Жылына 30000 тонна алюминий қорытпаларынан құйма өндіруге қуаты бар құю цехын жобалау

Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 72 бет
Таңдаулыға:

Қазақстан Республикасының Білім және ғылым министрлігі

С. Торайғыров атындағы Павлодар мемлекеттік университеті

МАРАТОВ ТӨЛЕУХАН МАРАТҰЛЫ

ДИПЛОМДЫҚ ЖОБА

5В070900 мамандық - Металлургия

Павлодар
Қазақстан Республикасының Білім және ғылым министрлігі

С. Торайғыров атындағы Павлодар мемлекеттік университеті

Металлургия, машина жасау және көлік факультеті

Металлургия кафедрасы

Қорғауға жіберілген
20___ жылы ___ ______
Кафедра меңгерушісі ____________ М. М. Сүйіндіков
(қолы)

ДИПЛОМДЫҚ ЖОБА

Жылына 30000 тонна алюминий қорытпаларынан құйма өндіруге қуаты бар құю цехын жобалау

5В070900 - Металлургия
мамандығы бойынша

Орындады

Т. М. Маратов
МТ-401 тобы
(қолы)

Ғылыми жетекші

М. М. Сүйіндіков
тех. ғыл. канд., профессор
(қолы)

Ғылыми кеңескер

Ж. Шошай
магистр, аға оқытушы
(қолы)

Нормобақылаушы

Д. Р. Абсолямова

(қолы)

Павлодар
2019
Мазмұны

Кіріспе
3
1
Жобалық тапсырма және оны талдау
5
1.1
Цех құрылымы
5
1.2
Құймаларды шығару номенклатурасы мен бағдарламасы
6
1.3
Ақауды ескере отырып, құймаларды шығару бағдарламасы
8
1.4
Жұмыс режимі және жабдықтың жұмыс уақытының қорлары
9
2
Технологиялық бөлім
10
2.1
Бір жылға сұйық металл шығару бойынша балқыту учаскесінің бағдарламасын есептеу

10
2.2
Балқыту агрегатын таңдау
11
2.3
Қорытпаларды дайындаудың технологиялық процесінің сипаттамасы
13
2.4
Алюминий қорытпаларын газсыздандыру
17
2.5
Қорытпаларға арналған шихта құрамы мен теңгерімді есептеу
18
3
Құю цехының бөлімшелері мен учаскелерін жобалау
26
3.1
Шихта материалдарының қоймасы
26
3.2
Шығарылатын құймалардың сипаттамасы
27
3.3
Балқыту бөлімшесін есептеу және жобалау
30
3.4
Құю бөлімшесін жобалау
32
3.5
Қоспаны дайындау және өзектерді дайындау учаскесін жобалау
39
3.6
Пайдаланылған қоспаларды регенерациялау учаскесін жобалау
46
3.7
Өзектерді қағу учаскесін жобалау
46
3.8
Шабу бөлімшесін жобалау
47
3.9
Термиялық өңдеу учаскесін жобалау
50
3.10
Құймаларды бақылау
53
3.11
Жобаланатын цехтың қосалқы қызметтері
54
4
Экономикалық бөлім
55
4.1
Жоспарланған кезеңге арналған күрделі шығындарды есептеу
55
4.2
Жоспарланған кезеңге өнімнің өзіндік құнын есептеу
56
4.3
Жұмыстың техникалық-экономикалық көрсеткіштері
65
5
Еңбек қорғау
66
5.1
2015 жылғы 23 қарашадағы Қазақстан Республикасы Еңбек кодексінен үзінді

66
5.2
Өндірістік үй-жайлардың микроклиматының санитарлық -гигиеналық нормалары

68
5.3
Технологиялық жабдыққа қызмет көрсету кезіндегі қауіпсіздік талаптары

70
5.4
Цехтағы өртке қарсы іс-шаралар
76
5.5
Цехтағы шу және діріл
77

Қорытынды
79

Пайдаланылған әдебиеттердің тізімі
80

Кіріспе

Тақырыптың өзектілігі. Құю өндірісі машина жасаудың негізгі дайындау базасының бірі болып табылады. Қазіргі уақытта сапасы жоғары отандық тауар өндіріп шығару өзекті мәселелердің бірі болып табылады. Елімізде машинажасау саласын дамыту, одан кейін оны қолданысқа ұсыну үшін ең басты көрсеткіш - сапалы өнім болып табылады. Беріктігі және жеңілдігі салада ең көп пайдаланылатын және материалға қойылатны талаптардың бірі болып табылады. Құрылыс және автомобиль өнеркәсібіне арналған алюминий құймалары ерекше маңыздылыққа ие болды, өйткені алюминий қорытпалары тот баспайды және ұзақ уақыт бойы механикалық зақымға төтеп бере алады. Сапа стандарттарына сәйкес болған жағдайда, алюминий қорытпасынан дайындалған бұйымдар қоршаған ортаға зақымға төтеп бере алады. Көптеген алюминий қорытпалары үшін өнеркәсіпте кокильге және қысыммен құю кеңінен таралған. Кокильге құю сапалы және тозуға төзімді өнімдер шығаруға мүмкіндік береді.
Күнделікті дүкендерде, күнделікті өмірде және көшеде, қысыммен және алюминийді кокильге құю арқылы жасалған өнімдерді көреміз.
Құю өндірісінің кең таралуы дайындамаларды өндірудің басқа әдістерімен (соғу, қалыптау) салыстырғанда оның үлкен артықшылықтарымен түсіндіріледі):
берілген физика-механикалық қасиеттері бар бөлшектерді алу мүмкіндігі;
күрделі металл бұйымдарды қалыптау әдістерінің әмбебап және үнемділігі;
құймаларды конфигурациясы мен мөлшері бойынша дайын бөлшектерге барынша жақындату;
дайындау циклінің төмендеуі;
құюдың арнайы тәсілдерімен дайындау кезінде жоңқа қалдықтары минимумға дейін жинақталған;
механикалық өңдеуге қиын болатын қорытпалардан бөлшектерді дайындау;
құймалардың қайтарылмайтын ысырабы 7 - 9 %, дәнекерленген қосылыстардан жасалған бөлшектерде 11 - 12 % жуық, қаптамада 13 - 14 % құрайды.
Дайындамалардың шамамен 70 % (салмағы бойынша) құйма алады, ал машина жасаудың кейбір салаларында, мысалы, білдектер жасауда, 90 - 95 %. Құйма механикалық өңдеуге ең аз әдіптермен кез келген күрделіліктегі дайындамаларды алуға болады. Бұл өте маңызды артықшылық, себебі кесу арқылы өңдеу шығындарын қысқарту өнімнің өзіндік құнын төмендетеді және металл шығынын азайтады. Сонымен қатар, құйма дайындамалар өндірісі, мысалы, шыңдау өндірісіне қарағанда әлдеқайда арзан.
Соңғы уақытта құюдың арнайы әдістері үлкен даму алды. Оларға мыналар жатады:
балқитын үлгілер бойынша құю;
қабықты қалыптарға құю;
қысыммен құю;
төмен қысымды құю;
кокильге құю;
орталықтан тепкіш машинамен құю және т. б.
Жарамды құю шығымы темірқорам құю үшін 40 - 60 % дейін артады.
Арнайы тәсілдермен құю кезінде процестің өнімділігі артады, бөлшектерді дайындаудың еңбек сыйымдылығы төмендейді, жұқа қабырғалы құймаларды алуға болады, механикаландыру және автоматтандыру құралдары кеңінен қолданылады.
Жаңашылдық және практикалық маңыздылығы. Кокильге құю - бұл құюдың ең үнемді тәсілдерінің бірі, ол өнеркәсіптің көптеген салаларында, әсіресе машина жасауда кеңінен қолданылады.
Кокильге құю процесінің мәні сұйық қорытпаны металл пішінге құю болып табылады, онда форманың материалының жоғары жылу өткізгіштігінің арқасында тез қатаю және құйманы салқындату болады. Металл пішіні бірнеше рет қолданылады және жоғары төзімділігі бар. Құймалардың қатаю жылдамдығын реттеу мақсатында темірқорамдардың жұмыс беттері қапталады және жылу оқшаулағыш бояулармен боялады. Жабынды сұйық металдың әсерінен форманы қорғау үшін де жағылады.
Кокильге құю келесі сапалы және сандық артықшылықтар береді:
құймалардың физикалық-механикалық және пайдалану қасиеттерін арттыру;
құймаларды дайындау үшін пайдаланылған металл шығымын ұлғайту,
яғни алынған құйма массасының балқымаға құйылған құймаға қатынасы;
құйма бетінің өлшемдік дәлдігі мен сапасын арттыру;
механикалық өңдеуге рұқсатнамалар мен әдіптерді азайту;
қалыптау материалдарын өндірістен ішінара немесе толық алып тастау;
өндірістік алаңнан еңбек өнімділігін арттыру және құймаларды алу;
санитарлық-гигиеналық еңбек жағдайын жақсарту.
Кокильге құюдың кемшіліктері - дайындаудың жоғары еңбек сыйымдылығы және металл форманың құны, құюда қиын шөгудің салдарынан ішкі кернеулердің пайда болуына жоғары бейімділігі және сапалы құйма алуды қамтамасыз ететін құюдың оңтайлы режимдерінің ара қашықтығының құмды түріне құюмен салыстырғанда анағұрлым тар болуы.
Дипломдық жобалаудың мақсаты, міндеттері және нысаны.
Жылына 30000 тонна алюминий қорытпаларынан құйма өндіруге қуаты бар құю цехын жобалау.
Дипломдық зерттеудің міндеттері:
құю цехын жобалау;
құю машиналарын сипаттап, қолайлысын таңдап алу;
құймаларды шығару номенклатурасы мен бағдарламасын талдау;
еңбекті қорғау және ұсынылған шешімдерді экономикалық бағалау.
Дипломдық жобаны жазудың практикалық базасы. Дипломдық жоба диплом алдындағы тәжірибе кезінде жиналған ҚЭЗ АҚ Павлодар қаласының базалық кәсіпорын деректерін пайдалана отырып орындалды.
1 Жобалық тапсырма және оны талдау

Өнімділігі жылына 30000 тонна алюминий құймаларын балқитын үлгілер бойынша кокильге құю және құю цехы АК9ч, АК9М3-К және АК8М3ч қорытпаларынан автомобиль құймаларын өндіруге арналған.
Құймаларды дайындау құюдың арнайы түрлерімен жүргізіледі:
кокильге құю;
балқитын үлгілер бойынша құю.
Бұл әдістер құймаларды жаппай өндіру кезінде тиімді.
Құймалардың номенклатурасы салмағы 0,4 - 17 кг дейін 19 құймалардан тұрады.
Жобаланған цех Павлодар қаласында салынады.
Есептік қысқы температура - 37 °С.
Ауданда жасыл желектерден аймақ бар. Қалдықтарды жою тазалау жүйесі арқылы жүзеге асырылады.
Жалпы зауыт көлігі.
Энергия ресурстары:
зауыт ЖЭО-нан жылыту;
зауыттың орталық тарату қосалқы станциясынан электр энергиясы;
зауыт компрессорлық станциясынан сығылған ауа;
зауыт желісінен су құбыры.
Жалпы зауыттық канализация.

1.1 Цех құрылымы

Қорытылатын үлгілер бойынша құю цехтары қорытпаның түрі, құймалардың массасы, өндіріс көлемі, сериялық, механизация дәрежесі бойынша ажыратылады.
Балқытылатын үлгілер бойынша жобаланатын құю цехы мына цехтарға жатады:
құю қорытпасының түрі бойынша: алюминий құю;
құймалар массасы бойынша: орташа құю;
өндіріс көлемі бойынша: орташа шығарылған;
өндіріс сериясы бойынша: жаппай өндіріс;
механикаландыру дәрежесі бойынша: автоматтандырылған.
Цехтың құрамына өндірістік бөлімшелер (учаскелер), қосалқы бөлімшелер (учаскелер) және қоймалар кіреді.
Құймаларды жасаудың технологиялық процесі орындалатын өндірістік бөлімшелерге мыналар жатады:
модельдік;
қалыптардың қабықтарын дайындау;
шыңдау-құю;
құймаларды қабық қалдықтарынан тазалайтын термоөткізгіш, құймаларды құйма-қоректендіруші жүйеден бөліп алады, қоректендіргіштерді тазалайды, термоөңдеу жүргізеді және құймалардың ақауын түзетеді.
Көмекші бөлімдерге келесі бөлімдер жатады:
қалыптау материалдары мен шикіқұрамдарын дайындау;
пресс-қалыптарды және басқа да технологиялық жабдықтарды жөндеу;
механика және энергетика бөлімшелері;
цех зертханасы (лаборатория);
ПӘК.
Қоймаларға шихта, қалыптау, жанғыш материалдардың, дайын құймалардың жабық қоймалары жатады.
Цехта сондай-ақ, жұмысшыларға мәдени-тұрмыстық қызмет көрсетуге арналған үй-жайлар көзделеді: санитарлық-тұрмыстық мақсаттағы, қоғамдық тамақтану, денсаулық сақтау, мәдени қызмет көрсету, оқу сабақтары мен қоғамдық ұйымдар, басқармалар.

1.2 Құймаларды шығару номенклатурасы мен бағдарламасы

Жобаланатын цехтың құймаларын шығару номенклатурасы мен бағдарламасы 1.1-кестеде келтірілген.

1.1-кесте - Жобаланатын цехтың құймаларын шығару номенклатурасы мен бағдарламасы

Құйманың нөмірі мен атауы
Қорытпа маркасы
Бір
құйма массасы, кг
Бұйым саны,
дана
Бұйым массасы, кг
Жылдық шығарылым

дана
тонна
1
2
3
4
5
6
7
4062.1008015 Енгізу құбыры
АК9ч
3,26
1
3,26
235000
766,1
4062.1008118 Ресивер
АК9ч
2,6
1
2,6
235000
611,0
4061.1307015
Су сорғысының корпусы
АК9ч
1,2
1
1,2
225000
270,0
4063.1008015 Енгізу құбыры
АК9ч
2,95
1
2,95
45000
132,75
514.1008015 Енгізу құбыры
АК9ч
2,1
1
2,1
45000
94,5
514.1008118 Ресивер
АК9ч
1,5
1
1,5
45000
67,5

1.1-кестенің жалғасы

Құйманың нөмірі мен атауы
Қорытпа маркасы
Бір
құйма массасы, кг
Бұйым саны,
дана
Бұйым массасы, кг
Жылдық шығарылым

дана
тонна
1
2
3
4
5
6
7
514.1118066 Келтеқұбыры
АК9ч
0,6
1
0,6
45000
27,0
514.1118055 Келтеқұбыры
АК9ч
0,46
1
0,46
45000
20,7
514.1307015
Су
сорғысының корпусы
АК9ч
1,1
1
1,1
45000
49,5
514.1011020 Май сорғысының корпусы
АК9ч
0,6
1
0,6
45000
27,0
406.1003015 Цилиндр басы
АК9М3-К
16,23
1
16,23
230000
4732,9
4021.1003015 Цилиндр басы
АК9М3-К
11,8
1
11,8
120000
2416,0
514.1003015 Цилиндр басы
АК8М3ч
14,55
1
4,55
45000
654,75
514.1001015 Кронштейн
АК8М3ч
0,5
1
0,5
45000
22,5
514.1001014 Кронштейн
АК8М3ч
0,5
1
0,5
45000
22,5
514.1106094 Корпус
АК8М3ч
0,25
1
0,25
45000
11,25
514.1111450 Кронштейн
АК8М3ч
1,25
1
1,25
45000
56,25
53-11-1003015 Цилиндр басы
АК9ч
10,5
1
10,5
95000
997,5
66-06-1003015 Цилиндр басы
АК9ч
10,75
1
10,75
95000
1021,25
Қорытынды
30000

1.3. Ақауды ескере отырып, құймаларды шығару бағдарламасы

Жобаланатын цех үшін ақауды ескере отырып құймаларды шығару бағдарламасы 1.2-кестеде келтірілген.

1.2-кесте - Жобаланатын цех үшін ақауды ескере отырып құймаларды шығару бағдарламасы

Бөлшектің атауы
Бір
құйма массасы, кг
Құймаларды жылдық шығару
Жылдық ақау құймалар
Ақауды ескере
Отырып жылдық бағдарлама

дана
тонна
дана
тонна
дана
тонна
1
2
3
4
5
6
7
8
4062.1008015 Енгізу құбыры
3,26
235000
766,1
11750
38,3
246750
804,4
4062.1008118 Ресивер
2,6
235000
611,0
11750
30,55
246750
641,5
4061.1307015 Су сорғысының корпусы
1,2
225000
270,0
11250
13,5
236250
283,5
4063.1008015 Енгізу құбыры
2,95
45000
132,75
2250
6,68
47250
139,4
514.1008015 Енгізу құбыры
2,1
45000
94,5
2250
4,73
47250
99,23
514.1008118 Ресивер
1,5
45000
67,5
2250
3,37
47250
70,87
514.1118066 Келтеқұбыры
0,6
45000
27,0
2250
1,35
47250
28,35
514.1118055 Келтеқұбыры
0,46
45000
20,7
2250
1,04
47250
21,74
514.1307015 Су сорғысының корпусы
1,1
45000
49,5
2250
2,47
47250
51,97
514.1011020 Май сорғысының корпусы
0,6
45000
27,0
2250
1,35
47250
28,35
406.1003015 Цилиндр басы
16,23
230000
3732,9
11500
186,6
241500
3919,5
4021.1003015 Цилиндр басы
11,8
120000
1416,0
6000
70,8
126000
2486,8
514.1003015 Цилиндр басы
14,55
45000
654,75
2250
32,74
47250
687,49
514.1001015 Кронштейн
0,5
45000
22,5
2250
1,12
47250
23,62
514.1001014 Кронштейн
0,5
45000
22,5
2250
1,12
47250
23,62
514.1106094 Корпус
0,25
45000
11,25
2250
0,56
47250
11,81
514.1111450 Кронштейн
1,25
45000
56,25
2250
2,81
47250
59,06
53-11-1003015 Цилиндр басы
10,5
95000
997,5
2750
28,87
99750
1026,4
1.2-кестенің жалғасы

Бөлшектің атауы
Бір
құйма массасы, кг
Құймаларды жылдық шығару
Жылдық ақау құймалар
Ақауды ескере
Отырып жылдық бағдарлама

дана
тонна
дана
тонна
дана
тонна
1
2
3
4
5
6
7
8
66-06-1003015 Цилиндр басы
10,75
95000
1021,2
2750
29,43
99750
2050,6
Қорытынды
82,7
1775000
30000
99524
8230
1863750
38230

1.4 Жұмыс режимі және жабдықтың жұмыс уақытының қорлары

Механикаландырылған және автоматтандырылған цехтарда құймаларды жаппай өндіру кезінде операцияларды орны бойынша бөлу және оларды уақыт бойынша біріктіру кезінде ең ұтымды жұмыс режимі Жобаланатын цех үшін ақауды ескере отырып құймаларды шығару бағдарламасы - параллель.
Машина жасау өнеркәсібіндегі цехтарға тән үш ауысымдық жұмыс режимін тиімді қолдану. Жабдықтарға техникалық қызмет көрсету және дайындау жөндеу қызметтерінің қызметкерлері демалыс күндері жүргізіледі.
Уақыт қорын есептеу 40 сағаттық жұмыс аптасының негізінде жүргізіледі. Екі демалыспен бес күндік жұмыс аптасын қолданамыз. Жұмыс ауысымының ұзақтығы 8 сағат.
Жобаланған цех үшін жабдықтың келесі уақыт қорын қабылдаймыз(жарамды):
Балқыту 5377 сағ жыл;
Құю 5377 сағ жыл;
Шабу 5034 сағ жыл;
Термиялық 5521 сағ жыл;
Өзекті 5034 сағ жыл.
Жабдықтарды жөндеу және кокиль жабдықтарын алдын алу жұмыс кестесіне сәйкес демалыс күндері жүргізіледі.

2 Жобаланатын цехтың технологиялық процестері және жабдықтарын есептеу

2.1 Бір жылға сұйық металл шығару бойынша балқыту учаскесінің бағдарламасын есептеу

Жобаланатын цехқа арналған балқыту бөлімінің бағдарламасы 2.1-кестеде көрсетілген

2.1-кесте - Жобаланатын цехқа арналған балқыту бөлімінің бағдарламасы

Құйма атауы
Қорытпа-
ның маркасы
Құйма салмағы, кг
Ақауды ескере отырып құймалардың жылдық саны
Құймажолдар мен пайдалар салмағы
Бағдарламаға
сұйық металдың жылдық саны

дана
тонна
1 құймаға
Ақау есебімен бағдарламағ
тонна

кг
тонна

1
2
3
4
5
6
7
8
4062.1008015 Енгізу құбыры
АК9ч
3,26
246750
804,4
4
987,0
1791,4
4062.1008118 Ресивер
АК9ч
2,6
246750
641,5
3,6
888,3
1529,85
4061.1307015 Су сорғысының корпусы
АК9ч
1,2
236250
283,5
1,3
307,1
590,62
4063.1008015 Енгізу құбыры
АК9ч
2,95
47250
139,4
3,5
165,4
304,76
514.1008015 Енгізу құбыры
АК9ч
2,1
47250
99,23
5
236,2
335,47
514.1008118 Ресивер
АК9ч
1,5
47250
70,87
2,5
118,1
189,0
514.1118066-20 Келтеқұбыр
АК9ч
0,6
47250
28,35
1
47,2
75,6
514.1118055-30 Келтеқұбыр
АК9ч
0,46
47250
21,74
1,36
64,2
85,99
514.1307015
Су сорғысының корпусы
АК9ч
1,1
47250
51,97
2
94,5
146,47
514.1011020
Май сорғысының корпусы
АК9ч
0,6
47250
28,35
1
47,2
75,6
406.1003015 Цилиндр басы
АК9М3-К
16,23
241500
3919,5
18,3
4426,7
8346,24
4021.1003015 Цилиндр басы
АК9М3-К
11,8
126000
1486,8
9,8
1234,8
2721,6
514.1003015 Цилиндр басы
АК8М3ч
14,55
47250
687,49
23,3
1116
1788,41
514.1001015 Кронштейн
АК8М3ч
0,5
47250
23,62
1
47,2
47,25
514.1001014 Кронштейн
АК8М3ч
0,5
47250
23,62
1
47,2
47,25

2.1-кестенің жалғасы

Құйма атауы
Қорытпа-
ның маркасы
Құйма салмағы, кг
Ақауды ескере отырып құймалардың жылдық саны
Құймажолдар мен пайдалар салмағы
Бағдарламаға
сұйық металдың жылдық саны
Бағдарламаға
сұйық металдың жылдық саны

дана
тонна
1 құймаға
Ақау есебімен бағдарламағ
тонна

кг
тонна

1
2
3
4
5
6
7
8
514.1106094 Корпус
АК8М3ч
0,25
47250
11,81
0,4
18,9
21,263
514.1111450 Кронштейн
АК8М3ч
1,25
47250
59,06
1,5
70,8
129,93
53-11-1003015-02 Цилиндр басы
АК9ч
10,5
99750
1026,4
0,9
89,7
1047,38
66-06-1003015-30 Цилиндр басы
АК9ч
10,75
99750
1050,6
0,9
89,7
1072,32
Қорытынды

20096
40364,5

2.2 Балқыту агрегатын таңдау

Қазіргі уақытта құю өндірісінде алюминий және алюминий қорытпаларын балқыту үшін келесі пештерді қолданады:
жалынды шағылыстырғыш пештер;
индукциялық каналды және тигельді пештер;
кедергі электр пештері.
Қайталама құйма алюминий қорытпаларын өндіру үшін сыйымдылығы 10-нан 30 тоннаға дейінгі жалынды шағылдырғыш пештер және сыйымдылығы 2,5-тен 6 тоннаға дейінгі тигельді индукциялық пештер қолданылады. Жалынды шағылыстырғыш пештерде металдың жоғары көмірі, өнімділігі төмен және балқыманың газдарымен қанығуы орын алады. Осы кемшіліктердің нәтижесінде бұл пештер кең қолданысқа ие емес.
Индукциялық пештерде балқыту аз меншікті алаңның салдарынан балқыманың аз газға қанығуы, оның аз тотығуы және аз қайтымсыз шығындармен бірге жүреді.
Соңғы уақытта өзекшемен өнеркәсіптік жиіліктегі индукциялық пештер кеңінен қолданылды. Бұл пештерде шамамен 305 электр энергиясының төмен меншікті шығысы, үлкен өнімділігі және пайдалы әсер коэффициенті (ПӘК)
(75 % дейін) жоғары. Алайда, бұл пештер бірқатар елеулі кемшіліктерге ие:
пеш арналарын алюминий тотығымен, сондай-ақ флюстермен және
қождармен өсуі;
төмен шегендеу тұрақтылығы (2 - 3 ай).
Осы кемшіліктерден бос және пайдалануға ыңғайлы тигельді индукциялық пештер. Металдың индукциялық қызуы қазіргі уақытта кеңінен таралған. Индукциялық қыздыру кезінде жылу тікелей тиглде қыздырылатын металда бөлінеді, соның арқасында жылуды пайдалану неғұрлым жетілдірілген болып табылады және қыздырудың едәуір үлкен жылдамдығы қамтамасыз етіледі.
Өнеркәсіптік жиіліктегі индукциялық тигельді пештер конструкциясы бойынша қарапайым. Олар айнымалы токпен қоректенетін индукторға салынған тигель. Әрбір балқытуды құйғаннан кейін оңай қарауға және тазартуға болады, содан кейін қажет болса, оған қорытпаның композициясы бойынша басқа шикіқұрамды жүктеуге болады.
Тигельді индукциялық пештер негізінен ерекше жиілікті, химиялық құрамның біртектілігі мен дәлдігін талап ететін жоғары сапалы қорытпаларды, алюминий қорытпаларды балқыту үшін қолданылады. Бұл пештер басқа пештер алдында бірқатар күмәнсіз артықшылықтары бар. Металл айнасының аз болуы және қыздырудың үлкен жылдамдығы кезінде балқыту аз көмірмен сипатталады (0,5 - 1,0 %). Электр пештерінің атмосферасында отынның жану өнімдері жоқ болғандықтан, жалын пештеріне қарағанда, металл емес қоспалармен (сутегімен және оксидтермен) ластану деңгейі айтарлықтай аз қорытпаларды алуға және мысалы, бірқатар жағдайларда балқыманы газсыздандырудың тиімді, бірақ қымбат тұратын әдістерін қолданудан бас тартуға немесе оларды қолданғанда металдың аса жоғары сапасын алуға болады. Төмен газға қанығу жоғары механикалық қасиеттері бар құймаларды береді.
Пештер жоғары өнімділікті береді (жалынмен салыстырғанда 2 - 3 есе және кедергінің электр пештерімен салыстырғанда 5 - 6 есе).
Индукциялық тигельді пештерде құйма алюминий қорытпалары балқымасының тоннасын алуға жұмсалатын шығындар жалынды шағылыстырғыш пештерге қарағанда айтарлықтай төмен. Аз энергия шығыны пештің жұмыс кеңістігінен отынның жану өнімдерімен жылудың болмауына байланысты. Сондай-ақ, осы пештердің бірнеше артықшылықтарын атап өту қажет:
неғұрлым жеңіл жағдайлары;
қуатты және температураны қарапайым және кең реттеу;
пештің шағын көлемдеріне байланысты өндірістік алаңды қысқарту;
ластау көздерінің болмауы арқасында таза балқыманы алу;
сутегі сіңіру басқа пештерге қарағанда 40 % аз қыздыру жағдайларының
жасалуынан;
тигельдің тұрақтылығы 6 айдан астам.
Индукциялық пештердің негізгі кемшілігі каналды пештермен салыстырғанда электр энергиясының жоғары шығыны болып табылады.
2,5 тоннаға дейін алюминий және оның қорытпаларын балқыту үшін өзін жақсы көрсетті. Мұндай пештер механикаландырылған қақпақпен жабдықталған, шихтаны қолмен және механикаландырылған тәсілмен, мысалы, көпірлі кранмен жүктеуге болады. Бір қорытпамен үздіксіз жұмыс істегенде тиглдің түбіне белгілі бір ауыспалы қалдық қалдыру және оған жаңа шихтаны жүктеу ұсынылады.
Балқытылған металл құю тұмсығы арқылы пештің гидравликалық жетегімен көлбеу жолымен құйылады.
Жоғарыда аталғандардың барлығын ескере отырып, жобаланатын цехта сыйымдылығы 1 тонна орташа жиіліктерде жұмыс істейтін АК9ч, АК9М3-К, АК8М3ч алюминий қорытпаларын балқытуға арналған УИП-800-1,0-1, 0x2 индукциялық балқыту пештерін қолданамыз.
УИП-800-1,0-1 0x2 балқыту пешінің техникалық сипаттамасы 2.2-кестеде көрсетілген.

2.2-кесте - УИП-800-1,0-1 0x2 балқыту пешінің техникалық сипаттамасы

Сипаттаманың атауы
Мәні
Алюминий бойынша пеш сыйымдылығы, т
6,5
Қуат көзінің қуаты, кВт
550,0
Пеш қуаты, кВт
750,0
Қоректендіретін желі фазаларының саны
4
Байланыс желісі тоғының номиналды жиілігі, Гц
600
Қоректендіру желісінің номиналды кернеуі, В
380
Пеш өнімділігі, тсағ
1,5
Номиналды температураға дейін балқыту және қызып кету уақыты,
сағ

1,0
Алюминийді балқытуға арналған электр энергиясының
үлестік шығысы, кВт*сағт

530

Пеш бір фазалы электр пеші трансформаторынан қуаты 1300 кВА ЭОМН-150010 бір фазалы электр пеші трансформаторынан 1,16-0,29 кВ дейінгі диапазонда кернеуді ауыстырып қосудың тоғыз сатысымен қоректенеді (жүктемемен ауыстырып қосуға болады).
Тигельдің жай-күйі және жерге ағудың болуы жөндеу мерзімдерін уақтылы анықтауға мүмкіндік беретін ағудың сигнализаторымен бақыланады.

2.3 Қорытпаларды дайындаудың технологиялық процесінің сипаттамасы

2.3.1 АК9ч қорытпасын дайындаудың технологиялық процесінің сипаттамасы. АК9ч қорытпасының шихтасының құрамына келесі компоненттер кіреді:
алюминий бастапқы МЕСТ 11069-74 таңбалары А7, А7, А7Е, А6, А5;
силумин МЕСТ 1583-93 таңбалары АК12пч, АК12ч, АК12оч;
магний МЕСТ 804-93 таңбалары Мг 90;
металды марганец МЕСТ 6008-90 таңбалары Мн997, Мн998;
АК9ч таңбалы өз өндірісін қайтару.
Бірінші кезекте балқыту пешіне өндірісті қайтару үлесі жүктеледі. Қайтарудың балқытылуына қарай ажыратылған пешке жаңа материалдардың үлестері мынадай ретпен жүктеледі: марганец шөмішпен, содан кейін бастапқы алюминий мен силуминнің кептірулері. Бұдан әрі қақпақтың астында балқыту пешінде шихтаны балқыту жүргізіледі.
Қорытпаның (710+-10) °C температурасы кезінде қождағы металдың жоғалуын төмендету мақсатында оны тазартушы флюспен келесі тәртіпте өңдеу жүргізіледі:
Ажыратылған балқыту пешіне балқыманың айнасына шөмішпен балқыма массасының кемінде 0,2 % көлемінде флюс себіледі.
Балқыманы флюс қабатының астында 8-ден 10 минутқа дейін ұстау жүргізіледі.
Флюс балқымаға шудың тереңдігіне ілінеді, қож балқыманың бетінен қожжинағышқа кепсермен алынады.
Қорытпаны өңдеу операциясынан кейін кепсердің көмегімен магний ілгегінің қорытпасына енгізіледі, пеш тез қыздыру сатысына қосылады.
Магнийді енгізгеннен кейін кемінде 10 минуттан соң қорытпаның химиялық құрамын талдау үшін үлгі құйылады, үлгі спектрлік зертханаға беріледі. Талдау нәтижесі балқыту учаскесіне телефонограммамен беріледі. Қажет болған жағдайда химиялық құрамды түзету бойынша іс-қимылдар жүргізіледі. Қорытпа балқыту пешінен талдау нәтижесі оң болған жағдайда ғана төгіледі.
Содан кейін қорытпа балқыту пешінде (755+-15) °C температураға дейін қызады.
Дайын және химиялық құрамы бойынша жарамды металл электр тиегіш шөмішіне құйылады, газсыздандыруға арналған қондырғыға тасымалданады.
Сұйық металды балқыту пешінен шөмішке технологиялық құю кезінде, ал одан тарату пешіне сұйық флюспен тазарту жүргізіледі.

2.3.2 АК9М3-К қорытпасын дайындаудың технологиялық процесінің сипаттамасы. АК9М3-К қорытпасының шихтасының құрамына келесі компоненттер кіреді:
АК9М3 маркалы СТП 37.304.787-2002 құйма алюминий қорытпасы;
АК9М3-К маркалы меншікті өндірісті қайтару.
Бірінші кезекте балқыту пешіне өндірісті қайтару үлесі жүктеледі. Қайтарудың балқытылуына қарай сөндірілген пешке АК9М3-К қорытпасы құйылады. Қақпақтың астында балқыту пешінде шихтаны балқыту жүргізіледі.
Балқыманың (710+-10) °C температурасы кезінде қождағы металл шығынын төмендету мақсатында оны тазартушы флюспен өңдеу жүргізіледі (балқыманы тазартушы флюспен өңдеу процесі, 2.5.1 т. сипатталған АК9ч қорытпасын өңдеу процесіне ұқсас). Қорытпаның химиялық құрамын талдау үшін үлгі құйылады, үлгі спектрлік зертханаға беріледі. Талдау нәтижесі жүзу учаскесіне телефонограммамен беріледі. Қажет болған жағдайда химиялық құрамды түзету бойынша іс-қимылдар жүргізіледі. Қорытпа балқыту пешінен талдау нәтижесі оң болған жағдайда ғана төгіледі.
Содан кейін қорытпа балқыту пешінде (755+-15) °C температураға дейін қызады.
Дайын және химиялық құрамы бойынша жарамды металл электр тиегіш шөмішіне құйылады, газсыздандыруға арналған қондырғыға тасымалданады.
Сұйық металды балқыту пешінен шөмішке технологиялық құю кезінде, ал одан тарату пешіне сұйық флюспен тазарту жүргізіледі.
2.3.3 АК8М3ч қорытпасын дайындаудың технологиялық процесінің сипаттамасы. АК8М3ч қорытпасы шихтасының құрамына келесі компоненттер кіреді:
алюминий бастапқы МЕСТ 11069-74 таңбалары А7, А7, А7Е, А6, А5;
силумин МЕСТ 1583-93 таңбалары АК12пч, АК12ч, АК12оч;
магний МЕСТ 804-93 таңбалары Мг 90;
мырыш анодты МЕСТ 1180-90 таңбалары Ц0, Ц1;
Al-Ti5 лигатурасы;
Al-Be5 лигатурасы;
Al-B3 лигатурасы;
катодты мыс МЕСТ 859-01 таңбалары М0 М3;
АК8М3ч таңбалы меншікті өндірісті қайтару.
Бірінші кезекте балқыту пешіне АК8М3ч маркалы өндірісті қайтару үлесі жүктеледі.
Қайтарудың балқыған шамасына қарай ажыратылған пешке бастапқы алюминий мен силуминнің ұштары тиеледі. Қақпақтың астында балқыту пешінде шихтаны балқыту жүргізіледі.
Балқыманың (710+-10) °C температурасы кезінде қождағы металл шығынын төмендету мақсатында оны тазартушы флюспен өңдеу жүргізіледі (балқыманы тазартушы флюспен өңдеу процесі 2.1.4 т. сипатталған АК9ч қорытпасын өңдеу процесіне ұқсас).
Кепсердің көмегімен мыс, мырыш, лигатура және магний ілгіштері қорытпаға енгізіледі, толық ерігенше қарқынды араластыру жүргізіледі.
Қоспаларды енгізгеннен кейін кемінде 10 минуттан соң қорытпаның химиялық құрамын талдау үшін үлгі құйылады, үлгі спектрлік зертханаға беріледі. Талдау нәтижесі жүзу учаскесіне телефонограммамен беріледі. Қажет болған жағдайда химиялық құрамды түзету бойынша іс-қимылдар жүргізіледі. Қорытпа балқыту пешінен талдау нәтижесі оң болған жағдайда ғана төгіледі.
Содан кейін қорытпа балқыту пешінде (755+-15) °С температураға дейін қызады.
Дайын және химиялық құрамы бойынша жарамды металл электр тиегіш шөмішіне құйылады, газсыздандыруға арналған қондырғыға тасымалданады.
Сұйық металды балқыту пешінен шөмішке технологиялық құю кезінде, ал одан тарату пешіне сұйық флюспен тазарту жүргізіледі.
2.3.4 Тазарту және түрлендіру. Металдар мен қорытпаларды қалаусыз қоспалардан тазартуды тазарту процесі деп атайды.
Алюминий қорытпаларын тазарту пеште немесе шөміште жүзеге асырылады. Тазарту құралдары ретінде хлорлы және фторлы тұздардан тұратын флюстер пайдаланылады. Тазартудың ең прогрессивті әдісі сұйық металды балқыту пешінен шөмішке, одан тарату пешіне технологиялық құю арқылы сұйық флюспен тазарту болып табылады.
Металды тазарту мынадай түрде жүзеге асырылады: шөмішке металды шығарар алдында сұйық флюстің белгілі бір мөлшері құйылады, содан кейін балқытуды пештен шөмішке шығару жүргізіледі. Шөмішті сұйық флюспен қарқынды араластыру есебінен толтыру кезінде олардың арасындағы жанасудың едәуір беті дамиды, бұл металл емес қоспалар мен газдардың қорытпасында күрт төмендеуін тудырады. Процесс одан әрі сұйық флюсі бар металды шөміштен тарату пешіне құю кезінде де жалғасады, өйткені тарату пешіне алдымен металдан аз үлес салмағы бар флюс құйылады. Қоспалардың және металл емес қоспалардың көп бөлігі флюспен жауап береді және металл айналарының бетіне қож түрінде көтеріледі. Тазартылғаннан кейін металл 5 минут ішінде қалпына келтіріледі.
Түрлену деп бастапқы кристалдау кезінде пайда болатын дәндердің пішінінің, көлемінің және ішкі құрылысының жасанды өзгеру процесін айтуға болады. Қорытпаның турленуі, егер ол қос эвтектика түрінде кристалданса, құрамында жоғары кремний бар қорытпаларға арналған қажетті технологиялық операция болып табылады. Кремнийдің пластиналы бөлшектері қорытпаның механикалық қасиеттерін төмендетеді. Түрлендіру үшін натрий қолданылады. Құрамында 0,09 - 0,1 % натрий болған кезде кремний қорытпасында ұсақ дөңгелектелген бөлшектер түрінде кристалданады, бұл механикалық қасиеттердің жоғарылауына ықпал етеді.
Балқыманы түрлендіру үшін металл массасынан 0,08 % дейін натрий енгізіледі. Натрий балқымаға таза түрде де, құрамында фторлы және хлорлы тұздары бар түрлендіруші флюстер түрінде де енгізілуі мүмкін.
Түрлену нәтижесінде қатайған қорытпаның құрылымы өте ұсақ түйіршікті болып, беріктілік шегі 30 - 40 % артады, ал ұзаруы екі есе өседі.
Дайын флюс сұйық алюминий қорытпаларын тазарту және түрлендіру үшін қолданылады.

2.3-кесте - Флюс құрамы

Материалдың атауы
Химиялық формула
%
кг
Ас тұзы
NaCl
56+3
145,0
Фторлы Натрий
NaF
15+2
37,5
Техникалық жасанды Криолит
Na3AlF6
6+2
15,0
Хлорлы Калий
KCl
20+3
52,5

Қондырғының құрамына флюс, қаңқасы, электродты топ, қыздырғыш, қондырғыны іске қосу үшін пештің төмендететін трансформаторы қолданылады.
Флюске арналған ванна - дәнекерленген рамада мойынтіректерде бекітілген сыйымдылық. Рама ваннаның ішкі жағынан доңғалаққа қойылған. Шамотты кірпішпен қаптамаланған. Сыртқы жағынан шыны талшықтан оқшаулама салынған. Қаңқасы тіреулерде бекітілген дәнекерленген цилиндрлік ернеушеден тұрады. Жоғарғы жағы ернеушеге желдету жүйесіне қосылу үшін келтеқұбыр дәнекерленген. Каркаста электродты топты бекітуге арналған терезесі бар алаң бар. Ернеудің бет жағында флюсті тиеу және түсіру үшін басқа терезе бар, ол қайырмалы есікпен жабылады.
Электрод тобының конструкциясы электродтардың қыздырылуына қарай тігінен және ванналарды көлденеңінен шығару үшін орнын ауыстыру мүмкіндігін қарастырады.

2.4 Алюминий қорытпаларын газсыздандыру

Алюминий қорытпаларын газсыздандыру әр түрлі қосулар мен ластанулардан тазарту мақсатында жүргізіледі. Газсыздандыру тікелей құю шөмішінде немесе тарату пешінде жүргізіледі.
Газсыздандыру сұйық металды инертті газбен - МЕСТ 9293 азотпен үрлеу әдісімен жүргізіледі.
Азот сипаттамасы: суда еритін түссіз газ (2.3 мг100 г, 10 [о]С кезінде; 69 [о]С кезінде 0,8 мг100 г).
Азотты сұйытылған атмосфералық ауаны ректификациялау арқылы алады. Азот молекуласы екі атомнан тұрады. Бұл атомдар бір-бірімен тығыз байланысты, әдеттегі жағдайларда азоттың үлкен инерттілігі түсіндіріледі.
Азот химиялық қатынаста үлкен инерттілігімен ерекшеленеді. Әдеттегі температурада (20 °C) ол реакцияға түсе алмайды. Қыздыру кезінде кейбір металдармен оңай қосылады: литий, магний, кальций, титан. Өте жоғары температурада азот тікелей оттегімен және сутегімен қосылады.
2.4.1 Құю шөмішіндегі қорытпаны газсыздандыру технологиялық процесінің сипаттамасы. FDN типті орнату консолына металмен шөмішті беру және орнату. Пештен құйылатын металдың температурасы 760 - 770 °C болуы тиіс. Шөміштегі металл тазартылған болуы тиіс. Балқытушы шөміш еденде тұрғанына және графит өзегі шөміштің ортасында тұрғанына көз жеткізуі тиіс. Бұдан әрі келесі операцияларды жүргізу:
графитті өзекті сұйық металға батыру;
сұйық металға азотты бір уақытта беру арқылы графитті өзектің айналуы;
графит өзегін түсіру.
Азотпен үрлеу уақыты - 3 атмосфераның қысымы кезінде 3 минут.
Құю учаскелерінің бақылау бекетіне шөмішті беру.
Шөміште қорытпаны кемінде 6 - 7 минут ұстау.
Шөміштегі металл айналарынан қожды шешу
Шөміштегі металл температурасын өлшеу. Температура (700 - 730) °С болуы тиіс.
Ескерту. Азот қысымын МЕСТ 2405-88 манометрмен өлшеу, өлшеу шегі нөлден 2,5 кгс см[2] (0,25 МПа).
2.4.2 ИАКр-1,0 тарату пештерінде газсыздандыру бойынша сипаттама. Балқытушы ИАКр-1.0 индукциялық пешінде балқыманы газсыздандыруды жүргізуге, ол үшін пешті басқару шкафында газсыздандыру деген жазуы бар қара түсті түймені басуға тиіс (газсыздандыру процесі бес минут ішінде жүргізіледі, содан кейін қондырғыны автоматты түрде өшіреді).
Қорытпаны 10 минут ішінде ұстаңыз. Уақытты бақылау сағат бойынша электрлік екінші рет көрсететін ЭЕС ТШ 25-07.1503-82.
Құю учаскесінің реттеушісіне газсыздандыру үшін аргоны бар баллонды орнатуды мынадай ретпен жүргізу қажет: селикогелі бар баллонға орнату, редуктор жабық болған кезде баллонның вентилін ашу. Газ шығынын маховиктің (реттеуші бұранданың) айналуымен 8 лмин орнату, бұл ретте көрсеткіште газ шығыны 10 бірлікте болуы тиіс. Баптаушыға пайдаланылған аргоны бар баллонды ауыстырумен бір мезгілде патронды силикагельмен ауыстырсын. Қақпағы ашық пайдаланылған патронды тарату пешінің сақинасында бір сағат бойы кептіру.

2.5 Қорытпаларға арналған шихта құрамы мен теңгерімді есептеу

2.5.1 АК9ч қорытпасы шихтасының теңгерімі мен құрамын есептеу. Өндіріс көлемдерінің ведомосінің мәліметтері бойынша (2.1-кесте) АК9ч қорытпасының балансын құраймыз.

2.4-кесте - АК9ч қорытпасының балансын құраймыз

Баптардың атауы
%
тоннажыл
Жарамды құю
43,65
3415,2
Құйма жолдар мен пайда
49,85
3900,3
Құймалардың ақауы
3,0
234,75
Сұйық металдың жиыны
96,5
7550,21
Қалдық және қайтарымсыз шығындар
3,5
538,1
Барлық металл құйғыш
100
7824,058

Шихтаны есептеу металл теңгерімі мен АК9ч қорытпасының химиялық құрамы негізінде 1000 кг сұйық қорытпаға өндіреміз.
Есептеу компоненттердің орташа құрамы бойынша жүргізіледі
9,25 %= 0,38 %= 0,27 % (үлкен қалдық салдарынан жоғары мөлшерін аламыз)-қалғандары

2.5.1.1 Металл құю санын анықтаймыз

1000 кг - 96,5 %
х - 100 %
х = 1036,3 кг

2.5.1.2 Шихта құрамындағы өндірісті қайтару санын анықтаймыз (металл теңгерімі негізінде):

49,85 % + 3 % = 52,85 %
1036,3,3 кг - 100 %
х - 52 ,85 %
х = 547,7 кг
2.5.1.3 Жаңа материалдар санын анықтаймыз

1036,3 кг - 547,7 кг = 488,6 кг

2.5.1.4 Кремнийдің қажетті мөлшерін анықтаймыз

488,6 кг - 100 %
х - 9,25 %, х = 45,2 кг

Кремний құрамында силумин бар қорытпаға енгізіледі, кремнийдің орташа мөлшері 11,7 %. Енгізілетін силумин саны

45,2 кг - 11,7 %
х - 100 %, х = 386,3 кг

Шихтадағы силуминнің пайыздық құрамы

1036,3 кг - 100 %
386,3 кг - х, х = 37,28 %

2.5.1.5 Магнийдің қажетті мөлшерін анықтаймыз

488,6 кг - 100 %
х - 0,27 %, х = 1,3 кг

Шихтадағы магнийдің пайыздық құрамы

1036,3 кг - 100%
1,3 кг - х, х = 0,12 %

2.5.1.6 Марганецтің қажетті мөлшерін анықтаймыз

488,6 кг - 100 %
х - 0,38 %, х = 1,8 кг

Шихтадағы марганецтің пайыздық құрамы

1036,3 кг - 100%
1,8 кг - х, х = 0.17 %

2.5.1.7 Бастапқы алюминийдің қажетті мөлшерін анықтаймыз
488,6 кг - (386,3 кг + 1,3 кг + 1,8 кг) = 99,2 кг

Шихтадағы бастапқы алюминийдің пайыздық құрамы

1036,3 кг - 100%
99,2 кг - х, х = 9,58 %

Есептеу нәтижелерін 2.5 кестеге енгіземіз

2.5-кесте - Есептеу нәтижелері

Материалдың атауы
%
Сұйық қорытпаның 1 тоннасына салмағы, кг
Жарамды тоннасына салмағы, кг
Өндірісті қайтару
52,85
547,7
1 210,26
Силумин
37,28
386,3
853,712
Марганец
0,17
1,8
3,893
Магний
0,12
1,3
2,748
Бастапқы алюминий
9,58
99,2
219,4
Қорытынды
100
1036,3
2 290

2.5.2 АК9М3-К қорытпасы шихтасының теңгерімі мен құрамын есептеу. Өндіріс көлемдерінің ведомосінің мәліметтері бойынша (2.1 кесте) АК9М3-К қорытпасының теңгерімін құраймыз.

2.6-кесте - АК9М3-К қорытпасының теңгерімі

Баптардың атауы
%
тоннажыл
Жарамды құю
40,65
4859,0
Құйма жолдар мен пайда
52,85
6317,301
Құймалардың ақауы
3,0
358,59
Сұйық металдың жиыны
96,5
11534,9
Қалдық және қайтарымсыз шығындар
3,5
4183,64
Барлық металл құйғыш
100
11953,267

АК9М3-К қорытпасы металының теңгерімі негізінде шихтаны 1000 кг сұйық қорытпаға есептейміз.

2.5.2.1 Металл құю санын анықтаймыз

1000 кг - 96,5 %
х - 100 % , х = 1036,3 кг

2.5.2.3 Шихта құрамындағы өндірісті қайтару санын анықтаймыз (металл теңгерімі негізінде)

52,85 % + 3 % = 55,85 %
1036,3 кг - 100 %
х - 55,85 %, х = 578,8 кг

2.5.2.4 АК9М3-К құйма қорытпасының қажетті мөлшерін анықтаймыз

1036,3 кг - 578,8 кг = 457,5 кг

Шихтадағы құйма қорытпасының пайыздық құрамы

1036,3 кг - 100 %
457,5 кг - х, х = 44,15 %

Есептеу нәтижелерін 2.7 кестеге енгіземіз

2.7-кесте - Есептеу нәтижелерін

Материалдың атауы
%
Сұйық қорытпаның 1тоннасына салмағы, кг
Жарамды қорытпаның 1 тоннасына салмағы,
кг
Өндірісті қайтару
55,85
578,8
1 373,91
АК9М3-К құйма қорытпа
44,15
457,5
1 086,09
Қорытынды
100
1036,3
2 460

2.5.3 АК8М3ч қорытпасы шихтасының теңгерімі мен құрамын есептеу
Өндіріс көлемдерінің ведомосінің мәліметтері бойынша (1.2 кесте) АК8М3с қорытпасының теңгерімін құраймыз.

2.8-кесте - АК8М3ч қорытпасы шихтасының теңгерімі мен құрамы

Соның ішінде
%
тоннажыл
1
2
3
Жарамды құю
32,2
707,383
Құйма жолдар мен пайда
61,3
1346,66
Құймалардың ақауы
3
65,905
Сұйық металдың жиыны
96,5
2119,95
Қалдық және қайтарымсыз шығындар
3,5
151,087
Барлық металл құйғыш
100
2196,842
Металл теңгерімі мен АК8М3ч қорытпасының химиялық құрамы негізінде 1000 кг сұйық қорытпаға шихтаны есептеу.
Компоненттердің орташа құрамы бойынша есептейміз = 7,75 %, = 0,35 % (үлкен қалдық салдарынан жоғары мөлшерін аламыз) = 3,0 %, = 0,75 %, = 0,18 %
В = 0,05 %
Ве = 0,18 % - қалғандары

2.5.3.1 Металл құю санын анықтаймыз

1000 кг - 96,5 %
х - 100 %, х = 1036,3 кг

2.5.3.2 Шихта құрамындағы өндірісті қайтару санын анықтаймыз (металл теңгерімі негізінде)

61,3 % + 3 % = 64,3 %
1036,3 кг - 100 %
х - 64,3 %, х = 666,3 кг

2.5.3.3 Жаңа материалдар санын анықтаймыз

1036,3 кг - 666,3 кг = 370 кг

2.5.3.4 Кремнийдің қажетті мөлшерін анықтаймыз

1036,3 кг - 100 %
х - 7,75 %, х = 28,7 кг

Кремний құрамында силумин бар қорытпаға енгізіледі, кремнийдің орташа мөлшері 11,7 %. Енгізілетін силумин саны

28,7 кг - 11,7 %
х - 100 %, х = 245,3 кг

Шихтадағы силуминнің пайыздық құрамы
1036,3 кг - 100 %
245,3 кг - х, х = 23,69 %

2.5.3.5 Магнийдің қажетті мөлшерін анықтаймыз

370 кг - 100 %
х - 0,35 %, х = 1,3 кг

Шихтадағы магнийдің пайыздық құрамы

1036,3 кг - 100%
1,3 кг - х, х = 0,12 %

2.5.3.6 Мыс мөлшерін анықтаймыз

370 кг - 100 %
х - 3,0 %, ... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.