін кесуге кететін өлшемі:
d - дайындама диаметрі,
d=75 мм.
Дайындаманың санын келесі формула бойынша есептейміз:
,
LПР - қабылданғанилеменің ұзындығы.
Илеменің ұзындығы 4 м болған кезде:
6 дайындама аламыз.
Илеменің ұзындығы 7 м болған кезде:
11 дайындама аламыз.
Қабылданған өлшемі бойынша қалдық ұзындықты есептейміз.
немесе
;
Илеменің ұзындығы4 м.:
немесе
Илеменің ұзындығы7 м.:
немесе
Бұл есептің қорытындысы бойынша 7 м илеме 4 м илемеге қарағанды тиімді.
Қысуға кеткен материалдың кесу кезіндегі илеменің ұзындығына қатынасы келесідей есептеледі:
;
Бүйілік кесудегі илеменің кеткен ұзындығынығ илеменің ұзындығына проценттік қатынасы кеесідей есептеледі:
;
Қабылдаған илеменің ұзындығына кеткен жалпы шығын:
;
Барлық технологиялық қалдықтарды қосқандағы бір бөлшекке кететін материал шығыны:
;
Материалды қолданукоэффициенті:
;
Илемеден жасалған дайындама құны келесі формула бойынша есептеледі:
(1.7)
Мұндағы,
- 1 кг дайындама материалының құны, теңге;
- илемеден алынған дайындама массасы, кг;
q - әзір бұйымның салмағы, кг;
- 1 тонна қалдықтың бағасы, теңге;
Сонда:
тг
Екінші жағдайда:
Дайындама ыссылай көлемдік штамптау әдісі бойынша горизонтальды соғу машинасымен (ГСМ) алынған
Қыздыру әдісі: индукциялық
Соқпаны жасау дәлдігі - Т4
Күрделілік дәрежесі - С1.
Болат тобы - М1 [1- кесте, 3]
Қалып аралықтар- жазықтық П [1- кесте, 3]
Бастапқы индекс- 15 [11- кесте, 3]
Соқпа салмағын есептеу үшін деталь салмағын есепті коэффициентке
көбейтеміз: Әдістемелік ңұсқаудан [2-кесте,3]
Gд= 6,77x1,45=9,8 кг
d=66.8x1.05=70.14мм.
ℓ=565x1,05=593,25
Әдіптер мен ұсталық артық шығулар.
Мөлшерлерге негізгі әдіптерді беру [12- кесте, 3]
1,8 - диаметр 82 мм және бет тазалығы 3,2;
1,6 - диаметр 42 мм және бет тазалығы 1,6;
1,7 - радиус 100мм және бет тазалығы 1,6;
2,6 - қалыңдық 565 мм және бет тазалығы 12,5
Жазықтықтан ауытқуды ескеретін қосымша әдіп- 1 мм. [4- кесте, 3]
Соқпаның мөлшерлері:
Қабылданған:
Диаметр 66,8+(1,8+1)x2= 71,6 72
Диаметр 42+(1,6+0,6)x2=46,4 47
Радиус 100+(1,7+0,6)x2=104,6 105
Қалыңдық 565+(2,6+0,6)x2=571,4 572
Сыртқы бұрыштарының шеңберлену радиусы- 2,0мм.
Мөлшерлердің шекті ауытқулары [13-кесте, 3]
Диаметрі
Диаметрі
Радиус
Қалыңдығы
Соғылған және штампталған дайындамалардың бағасы келесі формуламен анықталады:
(1.8)
Мұндағы:
- 1 кг соқпа немесе штампталған дайындаманың құны, теңге;
соқпа массасы, кг;
q - әзір бұйымның салмағы, кг;
- 1 тонна қалдықтың құны, теңге;
1 кг соқпаның бағасы соқпалардың 1 тоннасының нормативтік өзіндік құны мен белгілі жағдайларға лайықты элемент- коффициент арқылы анықталады:
(1.9)
Мұнда,
- анықталған шарт бойынша 1 тонна соқпаның нормалық өзіндік құны, тоннаға теңге;
- соқпа дәлдігіне тәуелді түзету коэффициенті;
- соқпаның күрделілік тобына тәуелді түзету коэффициенті;
- соқпаның массасына тәуелді түзету коэффициенті;
- соқпа материалының маркасына тәуелді түзету коэффициенті;
- өндіріс көлеміне тәуелді түзету коэффициенті.
тгт
Олай болса:
тг
Штамптау әдісін қолданғанда шартты үнемдеу жылына:
Э= (СД1- СД2)xN= (9491-8616) x10000=8750000тг
Материалдың жылдық үнемделуі:
(Q2- Q1)xN= (21,5- 17,9) x10000= 36000 кг
Негізгі технологиялық процесте- бастапқы дайындама домалақ тәрізді илеме алынған. Оның салмағы- 21,5 кг тең.
Ал жобаланған технологиялық процесте- бастапқы дайындама ретінде бұйым пішініне сәйкес пресс қалыпта штампталған дайындама аламыз. Өндіріс түрі- сериялық және жылдық шығару бағдарламамыз 10000 дана болғандықтан дайындаманы пресс қалыпта штамптаған тиімді. Сериялы өндірісте пресс қалыптарда дайындама алу кеңінен қолданылады. Алынған дайындама салмағы- 17,9 кг. Және де таңдалған дайындама дайын бұйым пішініне жақын болғандықтан, бұрынғы технологиялық процесте жобаланған кейбір операциялар саны қысқарады. Осыған байланысты уақытты да үнемдейміз, жұмысшы саны да қысқарады. Металды, уақытты үнемдеу және де өлшемі дәл бұйым алу машинажасау өндірісінің басты мақсаты болып табылады.
1.5 Бөлшекті жасауда технологиялық базаларды таңдау
База ретінде бөлшектің түйінге немесе станокка орнату, өлшеу үшін
қолданылатын беттерді, түзулері және нүктелері немесе олардың үйлесімділігі пайдаланылады. Тағайындалуына байланысты базалар: конструкторлық, технологиялық және өлшеу базалары болып бөлінеді.
Конструкторлық база- бөлшектің өлшемдері мен орналасуын қарастыратын беттер, түзулер мен нүктелер немесе олардың үйлесімділігі. Конструкторлық базалар шынайы (материалды беттер) және геометриялық (осьтік сызық, нүкте) болып бөлінеді.
Технологиялық база- бөлшекті станокқа орнату және кесу аспаптарына қатысты бағыттау қызметін атқаратын детальдың беті, орнату базасы болып дайындаманың әртүрлі беттері табылады. (Ішкі және сыртқы цилиндрлік беттер, центрлік ұяшықтар, жазықтықтар, тісті дөңгелек беттері, бұранда беттері). Технологиялық базалар негізгі және көмекші болып екіге бөлінеді. Негізгі база бұйымдағы бөлшектің орналасуын, ал көмекші база- берілген бұйымдағы қосалқы бөлшектің орналасуын айқындайды. Технологиялық базалар еркіндік дәрежесін шектеуіне байланысты үшке жіктеледі:
1. Орнату базасы 3 еркіндік дәрежесін шектейді.
2. Бағыттаушы база 2 еркіндік дәрежесін шектейді.
3. Тірек базасы 1 еркіндік дәрежесін шектейді.
1.6 Бөлшекті өңдеудің маршруттық технологиясын таңдау
Бұйымды өңдеудің маршруттық процессі төменде келтірілген әдіптерді есептеу бөліміне негіз ретінде болады және де бұл үрдісті жобалау әр технолог мамандары үшін ең жауапты жұмыс. Осы процессті оңтайлы жобалау өңдіріс тиімділігі мен үнемділігін көрсетеді. Технологиялық процесті инженер негізінен өз тәжірибесі арқылы және нормативті мәліметтерге сүйеніп жобалайды. Технологиялық процестерде осы замандағы озық ғылыми зерттеу институты мен жобалау зауыттарының тәжірибесін қолдану абзал. Осы жобадағы технологиялық процесс төмендегідей.
1.5- кесте
Біріктіргіш білікті өңдеу маршруты
Операция
№
Операциялар мазмұны
005
Штампталған дайындаманы алу.
010
Бүйір беттерін өлшемге сәйкес кесіп өту.
015
Барлық бетті токарлық қаралай жону.
020
Бетті токарлық тазалай өңдеу, бірінен кейін 4 фаска салу. Бұрғылау және бұранда қазу
025
Екі жағындағы тістерді жоңғылау
030
Маркілеу.
Соғу әдісімен белгіні маркілеу.
035
Техникалық бақылау.
040
Термиялық өңдеу.
HRC42,5...48,5
045
Слесарлық.
Қабыршақтардан тазалау.
050
Техникалық бақылау.
Қаттылық HRC42,5...48,5
055
Центрден ауытқуын техникалық бақылау.
060
Слесарлық.
Қабыршақтардан тазалау.
065
Токарлық.
Бұранданы калибрлеу.
070
Токарлық.
Щлицаның қысқарылуын жүргізу.
075
Беттерін ажарлауға дейін токарлық тазалай жону
080
Ажарлау.
Білікті ажарлау.
085
Ажарлау.
Радиусты ажарлау.
090
Токарлық.
Біліктің жене радиустың қысқартылуын жүргізу.
095
Әрлеу. (қажет болған жағдайда)
100
Техникалық бақылау.
Дефектоскопты техниалық бақылау өткізу.
105
Гальваникалық.
Жабуды жүргізу.
110
Техникалық бақылау.
1.7 Әдіптерді есептеу
Әдіптерді есептеу дайындаманың шекті, аралық және бастапқы мөлшерлерін анықтаумен тығыз байланысты. Бұл әрекеттер құрылғыларды, арнайы кесу және өлшеу аспаптарын, штамптарды, пресс- қалыптарды, модельдерді, өзекше сөрелерін құрастырғанда, металл кескіш станоктарын реттегенде, механикалық өңдеу операцияларын нормалағанда, кесу режимдерін есептегенде қажет.
1.7.1. Әдіптерді анықтау әдістері
Тәжірибелік- статистикалық әдісті қолданғанда әдіптер кестелерден алынып, технологиялық процестің нақты жағдайлары ескерілмейді. Жалпы әдіптер өңдеу маршрутын ескерусіз, ал аралық әдіптер- берілген бетті өңдеу маршрутын және алдында орындалған өңдеулердің ағаттықтарын ескерусіз беріледі. Осы себептерден бұл әдіспен берілген әдіптер ең үлкен- жасалатын детальдың үлкейтілгені болып шығады. Сондықтан профессор В.М. Кован дайындаған есепті- аналитикалық процестің нақты жағдайларын ескеріп, механикалық өңдеудің еңбек сиымдылығын төмендетіп, металл үнемдеу мүмкіндіктерін ескереді.
Детальдың талап етілген дәлдігі әртүрлі станоктарда бірізді механикалық өңдеулермен жүзеге асырылады.
Деталь әрбір технологиялық жүйені өткенде бір немесе бірнеше дәлдік параметрі бойынша дәлдеу жүргізіледі. Әрбір операцияда не ауысуда алынатын дәлдеу көэффициентімен сипатталады.
(1.10)
Мұнда, Ті-1- алдында орындалған технологиялық операцияларда (ауысуда) алынған деталь дәлдігінің көрсеткіші;
Ті- орындалатын ауысуда алынатын дәлдік көрсеткіші;
Жалпы дәлдеу: i= k
E0= ПEi
i= 1
k- дайындаманың өтетін технологиялық жүйелер саны;
Дайындама мөлшерінің шегінің деталь мөлшер шегіне қатынасы технологиялық процесті орындау нәтижесінде сұралатын (талап етілетін) дәлдеуді анықтайды.
(1.11)
Осылайша деталь жасау технологиялық процесін дайындау дәлдеуге байланысты технологиялық жабдықтарды таңдау арқылы қойылған дәлдік талабын қамтамасыз етумен байланысты:
Материал Болат 45ХН2МФА (МЕСТ 4543-71)
(0,42-0,50% С; 0,17-0,37%Si; 0,50-0,80%Мn; 0,30%Сu; 1,30-1,80%Ni; 0,025%S; 0,025%P; 0,80-1,10% Сr; 0,20-0,3Mo; 0,10-0,18V);
Бұйым салмағы- 6,77 кг
Қаттылығы НRC 42,5...48,5
Соқпа салмағы- 17,9 кг
Болат тобы- М2
Дәлдік класы- Т4
Күрделілік дәрежесі- С1
Штамп аралық көрінісі- П(жазық)
Бастапқы индекс- ИН= 11
1.7.2. Талап етілетін технологиялық ауысуларды есептеу.
Талап етілетін технологиялық ауысулар дәлдеу коэффициенттерін есептеу арқылы анықталады. Механикалық өңдеу нәтижесінде әзір детальдың диаметрлік мөлшерінің дәлдігі DД= 66,8h14 тең болуы қажет; esД= 0; eiД= -0,1мм квалитет бойынша берілген шек
IT= es-ei= 0-(-0,1)= 0,1 мм (1.12)
Таңдалған дайындама- көлемді ыссылай штамптау әдісімен ГСМ- да орындалады. Бастапқы индекс ИН= 11; ең үлкен диаметрлер аралығы 50-80 мм, кесте бойынша операцияларға берілетін шекті ауытқулар es=+0,5; ei= -1,1мм, Тз= 1,6мм. Осылай механикалық өңдеу нәтижесінде келесі дәлдеу алынуы қажет:
(1.13)
Деталь мөлшерінің соңғы дәлдігі мен бетінің кедір - бұдырлығын (Rz = 1,6мкм). Тазалай ажарлау арқылы қамтамасыз етуге болады (2.8 кесте), оның алдында 1 реттік жону қажет. Мұнда ІТ11, Rz = 1,6 мкм көрсеткіштеріне жетуге болады.
2.1 кестесінен D = 50 - 80 мм аралығында алғашқы өңдеуге берілетін шек
Т2 = 0,12, шекті ауытқулары es2 = 0; еі2 = - 0,12 мм. осылайша тазалай ажарлау арқылы жасалатын дәлдеу
(1.14)
Бұл операциядан бұрын қаралай жону өткізілуі тиіс. Мұнда 2.8 кестесі бойынша диаметрлік мөлшердің дәлдігі ІТ14, кедір-бұдырлығы Rz = 125 мкм 2.1 кестесінен D = 50 - 80 мм аралығына операциялық мөлшер шегі (қаралай жону) Т1 = 0,03 Осыған байланысты тазалай жону операциясының дәлдеуі:
(1.15)
Қаралай өңдеуді тікелей дайындама беті бойынша жүргізеді (ыссылай иленген жайма) және мұнда алынғандәлелдеуі:
(1.16)
Онда таңдалған ауысуларды орындау нәтижесінде жетілетін дәлдеу:
εо = ε1 x ε2 x ε3 =1,2x2,5x5,33=16 (1.17)
қажетті дәлдеу мәніне тең εо = εто болғандықтан детальдың қажетті дәлдігіне кепілдеме береді. Осылайша өңдеу технологиялық мрашрутты келесі операциялардан құралады:
010 Токарлық қаралай (Rz = 125; ІТ14 2.8 кесте);
012 Токарлық тазалай (Rz = 20; ІТ11 2.8 кесте);
055 Тазалай ажарлау (Rz = 10; ІТ9 2.8 кесте).
Көлемдік ағаттықтар.
Бірінші операцияны жүргізгенде көлемдік ауытқулар дайындаманың көлемдік ауытқуларына тең болады:
Δ1 = Δзаг (1.18)
2.14 кестесі бойынша
Δзаг = , (1.19)
Δкор = Δк x1, 1 = 0,5L
(L - детальдың сызба бойынша ұзындығы, L = 565 мм), Δц = 0,25(ІТD2 +1)0,5
ІТD - орталық ұяларын жасағанда қолданылатын беттің мөлшері шегі. Ол үшін 2 бет қолданылады, мөлшері 66,8 + әдіп. 6.1 кестесі бойынша бұл мөлшерге әдеттегі дәлдігі бар илемеге шекті ауытқуларды анықтаймыз: es + 0,5 мм; еі = - 1,1 мм. Онда ІТD = es - еі = 0,5 +1,1 = 1,6 мм. орталықтау ағаттықтары Δц = 0,25(ІТD2 + 1)2 = 0,25(1,62 +1)2 = 0,471 мм. майысу шамасын анықтау үшін 2.15 кестесінің мәліметтеріне жүгінуге болады. Әдеттегі дәлдікті илеменің
профилінің түзетілмеген қисықтығы 120 мм дейінгі диаметрге 0,5 мкммм. Онда Δкор = Δkl = 0,5 · 565 = 282,5 мкм = 0,282 мм. (l = 0,5L = 0,5 · 1130 = 565). Онда:
Δзаг = =
Тазалай жону процесінде көлемдік ауытқулар қаралай жонудан қалған ауытқуларға тең болып келесіше анықталыды:
Δчерн = Ку ·xΔзаг (1.20)
Мұнда: Ку - дәлдеу коэффициенті.
Қаралай өңдеуге алынған Ку = 0,06;
Онда:
Δчерн = Ку · Δзаг=0,06*1=0,06 мм
Тазалай жонудан кейін қалған көлемдік ауытқулар:
Δчист = Ку · Δзаг=0,04*0,06=0,0024 мм, (1.21)
Тазалай жонуға Ку - 2.27 кестеде келтірілген дәлдеу коэффициенті 0,04
Орындалатын ауысуларда орнату ауытқулары.
Қаралтым жонғанда деталь 3 - жұдырықты, өзінен - өзі центрленетін пневматикалық патронда бекітіліп артқы орталықпен демеледі. Базалау ағаттығы мұнда 0. Орнату ағаттығы:
(1.22)
εз - бекіту ағатығы.
(1.23)
2.29 кестесі бойынша, εрад = 400 мкм; εос = 250 мкм. Осыған байланысты
мм (1.24)
Токарлық тазалай өңдегенде және ажарлағанда дайындама ортылықтарда бекітіліп ағаттығы ε = 0,25ТD, білік диаметрінің шегінің (14) тең. Онда:
Қаралай жонуға ε2 = 0,25 · 0,3 = 0,075
Тазалай жонуға ε3=0,25 · 0,12 = 0,03
Тазалай ажарлауға ε4 = 0, себебі алғашқы ажарлаумен бірге бір орнатудан орындалады. Дайындама өсінің ығысуы көлемдік ауытқулармен ескеріледі.
Ең аз аралық әдіптер.
Тазалай ажарлауға берілетін ең аз әдіп.
(1.25)
Мұнда: - алдында орындалған ауысудан кейін қалған тегіссіздіктер биіктігі (алғашқы ажарлаудан кейін) 2.8. кестесі бойынша
= 10 мкм = 0,01 мм; һ3 = 20 мкм.
Көлемдік ауытқулар Δ2 = Δц = 0,471 мкм. Орнату ағаттығы ε3 = 0,03. Онда:
2Zmin 2= 2(0,01 + 0,02) + 2(0,4712+0,032) = 0,06+0,94=0,99 мм
Тазалай жонудың ең аз әдіпі:
(1.26)
Мұнда: - Қаралай жонудан кейін қалған тегіссіздіктер биіктігі, 2.8. кестесінен = 125 мкм, һ1 = 120 мкм.
Көлемдік ауытқулар Δ1 = Δчерн = 0,29 мм. базалау ағаттығы ε2 = 0,075 мм. Онда:
Қаралтым жонуға ең аз әдіп шамасы:
(1.27)
Мұнда: - дайындама бетінің кедір бұдырлығы= 125 мкм, һ1 = 120 мкм.
Көлемдік ауытқулар Δ3 = Δзаг = 0,63 мм. базалау ағаттығы ε1 = 0,471 мм. Онда:
мм
Тазалай ажарлауға берілетін ең үлкен әдіп
2Z3max = 2Z3min + ІТD2 + ІТD3(1.28)
Тазалай өңдеуден кейін сызба талабы орындалуы тиіс. 66,8 h14 (-0,1), ІТD4 = 0,1 мм. ІТD3 - алғашқы ажарлаудан кейін 66,8 мм мөлшердің шегіне тең 8 - ші квалитет, 2.1 кестесі бойынша 0,046 мм. Онда:
2Z3max = 0,99 + 0,046 + 0,1 = 1,14 мм.
Тазалай жонуға
2Z2max = 2Z2min + ІТD1 + ІТD2(1.29)
Мұнда: ІТD1 - қаралтым жонудан кейін 66,8 мөлшерінің қамтамасыз етілетін шек алаңы. (14 квалитет) 2.1 кестесінен ІТD1 = 300 мкм.
2Z2max = 2Z2min + ІТD1 + ІТD2 = 0,68 + 0,3 + 0,046 = 1,026 мм.
Қаралай жонуға
2Z1max = 2Z1min + ІТD3 + ІТD1 (1.30)
ІТD3 - дайындама мөлшер шек алаңы. 6.1 кестесінен дайындаманың шекті ауытқулары, әдеттегі дәлдігі бар илеменің келесі шекті ауытқулары болады: es =+065 мм; eі =-1,1 мм (60-68 мм мөлшер аралығында), онда ІТD3 = es - eі = 0,5+1,1=1,6 мм. Онда:
2Z1max = 2Z1min + ІТD3 + ІТD1 = 1,6 + 1,6 + 0,3 = 3,5 мм.
Номиналдық ауысуаралық әдіптер:
Тазалай ажарлауға
2Z3 = 2Z3min + esд + eі2 = 0,99+0+0,12= 1,11 мм;(1.31)
Тазалай жонуға
2Z2 = 2Z2min + es2 + eі1 = 0,68+0+0,3 = 0,98 мм; (1.32)
Қ1аралай жонуға
2Z1 = 2Z1min + es1 + eі3 = 1,6+0+1,1 = 2,7 мм; (1.33)
Опреациялық мөлшерлер.
Опреациялық (ауысымаралық) мөлшерлер келесі формулалар бойынша есептеледі: тазалай ажарлауға
D3= Dд = 66,8-0,1
Тазалай жону операциясына
D2 = Dд +2Z3 = 66,8+1,11 = 67,91 мм
Дөңгелектегеннен кейін D2 = 68-0,12
Қаралай жону операциясына
D1 = D2 +2Z2 = 67,91 + 1,39 = 69,3 мм
Дөңгелектегеннен кейін D1 = 68,9-0,03
Осы есептердің қортындысында дайындама мөлшері:
D2 = D1 +2Z1 = 69,3+2,36= 71,59 мм
Илеме сортаментінің ең жақын бүтін мөлшеріне дейін дөңгелентіп (6.1 кесте)
соңғы мөлшерді табамыз.
1.8. Кесу режимдерін есептеу
1.8.1. Операция: Жону операциясының есебі. (Қаралай)
Станок: Токарлық винт кескіш станок. Модель 16К20
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон.
Кесу құралы: Кескіш қатты қорытпадан - Т5К10 МЕСТ 1092-80
Өлшеу құралы: ШЦ-I-125 МЕСТ 166-89.
Дайындама: Ø72
Бер:
D = 72 мм;
d = 68,8 мм;
l =565 мм;
l1 =572 мм;
1. Кесу тереңдігін анықтау.
Жону операциясы кезінде кесу тереңдігі төменгі формула бойынша
анықталады: мм
2. Берілісті анықтау.
ммайн Біз 0,8 ммайн аламыз.
3. Кескіштің төзімділік периодын анықтаймыз.
Т=60 мин
4. Кесу кезіндегі басты қозғалыс жылдамдығын анықтау.
σв = 100 кгсмм2
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
Φ=60 0
θтабл=73 ммин
Түзету коэффиценті ескермейтіндіктен
θи= θтабл =73 ммин ( 1,21 мс)
5. Шпинделдің айналу жиілігін анықтау:
(1.34)Станок паспортына сәйкес шпиндельдің айналу жиілігін nд= 315 мин-1 деп қабылдаймыз.
6. Нақты кесу жылдамдығын табамыз.
(1,24 мс ) (1.35)
7. Кесу режиміне қажетті қуатты анықтаймыз:
σв=100 кгсмм
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
θд= 74,2 ммин
Nтабл=4,9 кВт
Бұл қуатқа сәйкес келетін түзету коэффиценті КN=1. Сондықтан
Nрез= Nтабл=4,9 кВт
8. Бұл қуаттың станокқа жеткіліктілігін тексереміз:
Nрез= Nшп болуы керек.
Станок шпинделінің қуаты: Nшп= Nдxη
16К20 станогында Nд= 10 кВт; η=0,75
Nшп= 10x0,75= 7,5 кВт
Осыдан Nрез Nшп өңдеу мүмкіндігі бар.
Операцияның негізгі уақытын есептеу.
L= l+y+Δ= 572+1,7+1= 574,7 мм
y= txctgφ= 3xctg600= 3x0,58=1,7 мм
Δ= 1 ... 3
i=1
n=315 мин-1
S0=0,8 ммайн
1.8.2. Операция: Жону операциясының есебі. (Тазалай)
Станок: Токарлық винт кескіш станок. Модель 16К20
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон.
Кесу құралы: Кескіш қатты қорытпадан - Т5К10 МЕСТ 1092-80
Өлшеу құралы: ШЦ-I-125 МЕСТ 166-89.
Бер:
D = 68,8 мм;
d = 66,8 мм;
l =565 мм;
l1 =572 мм;
1. Кесу тереңдігін анықтау.
Жону операциясы кезінде кесу тереңдігі төменгі формула бойынша
анықталады: мм
2. Берілісті анықтау.
ммайн. Біз 0,8 ммайн аламыз.
3. Кескіштің төзімділік периодын анықтаймыз.
Т=60 мин
4. Кесу кезіндегі басты қозғалыс жылдамдығын анықтау.
σв = 100 кгсмм2
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
Φ=60 0
θтабл=73 ммин
Түзету коэффиценті ескермейтіндіктен
θи= θтабл =73 ммин ( 1,21 мс)
5. Шпинделдің айналу жиілігін анықтау:
Станок паспортына сәйкес шпиндельдің айналу жиілігін nд= 337 мин-1 деп қабылдаймыз.
6. Нақты кесу жылдамдығын табамыз.
(1,13 мс ) (1.36)
7. Кесу режиміне қажетті қуатты анықтаймыз:
σв=100 кгсмм
t = 3,5 мм дейін
S0=0,8 ммайн
θд= 74,2 ммин
Nтабл=4,9 кВт
Бұл қуатқа сәйкес келетін түзету коэффиценті КN=1. Сондықтан
Nрез= Nтабл=4,9 кВт
8. Бұл қуаттың станокқа жеткіліктілігін тексереміз:
Nрез= Nшп болуы керек.
Станок шпинделінің қуаты: Nшп= Nдxη
16К20 станогында Nд= 10 кВт; η=0,75
Nшп= 10x0,75= 7,5 кВт
Осыдан Nрез Nшп өңдеу мүмкіндігі бар.
Операцияның негізгі уақытын есептеу.
L= l+y+Δ= 572+0,638+2= 574,6 мм
y= txctgφ= 3xctg600= 1,1x0,58=0,638 мм
Δ= 1 ... 3
i= 1
n=315 мин-1
S0=0,8 ммайн
1.8.3. Операция: Бұрғылау операциясының есебі.
Станок: тігінен бұрғылау станогы мод. 2Н125
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон.
Кесу құралы: Бұрғы d10,2 МЕСТ 12121-77.
Қосымша құрал: Патрон 1-50-15-90 МЕСТ 26539-85.
Өлшеу құралы: ШЦ I-125 МЕСТ 166-89.
1. Кесу тереңдігін анықтау.
Бұрғылау операция кезінде кесу тереңдігі төменгі формула бойынша анықталады: мм
2. Берілісті анықтау.
Бұрғылау операциясына шектеулер қойылмаған жағдайда максималды берілісті тағайындаймыз. [25 кесте, 277 бет, 2.] кесте бойынша: ммайн Біз ең үлкен мәні 0,3 ммайн аламыз.
3. Кесу жылдамдығың анықтау.
ммин. (1.37)
Мұңдағы коэффициенті жалпы кесу жағдайын ескеретін түзету коэффициенті.
Өңделетін материалдың сапасын (физико - механикалық қасиеті) ескеретін коеффициенті
KT =1 nv =-0,9. [2 кесте, 262 бет, 2.]
Дайындаманың бет қалыпын әсерін ескеретін коэффициент.
Knv=0,8-0,85 [5 кесте, 263 бет, 2.]
Кескіштін материалының әсерін ескеретін коэффициенті.
Kuv=1[6 кесте, 263 бет, 2.]
Сонда жалпы түзету коэффициенті.
Kv=0,62x0,831=0,52
Cv=9,8 коэффициенті мен x=0,4, y=0, 5, m=0,2 дәрежелері [39 кесте, 286 бет, 2.] кестеде берілген.
Тұрақтылық периоды T=45. [40 кесте, 290 бет, 2.]
4. Шпиндельдін айналу саның анықтау.
айнмин. (1.38)
Станок паспорты бойынша түзетеміз.
айнмин.
5. Нақты кесу жылдамдығын табамыз.
ммин. (1.39)
6. Осьтік күшін анықтау.
Н. (1.40)
Cp=68 коэффициенті мен y=0.7, q=1 дәрежелер көрсеткіштерін [32 кесте, 281 бет, 2.] кестеден аламыз.
[9 кесте, 264 бет, 2.]
7. Айналау моментін есептейміз.
Нм. (1.41)
CM=0.0345 коэффициенті мен y=0.8, q=2 дәрежелер көрсеткіштерін [32 кесте, 281 бет, 2.] кестеден аламыз.
8. Кесу режиміне қажетті қуатты іздейміз.
кВт (1.42)
9. Операцияның негізгі уақытын есептеу.
мин (1.43)
1.8.4. Операция: Фрезерлік операциясының есебі (тазалай)
Станок: 5К324
Қондырма: Үшжұдырықшалы патрон
Кесу құралы: Бір рет өтетін червякті фреза Р18 МЕСТ 1092-80
Фрезаның дәлдік класы-С
Қосымша құрал: Құралбілік 6222-0097 МЕСТ 13041-83.
Өлшеу құралы: ШЦ I-125 МЕСТ 166-89.
m=4; D=100мм; z=10; γз=10˚.
1. Кесу тереңдігін анықтау
t=3,85мм, ол әдіп мәніне тең.
m=3,85x4=15,4мм
2. Берілісті анықтау
Станок 5К324 Nшп=7,5 квт
Бір рет өтетін фреза үшін Болат45ХН2МФА HRC 42,5...48,5; m=5мм тең болған кезде S0табл=2,0...2,4 ммайн
Z25 болғандықтан S0табл=2,4 ммайн қабылдаймыз.
Түзету коэффициенті Кms=0,9; Kβs=0,8
S0= S0таблx Кmsx Kβs=2,4x0,9x0,8=1,72 ммайн
S0=1,7 ммайн деп қабылдаймыз
3. Кесу жылдамдығың анықтау
m=4мм; Т=240мм; S0=1,7 ммайн болғанда υтабл=33,5 ммин тең
β=30˚; z=52; m=4 мм болғанда өстік орын ауыстыру бұрышы ω=0
Басты қозғалыс жылдамдығын ескеріп, түзету коэффициентін тапсақ
Кmυ=0,8; Kβυ=0,95; Kωυ және Kυ ескерілмейді. Себебі ω=0
Онда: υи= υтаблx Кmυx Kβυ=33,5x0,8x0,95=25,5 ммайн
4. Шпиндельдін айналу саның анықтау
мин-1. (1.44)
Станок паспорты бойынша түзетеміз.
мин-1.
5.Нақты кесу жылдамдығын табамыз
ммин (0,52 мс). (1.45)
6. Кесу режиміне қажетті қуатты іздейміз.
S0=1,7 ммайн; m=4мм болғанда Nтабл=1,6 квт.
Қуатқа байланысты түзету коэффициентін анықтаймыз
β=30˚; KβN=0,95. Қалған түзету коэффициенті бұл кесу процесінде әсер етпейді. Сондықтан:
Nрез= Nтаблx KβN=1,6x0,95=1,52 квт.
Nшп= NDxη=7.5x0.65=4.9 квт.
Негізгі шарт: Nрез Nшп; 1,524,9 квт. Шарт орындалды, яғғни өңдеу мүмкіндігі бар
7. Операцияның негізгі уақытын есептеу.
(1.46)
L=b+ℓ; t=3.85мм; β=30˚; z=52; D=100мм.
ℓ1=+=50 мм.
ℓ1 мәнін кестеге сәйкес 1,3m-ге кішірейтуге болады. Сонда:
ℓ1=50-(1,3x4)=44,8 мм.
Фрезаның жұмыс бөлігінің ұзындығы:
L=4b+ ℓ1=4x40+44,8=204,8 мм.
Төрт дайындаманы өңдеу кезінде:
мин
Бір дайындамаға кететін негізгі уақыт:
мин
1.9 Техникалық уақыт нормасын есептеу
1.9.1. Жону операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.47)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.48)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
(1.49)
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.50)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.51)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.52)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.53)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x38=19 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
1.9.2. Жонғылау операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.54)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.55)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
(1.56)
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.57)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.58)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.59)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.60)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x7,8=3,9 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
1.9.3. Ажарлау операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.61)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.62)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.63)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.64)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.65)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.66)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x13,6=6,8 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
1.9.4. Бұрғылау операциясының уақыт нормасын есептеу
1. Негізгі уақытты анықтаймыз:
(1.67)
мин.
2. Қосалқы уақытты анықтаймыз:
(1.68)
мин.
3. Опиративті уақытты табамыз:
(1.69)
мин.
4. Станоктарға қызмет көрсету уақыты:
(1.70)
мин.
5. Демалу уақытын анықтаймыз:
(1.71)
мин.
6. Даналық уақытын анықтау:
(1.72)
мин.
7. Даналық - калькуляциялық уақытын табамыз:
(1.73)
Дайындау - аяқтау уақытын :
Тп.з. =0,5x5=2,5 мин.
Партиядағы тетік саны, дана:
мин.
2. КОНСТРУКТОРЛЫҚ БӨЛІМ
2.1 Айлабұйым таңдау мен оны жобалау
Үш жұдырықшалы патронды қысу күшіне есептеу
Есептеу схемасы
Мұндағы: Pz - басты кесу күші, Pz=2042H;
a,b - арақашықтығы, a=80мм; b=150мм;
К - өздігінен тоқтау коэффициенті,К=0,8;
f - үйкеліс коэфициенті, f=0.35.
2.2 Кескіш аспапты таңдау және есептеу
Кескіш аспаптарды тетік бетінің тазалығына және өңдеу режимдерінің жоғары өнімділігіне қойылатын талаптарға байланысты таңдайды. Кескіш аспаптарды таңдағанда стандартты аспапты таңдау керек; кескіштің кесу бөлігін дұрыс таңдау өнімділікті арттыруда маңызды орын алады.
Өңдеу үрдісінің өнімділігіне кескіш аспатың кесу бөлігінің материалына байланысты кесу жылдамдығы жоғары әсерін тигізеді. Аспап материалының жылуға төзімділігі, беріктігі және тозуға төзімділігі жоғары болған сайын жоғары жылдамдықпен атқаруға мүмкіндік мол. Бірақ жылдамдықтың артуынан кескіштің тозуы жоғарылайды. Бұл аспаптың шығынының өсуіне , яғни өңдеудің өзіндік құнының өсуіне әкеліп соқтырады.
Көптеген аспаптардың құрылымын құрамалы етіп жасайды, жұмыс бөлігі аспаптық материалдардан, ал бекіту бөлігі қарапайым құрылымдық болаттардан. Жұмыс бөлігін бекіту бөлігіне пісіру, пайкілеу кқмегімен жалғайды. Экономикалық жағынан құрама аспатарды қолданған тиімді.
Сондықтан құрама аспаптарды қолдану мүмкіндігі бар операцияларда қатты қорытпалы Т5К10 (5% Ti карбиді, 10% Со карбиді, 85% V карбиді)пластиналарды қолданамыз.
Жылдық бағдарлама бойынша 10000 дана. Бөлшек массасы 18,5 кг. Материал: Болат45ХН2МФА МЕСТ 4543-71. Өндіріс типі-ірі сериялы.Қаттылығы ... жалғасы
Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.
Ұқсас жұмыстар
Пәндер
- Іс жүргізу
- Автоматтандыру, Техника
- Алғашқы әскери дайындық
- Астрономия
- Ауыл шаруашылығы
- Банк ісі
- Бизнесті бағалау
- Биология
- Бухгалтерлік іс
- Валеология
- Ветеринария
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Дін
- Ет, сүт, шарап өнімдері
- Жалпы тарих
- Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
- Журналистика
- Информатика
- Кеден ісі
- Маркетинг
- Математика, Геометрия
- Медицина
- Мемлекеттік басқару
- Менеджмент
- Мұнай, Газ
- Мұрағат ісі
- Мәдениеттану
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
- Педагогика
- Полиграфия
- Психология
- Салық
- Саясаттану
- Сақтандыру
- Сертификаттау, стандарттау
- Социология, Демография
- Спорт
- Статистика
- Тілтану, Филология
- Тарихи тұлғалар
- Тау-кен ісі
- Транспорт
- Туризм
- Физика
- Философия
- Халықаралық қатынастар
- Химия
- Экология, Қоршаған ортаны қорғау
- Экономика
- Экономикалық география
- Электротехника
- Қазақстан тарихы
- Қаржы
- Құрылыс
- Құқық, Криминалистика
- Әдебиет
- Өнер, музыка
- Өнеркәсіп, Өндіріс
Қазақ тілінде жазылған рефераттар, курстық жұмыстар, дипломдық жұмыстар бойынша біздің қор #1 болып табылады.
Ақпарат
Қосымша
Email: info@stud.kz