СУЫҚТАЙ ШТАМПТАУ ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ПРОЦЕСІНДЕ СТАКАКН ТӘРІЗДІ ДЕТАЛЬ АЛУ

1 СУЫҚТАЙ ШТАМПТАУ ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ПРОЦЕСІНДЕ СТАКАКН ТӘРІЗДІ ДЕТАЛЬ АЛУ

1. Бөлшек технологиясы

Суық штамптауда технологиялық процессі бөлшек пішіні және техноло-гиялық құрылымына жіберілтеін қарапайым және экономикалық тиімдірек болуы мүмкін. Бөлшк 1-ші суретте көрсетілгендей стақан пішіндес беттік қуыс таралуы және тартып тартып алу арқылы жасалады.

1 суреттегі беттік штамптау ұүрылғысындағы осы аталған факторлары дәл келеді.

1-сурет. Бөлшек сызбасы

1. 2 Дайындаманың диаметрі мен ауданын есептеу

1. 2. 1 Дайындаманың диаметрін анықтау:

D=1, 13∙ $\sqrt{F}$ = $1. 13\sqrt{23272}$ =1. 13∙152. 5=172 мм.

1. 2. 2 Дайындаманың диаметрін анықтау үшін әр бөліктерінің ауданын анықтап қосындысын аламыз:

Дайындаманың беттік ауданын есептеу үшін 31-кестені[1] пайдаланамыз

1. Целиндр бетінің ауданы:

F ₁ =π∙d∙h=3. 14∙60∙103=19405 мм ² ;

h=H-r-S=120-15-2=103 мм;

мұндағы, h - бөлшектің целиндрлік бөлігінің биіктігі;

S - материалдың қалыңдығы.

2. Шар тәрізді дөңгелектің төрттен бір бөлігі(выпуклая) :

F ₂ = $\frac{\pi}{4}(2\pi d_{1}r + 8r^{2})$ =3336 мм ² ;

мұндағы, d ₁ - түбкі жазық бөлігінің диаметрі.

3. Дөңгелектің ауданын есептейміз:

F ₃ = $\frac{\pi}{4}d_{1}^{2}$ =531 мм ² .

4. Жалпы ауданы:

F _жал =F ₁ +F ₂ +F ₃ =19405+3336+531=23272 мм ² .

3. Материалды қарастыру раскрой

Бөлшекті дайындау үшін жолаұтың енін анықтау. Бұл үшін жолақ қатары-ның санын есептейміз стандарт бойынша ұзындығын 3000мм, ал енін 1500мм деп аламыз:

n= $\frac{L}{H_{p}} \times \frac{B}{H_{p}}$ = $\frac{3000}{173. 6} \times \frac{1500}{173. 6}$ =153;

H _p =D _заг +b=172+1. 6=173. 6 мм;

мұндағы, b- ұзындық пен енінің арасы 1. 6 (139-кесте[1] бойынша аламыз, материалдың қалыңдығына сай S=2мм) ;

L= ұзындығы 3000 мм;

B= ені 1500мм;

H _p - жолақтың қадамы.

Қолдану коэффицентін анықтау үшін ауданын есептейміз:

f= $\frac{\pi \bullet D_{заг}^{2}}{4} = \frac{3. 14 \bullet 172^{2}}{4} = 23305$ мм ² .

Қолдану коэффицентін есептейміз:

K _u = $\frac{f \bullet n}{L \bullet B} \bullet$ 100%= $\frac{23305 \bullet 153}{3000 \bullet 1500} \bullet$ 100%=79%;

мұндағы, f- мұндағы бөлшектің ауданы;

n - жолақтың қатар саны;

L- жолақтың ұзындығы;

B- жолақтың ені.

2-сурет. Жолақ түрі.

4. Пресс таңдау үшін қажетті күштерді анықтаймыз

1. 4. 1 Кесу күшін анықтаймыз Р _выр мынаформула бойынша:

Р=0. 66πD _заг ∙S∙σ _ср =0, 66∙3. 14∙172∙2∙304=216723H = 216, 7кН;

мұндағы, D _заг - дайындаманың диаметрі;

S - штампталатын материалдың қалыңдығы;

σ _ср - Ст3кесу кедергісі, σ _ср =304 МПа (1- кестеде корсетілген, [2] ) .

1. 4. 2 Р _выт күшін анықтау үшін, бөлшектің целиндрлік айналым созылуына қажетті созу түрін аныұтаймыз.

Енді созудың қанша операциадан өтетінін анықтаймыз:

$\frac{S}{D} \bullet 100\% = \frac{2}{172} \bullet 100\% = 1. 16$ .

45-кесте бойынша ([1] ; 118 бет) m ₁ =0, 50-0, 53; m ₂ =0, 72-0, 74, есептейміз:

d ₁ =m ₁ ∙ D _заг =0, 50∙172=83, 3 мм;

d ₂ =m ₂ ∙ d ₁ =0, 72∙83, 3=60 мм.

Жүргізілген есептеулер бойынша біздің штамптау процессіміз екі штамптау операциясынан өтеді.
Целиндрлік пішіннің созу бөліктерінің биіктігін анықтаймыз:

$h_{1} = 0, 25\left( \frac{D_{заг. }}{m_{1}} - d_{1} \right) + 0, 43\frac{R_{1}}{d_{1}}\left( D + 0, 32R_{1} \right) = 0, 25\left( \frac{172}{0. 5} - 83, 3 \right) + 0. 43\frac{11, 65}{83, 3}(83, 3 + 0. 32 \cdot 11, 65) = 70\ мм$ ;

R ₁ = $\frac{d_{1} - d_{2}}{2} = \frac{83, 3 - 60}{2} = 11. 65$ мм;

$h_{1} = 0, 25\left( \frac{d_{1. }}{m_{2}} - d_{2} \right) + 0, 43\frac{R_{2}}{d_{2}}\left( d_{2} + 0, 32R_{2} \right) = 0, 25\left( \frac{83, 3}{0. 72} - 60 \right) + 0. 43\frac{15}{60}(60 + 0. 32 \cdot 15) = 21\ мм$ ;

R ₂ =R=15 м.

Созу күшін формула бойынша екі өтуін анықтаймыз:

P _{1; 2} =π∙d _{1; 2} ∙S∙σ _B K _ф ;

P ₁ = π∙d1∙S∙σBKф=3, 14∙83, 3∙2∙392∙1, 1=225, 571 кН;

P ₁ = π∙d ₂ ∙S∙σ _B K _ф =3, 14∙60∙2∙392∙1, 1=162, 476 кН.

мұнда, d -операциялардан кейінгі бөлшектің диаметрі (орта сызығы бйынша d ₁ =120мм; )

S -материал қалыңдығы;

K _ф -созуға қатысты коэффициент, (кесте 11, [1] ), K _ф = 1, 1;

σ _в - тарату кезінде штампталған материалдың берітік шегі, σ _в =40·9, 8=392 МПа.

1. 4. 3 Басу күшін анықтаймыз:

$$Q_{1} = 0, 25\pi\left\lbrack D_{заг. }^{2} - \left( d_{1} + 2r_{1} \right) ^{2} \right\rbrack q = 0, 25 \bullet 3, 14\left\lbrack 172^{2} - (83, 3 + 2 \bullet 11. 65) ^{2} \right\rbrack$$

$$\bullet 1 = 14303 = 14, 3\ кН;$$

$$q = 0, 2\left( \frac{D_{заг. }}{D} - 1, 2 \right) \bullet \left( \frac{D}{S} \cdot 100 \right) = 0. 2\left( \frac{172}{60} - 1, 2 \right) \bullet \left( \frac{60}{2} \bullet 100 \right) = 1МПа;$$

$$Q_{1} = 0, 25\pi\left\lbrack D_{заг. }^{2} - \left( d_{1} + 2r_{1} \right) ^{2} \right\rbrack q = 0, 25 \bullet 3, 14\left\lbrack 172^{2} - (60 + 2 \bullet 15) ^{2} \right\rbrack \bullet$$

$$1 = 16865 = 16, 9\ кН;$$

1. Алу және итеру күштері:

$$P_{сн} = k_{сн}P_{выр} = 0, 07 \bullet 216723 = 15170Н = 15кН;$$

мұнда, $k_{сн}$ - 0, 07 алу күшінің коэффициенті, (материал қалыңдығы-ның коэффициентін 6-кесте бойынша аламыз [1; 21б] ) ;

$P_{выр}$ - жалпы кесу күші;

$$P_{пр} = k_{пр}P_{выр} \cdot n = 0, 08 \bullet 216723 \cdot 1 = 16904Н = 16, 9\ кН;$$

мұнда, $k_{пр}$ - 0, 08 итеру күшінің коэффициенті, ( $k_{пр} = 0, 05 \div 0, 10\$ [1; 21б] аламыз) .

1. 4. 5 Тесу кезіндегікүштіанықтау:

$$P_{проб. } = 0, 66\pi dS\sigma_{ср} = 0, 66 \bullet 3, 14 \bullet 60 \bullet 2 \bullet 304 = 75601 = 75, 6кН;$$

мұнда, S -штампталатын материал қалыңдығы, S = 2 мм;

σ _ср -Ст3 кесу кедергісі, σ _ср = 304 МПа (қосыша, кесте. 1, [2] ) ;

$d$ - берілген саңылаудың диаметрі.

1. 4. 6 Жалпы күш:

$$\Sigma P = P_{проб} + P_{выт} + P_{выр} + P_{сн} + P_{пр}$$

$$\Sigma P = 75601 + 225571 + 216723 + 15170 + 16904 = 374742Н = 374кН$$

1. 5 Пресс таңдау

Жалпы куштерді қосқан сон 1-кесте (476 бет[3] ) бойынша пресс түрін таңдаймыз:

КА 2330 пресінің сипаттамысы:

1-кесте

1. ШТАМПТЫҢ ЕСЕПТЕЛУІ

2. 1 Кесу пуансоны және матрицаның саңылау(зазор) өлшемдерін анықтау:

Кесу пуансонының дайындаманың диаметріне тең, D _заг =172мм;

Ал кесу матрицасы:

D _заг +Z=172+0, 16=172, 16мм;

мұнда, Z - 0, 16 саңылау (зазор), (материалдың қалыңдығына байланысты 9-кесте, [1, 21б] ) ;

3-сурет. Кесу матрицаның сұлбасы.

5-сурет. Кесу пуансоны.

2. 2 Тесу пуансонының саңылау өлшемдерін анықтау:

ТЕСУ ПУАНСОНЫ БЕРІЛГЕН САҢЫЛАУҒА(ОТВЕРСТИЯ) ТЕҢ, d=60

3 Қауіпсіздік ережесі

Пресс цехтарындағы қауіпсіздік ережесі.

Гидравликалық пресстерде негізінен ірі соғылымдарды құяды.

Соғылымның көлденең қимасы 2500мм жетеді, ал салмағы 100 т және одан жоғары салмаққа жетеді.

Сонымне бірге, соғу жұмыстарында жоғары температурадағы су, май және эмульсия қолданылады, сондықтан пресстердің қызметімен гидравликалық орнатылымдар қатал ұйымдасқан түрде болуы шарт.

Пресстің жұмыс ережесі және күтімі арнайы нұсқауында баяндалған, ол жұмысқа жіберілгендердің міндетті түрде білуі және ол туралы хабары болуы шарт.

Соғу прессінің жұмыс жасауы кезінде келесі қауіпсіздік техника ережесін орындау қажет:

---

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.

• Іс жүргізу
• Автоматтандыру, Техника
• Алғашқы әскери дайындық
• Астрономия
• Ауыл шаруашылығы
• Банк ісі
• Бизнесті бағалау
• Биология
• Бухгалтерлік іс
• Валеология
• Ветеринария
• География
• Геология, Геофизика, Геодезия
• Дін
• Ет, сүт, шарап өнімдері
• Жалпы тарих
• Жер кадастрі, Жылжымайтын мүлік
• Журналистика
• Информатика
• Кеден ісі
• Маркетинг
• Математика, Геометрия
• Медицина
• Мемлекеттік басқару
• Менеджмент
• Мұнай, Газ
• Мұрағат ісі
• Мәдениеттану
• ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности)
• Педагогика
• Полиграфия
• Психология
• Салық
• Саясаттану
• Сақтандыру
• Сертификаттау, стандарттау
• Социология, Демография
• Спорт
• Статистика
• Тілтану, Филология
• Тарихи тұлғалар
• Тау-кен ісі
• Транспорт
• Туризм
• Физика
• Философия
• Халықаралық қатынастар
• Химия
• Экология, Қоршаған ортаны қорғау
• Экономика
• Экономикалық география
• Электротехника
• Қазақстан тарихы
• Қаржы
• Құрылыс
• Құқық, Криминалистика
• Әдебиет
• Өнер, музыка
• Өнеркәсіп, Өндіріс