Тұқымды кептіру технологиясы

Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 81 бет
Таңдаулыға:

1

2

3

4

Аннотация

Дипломная работа написана на тему Разработка электропривода
сушильной установки растительного сырья АО Шымкентмай . В работе
рассмотрена система управления электроприводом, выполненная на основе
частотного преобразователя. В том числе, рассчитан и выбран двигатель для
механизма. Для разработанного электропривода построены статические и
динамические характеристики. В части Охраны окружающей среды
рассмотрены мероприятия по уменьшению вредных выбросов в атмосферу. В
части Охрана труда и безопасность жизнедеятельности приведены меры
безопасности при эксплуатации барабанной сушилки.

5

Annotation

Diploma thesis written on the topic "Development of the electric dryer herbal
AO Shymkentmay." In the present work the electric control system, made on the
basis of the frequency converter. In particular, designed and selected for the motor
mechanism. For the developed actuator built static and dynamic characteristics. As
part of the "environment" considered measures to reduce harmful emissions into the
atmosphere. As part of the "Occupational health and safety of life" are safety
precautions when operating the dryer drum.

6

Аңдатпа

Дипломдық жоба АО Шымкентмай өсімдіктің шикізатының кептіргіш
қондырғысының электржетегінің зерттемесі тақырыбына жазылған. Жобада
жиілікті түрлендіргіш негізінде жұмыс жасайтын электр жетегінің автоматты
басқару жүйесі қарастырылған. Сонымен механизм үшін электр қозғалтқышы
есептеліп таңдалды. Әзірленген электр жетегі үшін статикалық және
динамикалық сипаттамасы жасалды. Өмір қауіпсіздігі тірішілігі бөлімінде
атмосфераға зиянды заттардың бөлінуінің алдын алу шаралары және
барабанды кептіргішті өңдеу жүргізу кезіндегі қауіпсіздік шаралары
қарастырылды.

7

Мазмұны

Кіріспе

11

1.1

1.2
1.3

2

2.1
2.1.2
2.2
2.3
2.4

2.5
3
5
Өсімдіктен алынатын шикізаттың физикалық -
механикалық қасиеттері
Тұқымды кептіру технологиясы
Өндіріс технологиясын және механизмнің құрылмасын
қысқаша суреттеу
Механизмдегі электр жетегінің түрін таңдау және электр
қозғалтқышының қуатын алдын-ала есептеу
Қозғалтқыштың қуатын алдын-ала есептеу және оны
таңдау
Кинематикалық есеп
Электр жетегінің статикалық режімдерінің есебі
Электр жетегінің динамикалық режімдерін есептеу
Басқару аппаратурасының сұлбасын суреттеу және оны
таңдау
М.П. Костенко заңы
Еңбекті қорғау және тіршілік ету қауіпсіздігі
Экономика
Қорытынды
Қолданылған әдебиеттер тізімі

8
10

12
15

18

18
24
33
40
47

57
60
81

Кіріспе

АО Шымкентмай звуыты 1942 жылғы жұмыс істей бастаған май
комбинаты базасының орнына 1993 жылдан бастап жұмыс істей бастады.
Зауыт май өндіруден Қазақстан мен Біріккен ұлттар ұйымы арасында ең ірі
зауыттар қатарына жатады.
Бұл жұмыста қарастырылатын объекті АО Шымкентмай
зауытындағы өнімді кептіретін кептіру қондырғысы болып табылады. Зерттеу
заты осы қондырғының электр жетегі. Кептіру қондырғылары материалдан
ылғалды булану процессі арқылы ажыратуға қызмет етеді.
Тапсырмаға механизмнің ерекшеліктерін қарастыру, электр жетегіне
қозғалтқыш таңдау және автоматты басқару жүйесін таңдау жұмыстары
кіреді.Басқару электр жетегін қолдану айтарлықтай электр энергиясын
үнемдеуге мүмкіндік береді.

9

1 Ғылыми-зерттеу бөлігі

1.1 Өсімдіктен алынатын шикізаттың физикалық - механикалық
қасиеттері

Кептіру объектісі ретінде өсімдіктен алынатын шикізаттың маңызды

физикалық-механикалық қасиеті
-
бұл табиғи құлама бұрышымен

сипатталатын сусымалық болып табылады. Күнбағыс тұқымдарының
сусымалығына тұқымның ылғалдығы, құрамында бөгде қоспалардың болуы
және олардың сипатталуы, сондай-ақ, тұқымдар жылжыйтын беткей
анықтаушы мәнін тигізеді. Күнбағыстың құрғақ тұқымының табиғи иілу
бұрышы 27-ден 35°-қа дейін, ылғалды тұқымның -- 42°-қа дейін ауытқиды,

бұл дәнді
дақылдарына қарағанда, айтарлықтай жоғары.
Күнбағыс

тұқымының осы ерекшеліктері, оларды ағынды өңдеген кезде, белгілі бір
қиындықтар туындатады. Салмағы жеңіл тұқымдар, ішкі үйкелудің көтеріңкі
коэффициентіне ие бола тұра, технологиялық сұлбаның кейбір телімдерінде
масақты дақылдарының немесе жүгері тұқымына қарағанда, баяу жылжыйды.
Сол себептен, күнбағыс тұқымдарымен жұмыс жасаған кезде, дән кептіргіш
тұрбасының диаметрі үлкен болуы тиіс және оларды жоғары иілу бұрышымен
қондырады.
Тұқымның ядросы мен жемісті қабығы арасында ауа қабатының болуы,
сондай-ақ, майдың елеулі деңгейде құрамдалуы дәнге қарағанда, күнбағыс
тұқымының анағұрлым төмен жылдамдықта болуының себебін келтіруге
болады. Сондықтан, шахта қораптары мен қыздыру камерасынан толыққанды
тұқымның шығарылуын болдырмау үшін кептіру агентінің жылдамдығы дәнді
дақылдарын кептіруге қарағанда, төмен болуы тиіс.
Күнбағыс тұқымдарының ұзартылған нысаны және беткейінің
салыстырмалы кедір-бұдыр болуы көтеріңкі қуыстылықты шарттайды.
Мысалға, күнбағыстың қуыстылығы 60-80%, ал күріштің 50-65, бидайдың 35-
45 және жүгерінің 35-55% ауытқиды. Демек, көтеріңкі қуыстылыққа ие бола
тұра, күнбағыс тұқымы кептіру агентінің кептіруге өтуі кезінде аз
қарсыластық көрсетіп, өзге дақылдардың тұқымдарына қарағанда, тезірек
кебеді.
Гигроскопиялық (ылғал тартқыш) -- дәннің аса маңызды қасиеттерінің
бірі, ол дәнді сақтау және кептіру режімдерін анықтайды. Капиллярлы-кеуекті
коллоид денесі ретінде күнбағыс тұқымдары үшін барлық байланыс
нысандары сипатты болып келеді. Академик Л.А. Ребиндердің жіктеуі
бойынша олар химиялық, физика-химиялық және механикалық болып
бөлінеді. Тұқымдарды кептіру үрдісінде олардың негізгі физикалық және
химиялық қасиеттері сақталып қалуы тиіс, демек, химиялық байланысқан
ылғалды алып тастауға болмайды.
Күнбағыс тұқымдарының ылғалдылығын, бұл кезде химиялық және
адсорбциялы байланысқан ылғалдылық қалады, жиі кезде, шекті деп атайды.
Осы ылғал өмірлік үрдістерге қатыспайды, өзінің тіршілік етуін ұстап тұру

10

үшін оны басым көпшілік микроағза қолдана алмайды және сол себептен, ол
сақтау үрдісінде күнбағыс тұқымдарының төзімділігіне әсер етпейді. Демек,
тұқымдарды оларда басымдылықты адсорбциялы байланысқан су қалатындай
түрде, кептіру қажет.
Күнбағыс тұқымдарының тепе-тең ылғалдылығы, яғни бұл кезде тұқым
ылғал шығармайды және оны сіңірмейді, температураға, атмосфера ауасының
қатысты ылғалдылығына, майлығына тәуелді болып келеді.
Өзге жағдайлар тең болғанда, май дақылдарының тепе-тең ылғалдылығы
дәнді дақылдарына қарағанда, 2 есе аз. Бұл майлы дақылдарының
тұқымдарында гидрофил коллоидтерінің аз құрамдалуымен және майдың көп
мөлшерінің болуымен түсіндіріледі. Тұқымда майлықтың құрамы артқан

сайын, күнбағыстың тепе-тең ылғалдылығы азаяды,
себебі, майлық

жоғарылаған сайын, гидрофил затының құрамдалуы азайып, сәйкесінше,
гидрофобтың құрамдалуы ұлғаяды.
Күнбағыста қабықтың елеулі деңгейде құрамдалуы және оның жоғары
гигроскопиялығы ұтымды осциллирлеу режімін - кептіруді кезектестіру,
салқындату және сүйреуді әзірлеу үшін алғышарт болып табылады. Мысалға,
қарқынды үрлеу мен сүйреудің алмастыруын пайдалану, бұл кезде ылғал

қабықта шоғырланады,
кептірген кезде ылғал қайтарымының

қарқындылануына алып келеді, себебі, қабықтың ылғал өтімділігі, ядраға
қарағанда жоғары және булану аймағы беткейде болады.
Тұқымдардың құрамдас бөліктерінің тепе-тең ылғалдылығы бірдей емес:

қабықта ол көп, ал ядрада аз.
Күнбағыс тұқымының массасында

құрамдалатын органикалық және арамшөп қоспалары жоғары
гигроскопиялыққа ие болып келеді. Қатысты ылғалдылығы мен ауа
температурасы бірдей болғанда, органикалық арамшөп қоспаларының
теңдестірілген ылғалдылығы тұқымның теңдестірілген ылғалдылығынан 1,8
есе жоғары.
Май тұқымдарының жылу алмасу қасиеттерін анықтайтын негізгі жылу
физикалық сипаттамалары - бұл жылу сыйымдылығы, жылу өтімділік
коэффициенттері және температура өтімділігі болып табылады. Қыздыру
және салқындату үрдістерінің өту жылдамдығын анықтайтын жылу
физикалық сипаттамалары жекелеген тұқымдары мен тұқым массасы үшін
әртүрлі, бірақ, екі жағдайда ең әуелі, тұқымның көлеміне, оның
ылғалдылығына, химиялық құрамына, майлығына, дәнінен айырылуы мен
температураға тәуелді болып келеді. Тұқым массасының жылу физикалық
көрсеткіштеріне оның құрамында болатын қоспалардың мөлшері мен
құрамына үлкен әсерін тигізеді.

Күнбағыс тұқымының ылғалдығы
17,8%-ға
артқан кезде, жылу

сыйымдылығы желілік заң бойынша артады. Ылғалдылықтың 11 %-ға дейін

жоғарылауы жылу өтімділік коэффициентінің
артуына алып келеді,

ылғалдылықтың ары қарай жоғарылауы осы коэффициенттің өзгеруіне әсерін
тигізбейді. Ылғалдылық 11%-ға дейін ұлғайған кезде, тұқымның температура
өтімділік коэффициенті артады, ал ол ары қарай ұлғайған кезде төмендейді.

11

1.2 Тұқымды кептіру технологиясы

Кептіру объектісі ретінде күнбағыс тұқымдарының өзіндік ерекше
қасиеттері, дәннің әртектілігі (ядраның, жемісті және тұқым қабығының
болуы), тұқымның көлемі, массасы мен ылғалдылығы бойынша табиғи
әртектілігі, жеміс қабығының төмен беріктігі, ылғалинерциялығы, төмен
жылу өтімділігі, жүйенің ақуызды және липид бөліктерінің термолабильдігі,
көтеріңкі өрт қауіптілігі кептіру әдісіне және кептілу құрылғыларының
құрылмасына ерекше талаптар қояды. Кептірген кезде, сапасы нашарламай,
майдың шығуы азаймауы тиіс, дәннің дарылуы және май қоспасының артуы
болмауы тиіс. Кептіру үрдісінде майдың қышқылды және йод мөлшерінің
артуына, күнбағыс майының дәмі мен тағамдық артықшылықтарының
өзгеруіне жол берілмейді.
Сақтау үрдісінде күнбағыс тұқымдарының технологиялық қасиеттерін
жақсартудың, сапасын сақтап қалу және төзімділігін жоғарылатудың ең
ұтымды әдістерінің бірі - бұл жылумен кептіру болып табылады.
Күнбағыс тұқымдарын кептірген кезде, тұқымды қыздыру температурасы
ғана емес, оның әсер ету ұзақтығы да аса жоғары мәнге ие болып келеді. Дара
дәні үшін жылу өтімділігі, температура өтімділігі коэффициенттерінің мәндері
тығыз қабаты үшін тура сондай көрсеткіштерінен айтарлықтай ерекшеленеді.
Тұқымдарды жылдам қыздыру үшін әрбір жеке дара дәннің қызуы жеке түрде
қамтамасыз етілетін кептіру аппаратының құрылмасы қажет. Бұл жағдайда
қыздыру ұзақтығын бірнеше секундқа дейін қысқартқан кезде, кептіру
агентінің температурасын айтарлықтай жоғарылатуға болады. Күнбағыс
тұқымдарын төмен температурада баяу кептіргенге қарағанда, жоғары
температурада қысқа мерзімді кептірген дұрыс.
Күнбағыс тұқымын кептірген кезде температура режімдерін негіздеп
таңда алу керек. Кептіру жылу мен электр энергиясының ең төмен деңгейдегі
шығындарымен жүруі, кептірілген материадың технологиялық қасиеттері ең
жақсы болғанда, ылғал ең жоғары жылдамдықпен жойылуы тиіс.
Кептіру - бұл бір уақытта жүретін және бір-біріне әсер ететін
құбылыстардың кешені болып табылады. Бұл -- жылудың кептіру агентінен
оның беткейі арқылы кептірілетін материаға ауысуы, ылғалдың булануы,
ылғалдың материал ішінде орын ауыстыруы, ылғалдың материал беткейінен
кептіру аймағына ауысуы.
Ылғалдың булануына негізінен, екі үрдіс әсерін тигізеді: бұл ылғал-
өтімділік және ішкі жылу- және ылғал материалда ылғалды ауыстыруды
сипаттайтын термо-ылғал өтімділік. Ылғал буланған кезде беткей қабаттары
құрғайды. Ылғал мөлшерінің градиенті қалыптасады, яғни беткейге қарағанда,
материалдың ішінде ылғал көбірек. Бұл құбылыс ылғалдың ішкі қабаттарынан
беткей қабаттарына ығысуына алып келеді және ол ылғал өтімділік деп
аталады. Айта кететіні, материал температурасы жоғары болған сайын, бұл
орын ауыстыру да соғұрлым қарқынды болады. Осы жерден кептірудің
келесідей негізгі ережесі шығады: кептіру үрдісінің басында материалдың

12

рұқсат етілген ең жоғары температурасын ұстап тұру қажет, бұл кезде
күнбағыс тұқымдарының тағамдық, технологиялық, тұқымдық және өзге
артықшылықтарының нашарлауы байқалмауы тиіс.
Бірақ, ылғалдылық ылғал мөлшері градиентінің арқасында ғана емес, ол
температура градиентінің (термо-ылғал өтімділіктің) көмегімен де орнын
ауыстырады, яғни ылғал қыздырылуы төмен телімнен одан да қызған телімге
ауысады немесе басқа сөзбен айтқанда, ылғал жылу ағымының бағыты
бойынша жылжыйды.
Кептірудің қайсыбір тәсілін пайдалану бір жағдайда, ылғал өтімділігі,
сондай-ақ, термо-ылғал өтімділігінің нәтижесінде ылғалдың ығысу бағытына
сәйкес келуіне әрекеттесуі мүмкін, ал басқа жағдайда, ылғал өтімділігі
нәтижесінде ылғалдың булану үрдісі термо-ылғал өтімділігі нәтижесінде
ылғалдың булану үрдісін тежейді. Бірінші жағдайда, ылғалдың булану үрдісі
екіншіге қарағандай, анағұрлым қарқынды жүретін болады. Ылғалдың
булануының осы үрдістері бағыты бойынша сәйкес келуі үшін күнбағыс дәні
беткейінің температурасы ядра ішіндегі температурадан төмен болуы тиіс.
Дән беткейінің температурасы ядра ішіндегі температудан жоғары болған
кезде, кептіру айтарлықтай кідіретін болады.
Күнбағыс дәнін шахталы тікелей ағысты кептіргіштерінде кептірген
кезде, термо-ылғал өтімділік құбылысы ылғалдың ішінен беткейіне қарай
жылжуына кедергі келтіреді және ылғал ағымының қарқындылығы ылғал
өтімділігі нәтижесіндегі ылғал ағымының қарқындылығы мен термо-ылғал
өтімділік нәтижесіндегі ылғал ағымының қарқындылығы арасындағы
айырмаға тең. Кері циркуляциялы кептірген кезде ылғал өтімділігі үрдісінің

әсерінен, сондай-ақ,
термо-ылғал өтімділік ылғалдың әсерінен ылғал

буланады.
Кептіру үрдісінде материалдың температурасы кептіру агентігің
температурасына тең болмайды. Кептірудің алғашқы кезеңінде материал
температурасы суланған термометр температурасына тең, сондықтан, кептіру
агентінің жоғары температурасын алуға болады. Мысалға, ауа температурасы
200° С және оның ылғал мөлшері 0,008 кг кг болғанда, суланған термометр
температурасы, сондай-ақ, материалдың температурасы 47° С-қа тең. Ауа
температурасы 350° С-қа дейін жоғарылаған кезде, ылғал мөлшері жоғарыда
көрсетілген қалпында сақталғанда, суланған термометрдің температурасы 60°
С-қа дейін жоғарылайды.
Материалды қысқа мерзімді қыздырған кезде, кептіру агентінің
температурасын айтарлықтай жоғарылатуға болады. Булану температурасы
(суланған термометрдің температурасы) материалды қыздырудың рұқсат
етілген температурасына тең немесе соған жақын болғанда, температура шекті
болып табылады.
Кептіру агентінің температурасы жоғары болғанда, дәнді рұқсат етілген
температураға дейін қыздыру және беткейдегі ылғалдың булануы бірнеше
секунд ішінде жүреді. Жылуды ары қарай келтіру мақсатқа лайықты болып
табылмайды. Осылайша, жылуды барынша пайдалану және тұқым сапасын

13

сақтау үшін қыздыру ұзақтығы шамалы болғанда, кептіру агентінің мүмкін ең
жоғары температурасын қолдану ұсынылады.
Май өңдеу өнеркәсібіндегі кәсіпорындарында стационарлы кептіру
қондырғылары: шахталы, барабанды, газды кері циркуляциялы, тұқымның
қайнайтын қабатымен және т.б. қолданылады. Кептіргіштер кептіру және
суыту камераларынан тұрады.
Күнбағыс тұқымдарын шахталы кептіргіш аппараттарында кептірген
кезде, оларды ең бастапқыда, арамшөп қоспаларынан тазалап алу керек,
себебі, олар кептірудің бітеліп қалуына және оның жанып кетуіне алып келуі
мүмкін. Ылғалдығы жоғары тұқымдары, осындай кептіру аппаратында екі, ал
кейде, үш мәрте кептіруге ұшыратылуы мүмкін. Бұл кезде, өңдеу
ағымдылығы бұзылады, ал бұл жаңадан түсетін тұқымдарымен жұмысты
қиындатады. Шахталы қималары бойынша біркелкі жүрмеудің нәтижесінде
оларды ыстық ауамен өңдеген кезде, тұқымдардың қыздырылылуы біркелкі
жүрмейді, температура 10 градусқа дейін ерекшеленуі мүмкін. Бұл шахта
қабырғаларында тұқымдардың ортаға қарағанда, баяу жылжыйтынымен

байланысты.
Бұдан бөлек,
кептірудің өткізгіштік қабілеттілігінің

жеткіліксіздігі тұқым бөлігінің қызып кетуіне алып келуі мүмкін.
Рециркуляциялы кептіру аппараттары, ағымы тікелейден ерекше, бір
циклда ылғалдылығы әртүрлі тұқымдарды кептіруге қолжеткізеді.
Тұқымдарды қабаты түсетін қыздыру камералары бар рециркуляциялы
кептіру аппараттарында кептіру технологиясы - тұқымдарды 250-350°С
температурасында ыстық ауаның жоғары көтерілетін ағымында қысқа

мерзімді қыздыруды кезектестіруден,
оларды суыту мен кері

циркуляциялаудан тұрады. Бұл әдіс кезінде тұқымды кептіре отырып бір
уақытта, ол арамшөп қоспаларынан да тазартылады. Күнбағыс тұқымдарын
кері циркуляция түріндегі кептіргіштерінде кептірген кезде, тұқымдарды
камераның барлық қимасы бойынша біркелкі бөліп үйлестірген, сондай-ақ,
қыздыру камерасында май шаңының жиналуына жол бермеу және қыздыру
камерасына оттықтан шығатын ұшқынның түсуін болдырмау өте маңызды,
себебі, бұл түрдегі кептіргіштері өртке қауіпті болып келеді.
Желдетілетін бункердің артықшылығы қатарына келесіні жатқызуға
болады - оның қарапайымдылығы және ұзақ пайдалану мерзімі. Кептірудің
жұмсақ режімдері күнбағыс тұқымдарының зақымдалуына жол бермейді.
Алайда, кептірудің мұндай тәсілі қалғандарынан уақыт бойынша әжептеуір
ұзағырақ және ол тұқымдарды кептірудің әркелкілігімен сипатталады. Мұны
болдырмау үшін, желдеткішті кезең сайын өшіріп тұру керек, ал технология
тұқымдарын - әбден араластыру қажет.
Жиі кезде, кәсіпорындарда шикі тұқымдардың ылғалдылығына тәуелді
болып келетін кептіру режімдері әртүрлі барабанды кептіру аппараттары
қолданылады. Бұл кезде кептіру агентінің (қызған ауаның) температурасы
күнбағыс тұқымының ылғалдылығы қаншалықты жоғары болса, ол да сондай
жоғары болуы тиіс. Тұқымдарды барабан түріндегі кептіргіштерінде кептіру
тұқымды ыстық ауамен үрлете отырып, оның себілетін қабатында жүргізіледі.

14

Кептіру басында кептіру агентінің температурасы, тұқымның ылғалдығына
тәуелді, 250-350 °С деңгейінде, кептіруден шыққан кезде - 50-80°С деңгейінде

ұсталып тұрады.
Орташа алғанда,
күнбағыс тұқымдарын барабанды

кептіргіштерінде кептіру уақыты 15-20 минутқа созылады.

Кептіргіштердің өзге түрлерімен салыстырғанда,
барабанды

кептіргіштері бірқатар артықшылыққа ие болып келеді: үрдісті толық
автоматтандыру мүмкіндігі ; әмбебаптылығы ; материалды қарқынды түрде
араластыру арқылы кептірудің жоғары сапасы ; ылғалдылығы жоғары, қоқыр -
соқым басқан материалды кептіру мүмкіндігі ; құрастыру қарапайымдылығы
( жұмыс істету үшін күрделі құрылыстары қажет етілмейді ); жұмыс істеу
сенімділігі ( тұрып қалу аймақтарының пайда болуы жоққа шығарылады );
қолайлы бағасы ; электр энергияны төмен тұтынуы .
Осыны бастамаға ала отырып, барабан түріндегі кептіргішті таңдаймыз .

2 Технологиялық бөлім. Өндіріс технологиясын және механизмнің
құрылмасын қысқаша суреттеу

"Шымкентмай" АҚ кәсіпорнында майды өңдеу келесі кезеңдерден
тұрады: шикізатты дайындау; форпресстеу; шикі майды сүзгіден өткізу;
майды жомнан экстракциялау; форпресстелген және экстракция майларын
бөлек рафинациялау.
Майды шығару үшін тұқымды дайындау қадамында олар ластану мен
қоқыстан тазартылып, көлемі бойынша калибрленеді. Ары қарай тұқымдар
бөлініп, рушанкілері ұсақталып, ядрасы ұнтақталады.
Келесі қадам - бұл форпресстеу. Форпресстеу - бұл сығымдау (пресстеу)
арқылы тазартылған және ұсақталған тұқымнан өсімдік майын алу. Бұл
қадамда 60%-дан 85%-ға дейін майды алуға болады. Мұндай сығымдау суық
сығымдау, ал алынған май шикі деп аталады. Ары қарай майды тұндырып,
оның құрамында суспендияланған бөлшектерді босату үшін майды сүзгіден
өткізеді.
Сүзгіден өткізудің мәні - майды сұйық орта (май) өтетін және
суспендияланған бөлшектері өтпейтін (немесе өтпейтін дерлік) жартылай
өткізгішті қалқанның қуыстары арқылы басып өткізуден тұрады.
Фопресстеуден кейін алынған жомды экстракцияға жібереді. Экстракция
үрдісінің негізінде өсімдік майының органикалық ерітінділерінде еру қабілеті
болады. "Шымкентмай" АҚ кәсіпорнында өсімдік шикізатынан алынатын
майды шығару үшін ерітінділер ретінде А маркалы экстракция бензинін
және нефраксті пайдаланады.
Рафинация келесі кезеңдерден тұрады: гидратация, нейтрализация
(бейтараптандыру), ағарту, тоңазыту, дезодорация.
Гидратацияның негізгі мақсаты - рафинирленбеген майдан фосфатид пен
кейбір гидрофиль заттарын алу болып табылады. Майды лимон немесе
фосфор қышқылының ерітіндісімен өңдейді, содан кейін сепараторды немесе

15

сыйымды аппараттарды қолдана отырып, араластырғыш құрылғысы -
нейтрализатор арқылы фазаға бөледі.
Нейтрализация май қышқылдарын жою үшін майды сілтімен өңдеу
үрдісінен тұрады.
Ағартуды әртүрлі пигменттерден (дақтардан) және сілтімен
нейтралдаудан кейінгі фосфатид пен сабын қалдықтарынан адсорбциялы
тазарту үшін қолданады. Адсорбент ретінде, тәртіп бойынша, қышқылмен
белсендірілген ағартылған жерді (сазды) - табиғи материал монтмориллонитті
пайдаланады.
Тоңазыту (винтерлеу) майдың құрамынан балауыз тәрізді заттарын алып

тастау үшін қолданылады.
Арнайы
аппарат
-
кристаллизатор
мен

экспозиторларында жүргізеді. Тоңазыту үрдісінде майды кизельгуртпен, не
болмаса перлитпен араластырады және оны 5-8оС температурасына дейін
ақырын суытады, содан кейін бірнеше сағат ұстап, сүзгілеуге жібереді.
Соңғы қадам дезодорация болып табылады. Дезодораторда болатын май
225 - 260 оС температурасында қатты бумен және сынап бағанасы 1-3 мм.

қалдық қысымымен өңделеді.
Нәтижесінде одорациялау заттары,

пестицидтер, гербицидтер мен май қышқылдары алынып тасталады.
Шымкентмай АҚ-да өсімдік майын жасап шығарудың технологиялық
сұлбасында майды өңдеу алдында шикізатты кептіру қарастырылмаған.
Тұқымды кептіру өсімдік майының сапасын айтарлықтай жақсартуға
мүмкіндік береді, сонымен бірге, ол қоймада сақтау мерзімін ұзартады, себебі,
ылғалдығы 7 пайыздан асатын тұқымдары тез бұзылады. Осыны бастамаға ала
отырып, өндіріс үрдісіне шикізатты кептіруге арналған арнайы қондырғыны
ендіру қажет деп есептеймін.

Барабан түріндегі таңдалған кептіргішті қарастырайық.
Барабан

кептіргіштеріндегі негізгі жұмыс органы - бұл болаттан жасалған айналатын
қуыс денелі цилиндр болып табылады, ол барабан деп аталады. Ішінде
шеттері бойынша бүгілген қалақтары бекітілген, олар барабан айналған кезде
ішіндегі тұқымдарды ұстап, оны жоғары көтереді. Қалақтар көтерілген сайын
оның үстіндегі тұқымдар түсіп, барабан ішінде орналасқан нысаны әртүрлі
болуы мүмкін тақтайлар бойынша бөлініп үйлестіріледі. Барабан айналған
кезде тұқымдар тақтайдан тақтайға себіледі және осылайша, оның барлық
қимасы бойынша біркелкі бөлінеді; бұл кезде, оны барабанмен бойлай
қозғалатын кептіру агенті тізіп алады. Тұқымның барабанды бойлай жылжуы
үшін оны сәл еңкейтіп қондырады. Кептіру агентінің жылжуы әдетте,
тұқымның қозғалуы бағытымен жүреді, бұл оның барабаннан тезірек
шығуына көмектеседі. Барабан роликтерге сүйенеді; екі шетжағына бекітілген
оның шетмойынның көлемі шағын болғанда, мойынтірекке тіреледі. Барабан
кептіргіштері кептіру агентінің сиретілгендер арқылы сыртқа шығуын
болдырмау үшін ыдыратуда жұмыс істейді. Барабанға тұқымның келіп түсуі

тарапында және тұқымның шығуы тарапында сырғымалы
лабиринт

нығыздауыштарын қарастырады, олар айналуға кедергі келтірмейді, бірақ, сол
уақытта, ауаның ішке өтуіне тосқауыл жасайды. Барабан айналғанда

16

тұқымның бір тақтайдан екінші тақтайға бірнеше рет ауыстырып себілуі
кезінде ол жақсы араласып, біркелкі кептіріледі. Тұқымдар барабанда
қопсытылған күйде болады, сондықтан шахта кептіргішінде қалың қабатымен
жататын тұқымның кебуімен салыстырғанда, оның кебуі айтарлықтай (2-3
есе) тездетіледі; сапасын сақтай отырып, барабан арқылы бір рет өткізу
арқылы оның ылғалдығының төмендеуі 4 -- 5%-ды құрайды. Барабанның
көлемін толтыру (20 -- 25%), мұндағы буланатын ылғалдың мөлшері (ылғал
кернеуі) кептіру агентінің температурасы 150 -- 200° болғанда, сағатына 20 --
40 кгм3 шегінде болады.
Барабан түріндегі СЗСБ-8 стационарлы түйінді кептіргішін таңдаймыз.
Кептіру үрдісін және осы түрдегі кептіргіштің құрылмасын қарастырамыз
(2.1-сурет). Қырғыш транспортері көтеретін қабылдағыш бункерінен шығатын
шикі тұқымдары өзінен ағатын тұрба арқылы диаметрі 1600 мм және
ұзындығы 8000 мм барабанға келіп түседі, ол төрт жұп ролигіне тіреледі және
минутына 8 айналым жасайды.

1 - шикі дәнді қырғыш транспортері; 2 - өздігінен ағатын тұрба; 3 -
барабан; 4 - желдеткіш; 5 - бағыттаушы камера; 6 - құрғақ дәнге арналған
қырғыш транспортері; 7 - шнек; 8 - суық ауа желдеткіші; 9 - салқындату
бағаны; 10 - шлюз ысырмасы.
Сурет 2.1 - СЗСБ-8 барабанды дән кептіргіш

Айналу кезінде келіп түскен тұқымдар барабан ішінде секторлар мен
тақтайларда біркелкі үйлестіріледі. Кептіру агенті оттықты араластырғыш
камерасынан сорып тасталынады, тақтай бойынша себілетін тұқымдарды
үрлей отырып, барабан арқылы өтеді және оны желдеткіш (электр
қозғалтқышымен бір осінде) сыртқа қарай шығарады. Барабаннан шығатын
тұқымдар бағыттаушы камерасына келіп түседі, бұл жерде шлюз ысырмасы
арқылы қырғыш транспортеріне себіледі және салқындату бағанына жүктелу
үшін қызмет ететін шнекке беріледі. Шнектегі артық тұқымдары өздігінен
ағатын тұрба бойынша салқындатқыштың астына себіледі.
Салқындату бағаны қабырғасы перфорацияланған (тесілген) екі тік
цилиндрден тұрады. Бағанның ішкі цилиндірінің диаметрі 760 мм, сыртқы

17

диаметрі 1260 мм, бағанның биіктігі 2750 мм. Цилиндр қабырғалары
арасындағы кеңістікке кептірілген тұқымдары толтырылады. Атмосфера
ауасы сыртқы цилиндрдің қабырғасындағы тесіктері арқылы кіреді, тұқым
қабатын үрлейді және ішкі цилиндрге келіп түседі, осы жерден оны
желдеткіш сорып алады (бұл да электр қозғалтқышымен бір осінде) және
сыртқы шығарады. Салқындату бағанындағы тұқымдары шлюз ысырмасы
арқылы шығарылады.
Сұйық отындағы кептіру оттығы екі тік цилиндрден тұрады, соның
ішіндегісі жану камерасы қызметін атқарады. Оның төменгі бөлігіне ине
түріндегі форсунканы (бүріккіш) қондырады. Отын форсункаға сорғы арқылы
беріліп, ауада ыдырайды, ал оны электр қозғалтқышты жетегімен қысымы

жоғары желдеткіші айдайды.
Жану камерасының жоғарғы бөлігінде

шағылдырғыш қондырылған. Жану камерасының қабырғасын салқындатуға
арналған ауа астынғы жағынан цилиндрлер арасындағы сақиналы кеңістігіне
келіп түседі. Осы ауа оттық газдарының жану камерасынан шыққан кезде
онымен араласып кетеді. Кептіру агентінің температурасын төмендету үшін
сыртқы ауа терезе арқылы өткізіледі.
Жылудың қоршаған ортаға шығындалуын қысқарту үшін және қызмет
көрсету қызметкерлерінің күйіп қалуын болдырмау мақсатында оттықты
цилиндрлі қаптамасымен қоршайды. Оттықтың үстіне араластырғыш қорабы
бекітілген, мұнда тамызық тұрбасы құрастырылған. Қорапта ауаның кіруін
реттейтін есік бар. Агентті кептіруге ауыстырып қосуға арналған жапқыш,
сондай-ақ, тамызық тұрбасы жапқышының біреуін ашқан кезде, оның екіншісі
бұғатталатындай түрде жасалған.

2.1 Механизмдегі электр жетегінің түрін таңдау және электр
қозғалтқышының қуатын алдын-ала есептеу

2.1.1 Қозғалтқыштың қуатын алдын-ала есептеу және оны таңдау

Дұрыс құрастырылған және қалыпты жұмыс істейтін барабан айналған
кезде, оның жетекті электр қозғалтқышы қуатының басым бөлігі пайдалы
жұмысқа шығындалады: материалды белгілі бір биіктікке көтеру, осыдан
сырғанай келе, ол араластырылып және ең төменгі деңгейде - зиянды
қарсыласуды меңгере отырып, бірте-бірте түсіру аяғына жылжыйды. Зиянды
қарсыласуға тіреу роликтеріндегі шетмойын беткейлері мен мойынтірек
төсемелері арасындағы сырғанаудың үйкелуі, табан темірдің (бандаж) тіреу
роликтері бойымен тербелуінің үйкелісі, жетекті механизміндегі үйкелу және
барабан корпусы ұштарының тығыздауыш құрылғысындағы бөлшектердің
беткейіне үйкелуі жатқызылады.
Барабанның айналуына қажет етілетін қуатты келесі формула бойынша
анықтауға болады:

18

кВт,

(2.1)

мұндағы, N1 - материалды көтеруге жұмсалатын қуат.
N2 - тіреу роликтеріндегі мойынтіректің үйкелуін және тіреу
роликтері бойынша табан темірдің үйкелуін еңсеруге жұмсалатын қуат;

ŋ
-
жетекті механизміндегі және тығыздауыш

құрылғыларындағы үйкелуді еңсеруге жұмсалатын қуатты есепке алатын
коэффициент.
Кептірілетін шикізат пеш қимасының ортасы арқылы өтетін вертикалға
қатысты симметриялы орналаспайды, сондықтан, ол үнемі жұмыс істеп
тұратын және барабанның айналуына қарама-қарсы жаққа бағытталған
материал салмағының GM күш сәтін туындатады (2.2-сурет). Осы күштің а
иіні ретінде материалдың ауырлық ортасынан барабанның қима ортасы
арқылы өтетін вертикальға дейінгі қашықтығы болып табылады. Демек,
материалды көтеру үшін қажетті қуат келесіге тең:

(2.2)
немесе
,

мұндағы FM -- материал қимасының м2-гі алаңы (дөңгелек сегмент);
L -- корпустың м түріндегі ұзындығы;
Ум -- материалдың тм3'-гі көлемді салмағы,
v0 -- материал қимасы алаңындағы ауырлық ортасының мсек-гі
қоршаған жылдамдығы.
Келтірілген теңдік бойынша пайдалы шығындалатын қуатты анықтау
мүмкін болуы үшін, барабанда болатын материал санын немесе оның орташа
қима алаңын, материалдың көлемді салмағын және қозғалу кезінде оның
табиғи қисаю бұрышын білу керек.

Сурет 2.2 - Шикізаттың барабанда орналасу сұлбасы

19

Материал барабан бойымен орнын ауыстырған сайын оның физикалық
қасиеттері үздіксіз өзгеретіндіктен жылу алмастырғыштары да, сондай-ақ,
егер барабанның корпусы диаметрі әртүрлі бөлшектерден жасалса, оның шегі
де өзгереді. Материалдың жиналауын, орташа қозғалу жылдамдығын және
қима алаңын теориялық жолмен анықтау өте үлкен қиындықтар тудырады.
Осы мақсатта ұсынылған теңдіктер, күрделігімен ерекшелене отырып, олар
бойынша жүргізілген есептеу нәтижелері бойынша да қажетті дәлдігімен
ерекшеленбейді. Сол себепті, материалды көтеру үшін қажетті қуатты
анықтайтын төменде баяндалған теңдікті шығарған кезде, тәжірибелік
деректерді бастамаға ала отырып, төмендегідей аламыз:

1.
2.
3.
барабанды материалмен толтыру коэффициенті к3 == 0,25.
материалдың орташа көлемді салмағы YM == 0,47 тм3 ;
қозғалыс φ == 42° болғанда, материалдың табиғи қисаю бұрышы

(күнбағыс тұқымдары).
Материалдың форма бойынша қима алаңы дөңгелек бөлініс болып
табылатындықтан, айналған кезде оның ауырлық ортасының қоршайтын
жылдамдығы келесіге тең:

мсек,

(2.3)

Көрсетілген теңдікте белгісіз көлем - тек а бұрышы ғана болып
табылады, ол дөңгелек қиманың хордасына тірелетін орталық бұрыштың
жартысына тең. Оны келесі теңдіктен табуға болады:

(2.4)

бұл дөңгелек қиманың алаңын білдіреді. Осы теңдікке FM-тің орнына, ол
үшін қабылданған сандық көлемді қойып, ол толтыру коэффициентіне =0,25
сәйкес келеді, келесіні аламыз:

(2.5)

,

бұл жерден а=65°

v0=0,283

20

,

N1=5,24квт.

Роликтер шетмойынның мойынтірек төсемелеріне сырғанау үйкелісімен
салыстырғанда, бандаждың роликтер бойынша тербелу үйкелісі болмашы,
сондықтан, оны жеке есептемей, сырғанаудың үйкелу коэффициентінің
жоғарылауын ескерген дұрыс. Сол кезде, ролик мойынтіректеріндегі және
бандаждың роликке үйкелуін меңгеру үшін қажетті қуатты келесі теңдіктен
табуға болады:

квт

(2.6)

Шетмойынның үйкелу күші және қоршайтын жылдамдығы, сәйкесінше
келесіге тең:

(2.7)
және
(2.8)

Шетмойынның қоршайтын жылдамдығын vц үйкелу күші Ртр үшін (2.6)
теңдігіне келтірілген мәндерді қойып және шегерулер жасап, келесіні аламыз:

(2.9)
мұндағы f - ролик шетмойыны мен мойынтірек төсемдері арасындағы
сырғанау коэффициенті;
rц -- ролик шетмойынның радиусы, м;
n -- барабанның бір минут ішінде айналу саны;
D6 -- бандаждың диаметрі, м;
Dp -- тіреу роликтерінің диаметрі, м;

салмағы, т.
G = (G1 + G2) -- барабанның айналатын бөлігінің жалпы

G1= 8 тонна -- барабанның салмағы
G2 = 1,9 тонна -- барабандағы шикізаттың салмағы.
Осы теңдік бойынша барлық ұзындығы бойымен бір диаметр корпусында
барабанның айналуы үшін қажетті жалпы қуат анықталады. Егер корпус
диаметрі әртүрлі аймақтан тұратын болса, онда қажетті қуат әрбір аймақ үшін
жеке есептеледі және содан кейін қосылады.
Төсемдері қоладан жасалған және шетмойынға май үздіксіз берілетін
картер түріндегі тіреу ролигі мойынтіректері үшін үйкелу коэффициентін

21

0,02 -- 0,04-ге теңді таңдау ұсынылады.

Бандаждың ролик бойынша

тербелуінің үйкелісін ескере отырып, көрсетілген мәндерді 0,03 -- 0,06-ға
дейін жоғарылату керек.
Жетек механизмінде және тығыздауыш құрылғыларындағы үйкелуді
еңсеруге кететін қуаттың шығындалуы қондырғының КПД есепке алынады.
Оның көлемі жетек механизмінің құрылмасына, оның дұрыс құрастырылуы
мен қолданылуына тәуелді болып келеді және орташа алғанда, ол жабық
түріндегі механизмі үшін 0,9-ге, аралас үшін - 0,85-ге және ашық үшін 0,8-ге
тең.
Барабанның айналуы үшін қажетті қуатты анықтау үшін есептік теңдікке
қалыпты айналым санын қояды. Бірақ, қолданған кезде барабан жиі кезде,
айналу саны көтеріңкі түрде айналады, ал бұл үшін сәйкесінше, көтеріңкі қуат

та талап етіледі.
Барабанды іске қосу кезінде айналатын барабан

инерциясының күшін еңсеру үшін қалыптыдан жоғары қуат қажет. Осыны
ескере отырып, барабандағы электр қозғалтқышының қуатын теңдік бойынша
анықталатыннан 20 -- 25%-ға жоғары алу керек.
Формулаларды қолдана отырып, электр қозғалтқышының қуатын
есептейміз.
Материалды көтеруге жұмсалатын қуат:

,

N1=5,24квт.

Барабанның ролик пен бандаждарындағы үйкелу қуаты:

Жалпы қуаты:

Nn=8,08

Электр қозғалтқышты іске қосу үшін қажетті қуат тұқым массасын
есепке алмай алынады Nп- бос барабанның қуаты келесіге тең

(2.10)

22

Барабанның инерциялы қуатын да ескере отырып, ол жұмыс қуатынан
20-25%-ға жоғары болуы тиіс, ең соңында келесіні аламыз:

N қозғалтқыштың = 8,08*1,2 =9,7 кВт.

Сериясы АИР 160S6 үш фазалы асинхронды қозғалтқышын таңдаймыз
қуаты - 11 кВт, синхронды айналу жылдамдығы - минутына 1000 айналым,
сырғанау - 3%. Сырғанауды есепке ала отырып, номиналды айналу жиілігі
nном= минутына 970 айналым. АИР 160S6 қозғалтқышының техникалық
сипаттамалары 2.1-кестесінде көрсетілген.
Кесте 2.1 - АИР 160S6 қозғалтқышының техникалық сипаттамалары

Электро-
двигатель

Мощность

Обмин.
Ток
при KПД, Kоэф. Iп
380В, % мощн. Iн
А

МпМн МmaxМн

Момент
инерции,
кг*м2

Масса,
кг

АИР160S6

11 кВт

970

24,5

87,5

0,78

6,5 1,7

2,1

0,0700

125

Жетек біліктеріндегі айналу сәттерін анықтау.
Барабандағы айналу сәті:

(2.11)

Н*м

Тәжды тегершік білігіндегі айналу сәті:

(2.12)
мұндағы iЦ - тісті берілудің беріліс саны, iЦ =10 деп аламыз,
ŋ1=0,940.96 - цилиндр берілуінің КПД, ŋ1=0,95 деп аламыз.
Сандық мәнінде келесіні аламыз:

.3, Н*м

(2.13)

Редуктордың бастапқы білігіндегі айналу сәті (электр қозғалтқыш
білігінде) Мn1:

(2.14)

Нм

23

Бос барабанның айналу сәті келесіге тең:

(2.15)

Редуктордың бастапқы білігіндегі айналу сәті (электр қозғалтқыш
білігінде) Мпn1:
- тегершік пен редукторды беру коэффициенті = 120
Мп бос барабан 68,35 Н*м-ге тең.

2.1.2 Кинематикалық есеп

Барабан кептіргішін кинематикалық есептеудің мақсаты - электр
қозғалтқыш білігінен атқарушылық механизмнің жетекші буын білігіне дейін
жалпы беру қатынасын анықтау; тізбекті құрайтын жекелеген беру
механизмдері арасындағы барлық кинематикалық жетек тізбегінің жалпы беру

қатынасын тарату;
барабан кептіргішіндегі тісті берудің құрылмады

параметрлерін анықтау; кинематикалық тізбектегі беру механизмдерінің
айналу жиілігін анықтау болып табылады.
Жетектің беру санын анықтау.
Жетектің кинематикалық сұлбасы 2.3-суретінде көрсетілген.
Жетектің жалпы беру санын келесі арақатынастан анықтаймыз:

(2.17)
мұндағы nБ=8 мин-1 - барабанның айналу жиілігі;

24

1- электр қозғалтқышы; 2,4-муфта (жалғастырғыш); 3-редуктор; 5- тәж
астындағы тегершік; 6- тәжді тегершік; 7- барабан.
Сурет 2.3 - Жетектің кинематикалық сұлбасы

Жетектің жалпы берілісті санын үйлестіріп бөлу.
Көп сатылы берілістері үшін:

,

(2.18)

мұндағы i1, i2, i3 - жекелеген сатылардың беріліс сандары.
Механизмнің көзделінетін құрылысын ескере отырып, сондай-ақ, жетек
бөлшектерінің өлшемдестігін қамтамасыз етуге тырысып, атап айтқанда,
тәжді тегершік диаметрі редуктордың шеткі жақтарындағы өлшеміне үйлесуі
тиіс.
Редуктордың берілісті саны келесіге тең болады:
(2.19)

Біліктің айналу жиілігін анықтау.
Электр қозғалтқыш білігінің, демек, редуктордың тез жүретін білігінің
айналу жиілігі

25

п НОМ п I 970 об мин

Редуктордың

бәсең

жүретін

білігінің

айналу

жиілігі

келесідей

анықталады:

пII

пНОМ
iРЕД

;

(2.20)

Тәжді тегершіктің айналу жиілігі:

обмин

Айналу жиіліктерінің алынған мәндері 2.2-кестесіне түсірілген.

Кесте 2.2 - Біліктің (барабанның) айналу жиіліктері

Тісті цилиндр берілісінің жобалық есебі.
Рұқсат берілетін түйіспелі кернеуді анықтау. Есепті [7] бойынша
жүргіземіз.
Рұқсат берілетін түйспелі кернеу келесіге тәуелді анықталады:

НР1( 2)

Н lim
S H

Z R Z v K L K xH

(2.21)

мұндағы H lim - тістің конктактілі төзімділігінің шегі, ол циклдардың
баламалы санына сәйкес келеді, МПа;
S H - қауіпсіздік коэффициенті; материалдың құрылымы бір
текті тісті дөңгелектері үшін S H 1,1 [7];
Z R - тістердің байланысқан беткейлерінің кедір-бұдырлығын
ескеретін коэффициент, дәлдік сыныбы 9 тісті берілістері үшін Z R 0,9 ;
Z v - қоршаған ортаны ескеретін коэффициент; v 5 Z v 1,0
болғанда;

26

Вал
электродвигателя
об
nНОМ ,
мин
Быстроход
ный вал
об
пI ,
мин
Тихоходн
ый Вал
об
пII ,
мин
Подвенцов
ая
шестерня
об
пIII ,
мин
Барабан
об
nБ ,
мин
970
970
80
80
8

K L

-

майлаудың әсерін ескеретін

коэффициент;

эксперименталды деректердің жеткілікті болмауынан бірге тең деп алынады,
K L 1 ;

К хН
- тісті дөңгелектің өлшемін ескеретін коэффициент;

шамамен К хН 1 1,0 , К хН 2 0,93 деп аламыз.
Тістің түйіспелі төзімділігінің шегі, ол кезеңдердің баламалы санына
сәйкес келеді:

H lim H lim b K HL ;

(2.22)

мұндағы H lim b - рұқсат етілетін түйіспелі кернеу, ол кернеу кезеңдерінің
базалық санына сәйкес келеді;
K HL - түйіспелі төзімділігіне есептеген кезде өміршеңдік коэффициенті.
Рұқсат етілетін түйіспелі кернеу, ол кернеу кезеңдерінің базалық санына
сәйкес келеді:

H lim b 1,8 H HB 67 ;

(2.23)

мұндағы H HB
- дөңгелек қаттылығының шекті екі мәні үшін орташа

қаттылық.
Сандық мәнінде келесіні аламыз:

H lim b1 1,8

H lim b 2 1,8

269 302
2
235 262
2

67 581МПа
;
67 514МПа
.

Түйіспелі төзімділікке есептеген кездегі өміршеңдік коэффициенті:

√

(2.24)

мұндағы N HO - кернеудің ауысу кезеңдерінің базалық саны, ол
төзімділіктің ұзақ шегіне сәйкес келеді;
N HE - кернеудің ауысу кезеңдерінің баламалы саны.
Кернеудің ауысу кезеңдерінің базалық саны, ол төзімділіктің ұзақ шегіне
сәйкес келеді:

2,4

(2.25)

2

2,4

2,35 10 7

27N HO 30 H HB ;
N HO1 30
269 302

2

2,4

1,68 10 7

Тұрақты жүктелу және бір дөңгелекпен ілініскен кезде:

N HE 60 Lh n ;

(2.26)

мұндағы Lh - есептік қызмет ету мерзімі ішіндегі жұмыс істеу сағатының
толық саны, Lh 50000ч деп аламыз;
п - айналу жиілігі.
Сандық мәнінде келесіні аламыз:

N HE 1 60 50000 80

24 10 7

;

N HE 2 60 50000 8
2.4 10
7

N HE1 N HO1 болатындықтан, онда K HL 1.

К HL 2

1,68 107
2.4 107

0,84

Тістің түйіспелі төзімділігінің шегі, ол кезеңнің баламалы санына сәйкес
келеді:

H lim1 581 1 581МПа ;
H lim 2 514 1,04 535МПа .

Алынған мәндерді (2.21) формуласына қойып, келесіні аламыз:

НР1

581
1,1

0,9 1 1 1 475МПа

;

НР 1
535
1,1
0,9 1 1 0,84 368 МПа

Тік тісті дөңгелектері үшін ретінде ол шағындау болып келетін тісті
дөңгелегінің рұқсат берілетін түйіспелі кернеуі алынады. Осылайша,
НР 368 МПа

Білік аралық қашықтықты анықтау.
Тәжді іліністің білік аралық қашықтығын келесі формула бойынша
анықтаймыз

28N HO 2 30
235 262

a K a (i 1) 3

TIII K H
2

(2.27)

мұндағы Т III - тегершіктегі айналу сәті;

К Н
- кернеуді ені бойынша бөлуді ескеретін коэффициент;

К а - тік тісті берілістеріне арналған қосымша коэффициент
К а 490МПа1 3 ;
ba - білік аралық қашықтыққа қатысты дөңгелек енінің
коэффициенті; ba 0,15 деп аламыз.
К Н
тәуелді таңдаймыз bd :

bd

ba (i 1)
2

;

(2.28)

bd

0,15 (12 1)
2

0,975

.

Сол кезде [7]-ге сәйкес К Н 1,09

Білік аралық қашықтықтың мәні (2.27) формуласы бойынша:

√

мм

[7]-ге сәйкес алынған мәнді жуық стандартты мәнге дейін дөңгелектейміз
a 1000мм .
Беріліс модулін анықтау.
Жақсартылған дөңгелектері үшін модульдің m мәні келесі өрнектен
анықталады:

m 0,01 1000 10 .

m (0,01...0,02) a ;

(2.29)

[7]-ге сәйкес модульдың стандартты мәнін m 10 деп аламыз.
Тістердің қосынды саны:

z

2a Cos
m

;

(2.30)

29i ba HP ;
коэффициентін тегершіктің тісті тәжінің қатысты еніне

z

2 1000 Cos0
10

200

дана

Тегершік пен дөңгелек тістерінің саны.
Тегершік тістерінің саны:

z1

z
i 1

z1min

(2.31)

z1
200
10 1
18,1

дана

z1 мәнін бүтін санға дейін жуық жағына қарай дөңгелектейміз. z1=18 деп
аламыз.
Дөңгелек тістерінің санын келесі формула бойынша анықтаймыз:

z 2 200 18 182

Нақты беріліс саны.
Нақты беріліс санын табамыз:

z 2 z z1 ;

(2.32)

iФ

z 2
z1 ;

(2.33)

iФ
182
18
... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.