Силикатты массаны дайындау

Жұмыс түрі: Дипломдық жұмыс
Тегін: Антиплагиат
Көлемі: 42 бет
Таңдаулыға:

МАЗМҰНЫ

КІРІСПЕ
3
1
ӘДЕБИЕТКЕ ШОЛУ

1.1
Батыс Қазақстан Құрылыс Материалдарының Корпорациясы АҚ тарихы мен сипаттамасы
5
1.2
Шикізат және оның технологиялық сипаттамасы
8
1.3
Технологиялық схеманың сипаттамасы
10
1.4
Автоклавты өңдеу процессі
16
1.5
Шикізат шығынын анықтау
19
2
ТӘЖІРИБЕЛІК БӨЛІМ
21
2.1
Құмдардың гранулометриясы
21
2.2
Тәжірибе жүргізу әдістемесі
26
2.2.1
Құрылысқа араналаған құмның механикалық қасиеттрін анықтау
27
3
ЕҢБЕКТІ ҚОРҒАУ
32
3.1
Техникалық - экономикалық көрсеткіштері
35
3.2
Қоршаған ортаны қорғау
39

ҚОРЫТЫНДЫ
42

ПАЙДАЛАНЫЛҒАН ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ
43

ҚОСЫМША
46

КІРІСПЕ

Табиғи ресурстар мемлекет меншігіне жатады және олардың Қазақстан Республикасының экономикасы үшін маңызы зор. Табиғи ресурстарды басқару Қазақстан Республикасында мемлекеттік басқарудың жалпы тетігінің ажырамас бөлігі және маңызды құрауышы болып табылады. Жалпы мемлекеттік басқару реформасы шеңберінде табиғи ресурстарды басқарудың түбегейлі жаңа жүйесін енгізу қажет.
Табиғи ресурстар экономиканың өсуін, ауқымды сыртқы экономикалық және сыртқы саяси уағдаластықтарды қамтамасыз ету үшін Қазақстан Республикасының маңызды стратегиялық басымдығы болып табылады. Олар қазіргі және болашақ ұрпақтың игілігіне пайдаланылуы тиіс.
Табиғи ресурстарды басқару, оларды есепке алу, қорғау, жалпы мүдделерде пайдалану мемлекеттік басқаруды дамытудың жалпы бағыттарына сәйкес, сол сияқты озық халықаралық практикаларды, әлемдік және өңірлік талаптарды ескере отырып, тиімді жүзеге асырылуы тиіс.
Жұмыстың өзектілігі: Минералдық ресурстар, өз кезегінде, аса маңызды табиғи ресурстар түрі, әлемдік өнеркәсіп өндірісінің, ғаламдық тіршілікті қамтамасыз ету жүйелерінің жасампаз негізі болып табылады. Кез келген мемлекеттің, әсіресе Қазақстанның тұрақты дамуының шарттары бірнеше макроэкономикалық міндеттерді алға тартады, олардың арасында бірінші кезектегісі ұлттық резервтің негізі, ұлттық экономиканың барлық салаларының жеделдете дамуы үшін маңызды база - минералдық шикізат кешенінің жоғары әлеуетін қолдау және дамыту болып табылады.
Бүгінгі таңда, экспортталатын тау-кен металлургиялық саласының концентрат, металл түріндегі шикізат экспорты шамамен 90 %-ды құрайды. Ал машина жасау, құрылыс индустриясы және басқа да экономика салаларына арналған металл бұйымдары, керісінше, импортталады.
Табиғатты пайдалану процесін тиімді басқарудың маңызды шарты минералдық шикізат базасының озық қарқынмен өндірілуі болып табылады. Қазіргі уақытта пайдалы қазбалардың стратегиялық түрлерінің басым бөлігі бойынша өндіріс көлемдері өсімнен айтарлықтай асады. Пайдалы қазбалардың негізгі түрлері бойынша бұдан бұрын барланған кен орындарының қоры іс жүзінде таусылған. Қазақстандағы қара, түсті металлургияның минералдық шикізат базасы үшін кен орындарын игерудің тау-геологиялық жағдайының нашарлауы, кендегі негізгі пайдалы компоненттердің азаюы, олардың минералдық құрамының күрделенуі, қиын байытылатын кендер үлесінің артуы тән.
Қазақстандық минералдық шикізаттың табиғи қасиеттеріне және технологиялық ерекшеліктеріне барынша сәйкес келетін қайта өңдеудің озық және нәтижелі технологиялары қажет. Әрбір кен орны бойынша концентрат пен металға ажырату коэффициенттерінің ең төменгі мәнін көрсете отырып, пайдалы компоненттердің алынуға жататын тізбесін бекіту қажет.
Құрамындағы пайдалы компоненттерді өндіру көлемінің жүйелі түрде қысқартылуын және оларды пайдаланудың толықтығы мен кешенділігін арттыруды көздейтін минералдық ресурстарды басқарудың түбегейлі жаңа жүйесін белсенді түрде енгізу қажет.
Жұмыстың мақсаты: Батыс Қазақстан құрылыс материалдарының корпорациясы АҚ жағдайында өндірілетін силикатты матераиалдарды даярлау үшін қоладанылатын шикізат түрлері мен оларға қойылатын талаптары мен жағдайын қарастыру.
Жұмыстың негізгі міндеттері:
oo зерттеу жұмысы бойынша әдебиетке шолуды талдау;
oo Батыс Қазақстан құрылыс материалдарының корпорациясы АҚ жағдайында өндірілетін құрылыс материалдарына сипаттама жасау;
oo құрылыста пайдаланылатын шикізат түрлеріне сипаттама беру;
oo шикізат түрлеріне сынақ жүргізіп, талаптарға сәйкестігін анықтау.
Зерттеу нысаны: құрылыста материалдары өндірісінде пайдаланылатын шикізат түрлері (саз, әк)
Зерттеу базасы: Батыс Қазақстан құрылыс материалдарының корпорациясы АҚ

1 ӘДЕБИЕТКЕ ШОЛУ

1.1 Батыс Қазақстан Құрылыс Материалдарының Корпорациясы АҚ тарихы мен сипаттамасы

Батыс Қазақстан Құрылыс материалдары корпорациясы АҚ Батыс Қазақстандағы ірі өндірушілердің бірі болып табылады және көп жылғы тарих ішінде өзін сенімді серіктес ретінде көрсетті.
Компания тек құрылыс материалдарын сату ғана емес, сонымен қатар ілеспе қызметтер кешенін көрсету мүмкіндігі бар: авто-, және темір жол көлігімен жеткізу, тапсырыс бойынша құрылыс, үлестік қатысу және т. б.
АҚ Батыс Қазақстан Құрылыс Материалдарының Корпорациясы қырық жылдан астам тарихы бар Батыс Қазақстан Құрылыс материалдары корпорациясы акционерлік қоғамы құрылыста пайдаланылатын материалдарды (силикат кірпіші, әк, құрғақ құрылыс қоспалары және т.б.) шығаруға маманданған Қазақстанның батыс өңірінің көне кәсіпорны болып табылады.
Батыс Қазақстан облысы Орал қаласының әкімшілік орталығы маңында бор мен кварц құмының бай қоры құрылыс материалдары индустриясын дамыту үшін қолайлы алғышарттар жасады. Құрылыс материалдарына сұраныстың артуын ескере отырып, 1967 жылы Орал қабырғалық материалдардың өндірістік бірлестігі құрылды. Тоқсаныншы жылдары өмір сүру мақсатында кәсіпорын үш дербес өндірістік фирмаға бөлінді. Өтпелі кезеңнің қиындықтарына қарамастан, өндіріс тоқтап қалған жоқ, өндірістік база мен еңбек ұжымының негізін сақтап қалу мүмкін болды.
2005 жылдың соңында жоғарыда аталған үш құрылыс компаниясы - Силикат ЖШС, Орал силикат кірпіш зауыты ААҚ және Орал әктас зауыты ААҚ біріктіріліп, өндірісті техникалық қайта жарақтандыру мен дамытудың өзекті міндеттерін шешу үшін Батыс Қазақстан Құрылыс материалдары корпорациясы акционерлік қоғамын құрды. Күш - жігер мен ресурстарды шоғырландыра отырып, БҚКМК ақ 2005 жылдың желтоқсанында мемлекеттік даму институты-Қазақстанның инвестициялық қоры АҚ (ҚИҚ АҚ) әкті және силикат кірпішін өндіру көлемін кеңейту және Батыс Қазақстан облысының құрылыс материалдарын шығару бойынша жаңа өндірістер құруинвестициялық жобасын бірлесіп іске асыру туралы шартқа қол қойды.
Орал қаласында өнімділігі жылына 45 мың тонна болатын айналмалы пеште әк өндіретін зауытты қайта жаңарту (2007 жылғы қарашада пайдалануға берілді);
Орал қаласында өнімділігі жылына 15 мың тонна құрғақ құрылыс қоспаларын өндіру зауытын салу (2007 жылғы қарашада пайдалануға берілді);
Жылына 30 млн.дана силикат кірпіш өндіретін Lasco Umformtechnik GmbH неміс фирмасының KSP-801 баспағын орнатумен № 1 цехта үшінші баспақ желісін қайта құру (2008 жылдың қараша айында іске қосылды).
2008 жылдың соңында силикатты қаптау кірпішін (өндіріс -- Германия) дайындау жөніндегі Автоматты Пресстік желіні іске қосу зауыттың жалпы өндірістік қуатын жылына 100 млн.данаға дейін жеткізуге, шығарылатын өнімнің ассортиментін кеңейтуге мүмкіндік берді, ал әк зауытын қайта жаңарту оның өнімділігін арттыруға ғана емес, шығарылатын әк сапасын арттыруға мүмкіндік берді. Бұл бізге Қазақстан мен Ресейдің басқа өңірлерінен әк жеткізуден толық бас тартып қана қоймай, сонымен қатар Қазақстанның басқа өңірлеріне өнім жеткізуді өзі бастауға мүмкіндік берді. Қазіргі уақытта біз КазнЭкс корпорациясымен (Самұрық-Қазына ҰӘҚ еншілес фирмасы) бірлесіп таяу және алыс шетелдердегі нарықтарға маркетингтік зерттеулер жүргізуде.
Құрғақ құрылыс қоспаларын өндіру жөніндегі зауыт (2007 жылғы қарашадан бастап) ұзақ уақыт жұмыс істеу кезеңінде (шпатлевкалар мен плиткалық желімдердің 4 түрін өндіріске енгізді.
Қазіргі уақытта әр түрлі мақсаттағы плиткалық желімдердің жаңа 10 атауын, сылақтың 8 атауын және декоративтік-әрлеу қоспаларының 5 атауын әзірлеу аяқталды. Ұсынылған ассортимент құрылыс қоспаларына облыстың өсіп келе жатқан қажеттіліктерін толық қанағаттандыруға мүмкіндік береді.
Шығарылатын өнімнің номенклатурасы:
Силикатты кірпіштің түрлері:

әк құрылысқа арналған, ұнтақ түрлері:

құрғақ құрылыс қоспалары:

БҚКСМ АҚ шығаратын барлық өнім сертификатталған, ИСО 9001-2001 стандартының талаптарына сәйкес келеді, сәулет, қала құрылысы және құрылыс қызметі саласындағы жұмыстарға (қызметтерге) мемлекеттік лицензиясы бар. Кәсіпорын облыстың силикатты кірпіш пен әктің қажеттілігін толығымен жабады, өнімнің бір бөлігі республиканың көршілес облыстарына жеткізіледі.

Сурет 1-Батыс Қазақстан Құрылыс Материалдарының Корпорациясы АҚ
1.2 Шикізат және оның технологиялық сипаттамасы

Құм. Силикатты кірпіштің негізгі компоненті құм, (салмағы бойынша 85 - 90%) болып табылады, сондықтан силикат кірпіш зауыттары, әдетте, құм кен орындары және құмды карьерлер кәсіпорындарына жақын орналастырады. құмның құрамы мен қасиеттері көбінесе силикатты кірпіш технологияның сипаты мен ерекшеліктерін анықтайды.
Құм - көлемі 0,1 - 5 мм әр түрлі минералды құрамды дәндерінің қопсыған жинағы. Құм екі топқа бөлінеді - табиғи және жасанды. Соңғылары, өз кезегінде, тау жыныстарын ұсақтау кезінде (кенді байытудан қалған қалдықтар, қиыршық тасты және т. б.), отынды жағудан алынған ұсақталған қалдықтар және отын қалдықтарына (домна және ватержакет шлактарының құмдары құмдары) бөлінеді.
Тағайындау бойынша оларды бетон және темір-бетон бұйымдарын, қалау және сылақ ерітінділерін және силикатты кірпішке арналған құмдарға бөлуге болады.
Құм түйіршіктері бетінің пішіні мен сипаты.
Бұл факторлар силикат қоспасының қалыптылығы үшін және шикізат беріктігі үлкен маңызға ие, сондай-ақ құмның бетінде автоклавты өңдеу кезінде жүретін әкпен реакциясының жылдамдығына әсер етеді. В.П. Батурин, И.А.Преображенский және Твенхофелл бойынша, құм түйіршіктерінің оралуы (шар тәріздіге жақын), жартылай оралған (неғұрлым иірілген сұлбасы); жартыбұрышты (қате кескінін, өткір қырлы және бұрыштары өткір емес), бұрышты (қабырғалары мен бұрыштары өткір) болуы мүмкін. Құмның беті тегіс, ажыратылған және регенерацияланған болуы мүмкін.
Құмдардың гранулометриясы. Силикатты кірпіш өндірісінде құм гранулометриясы маңызды рөл атқарады, өйткені ол шешуші дәрежеде силикатты қоспалардан шикі заттың пішінін анықтайды.
Силикатты кірпіштің сапасы мен өндіру технологиясы шикізаттың физикалық-химиялық сипаттамасына байланысты болады. Кейбір көрсеткіштерінен кішкене ағаттық кететін болса, өнімнің параметрлеріне әсері болады. Сондықтан шикізаттың химиялық, минерологиялық және ұнтақтық дәрежесін дұрыс анықтап, кірпіш тығыздығы мен беріктігіне әсер ететін автоклавты өңдеу мен қалыптауға оптимальды жағдай жасауымыз керек.
Қазақстан территориясында силикатты кірпіш өндіруге қажетті минералды шикізаттың барлық түрі бар.
Силикатты кірпіштің негізгі шикізаты құм болып табылады. Сондықтан силикатты кірпіш өндіретін кірпіш заводын құм карьерлерінің жанына орналастырады, кейде карьер кәсіпкерлік құрамына кіреді.
Силикатты кірпіштің физика-механикалық және эксплуатациялық қасиеттері осы құмның құрамы мен қасиетіне байланысты болады.
Силикатты кірпіш өндірісінде қолданылатын құмдар МЕМСТ 21 - 1 - 80 Песок для проиводства силикатного кирпича и изделий из автоклавных бетонов арнайы талаптарына сәйкес болады. Бұл стандартта құмның құрамындағы кварц, сілті және майдадисперсті түйіршіктер мөлшеріне талаптар көрсетілген. Құмда кварц мөлшері 50%-дан төмен болмауы керек, сілтілер Na2O бойынша есептегенде - 3,6%-дан аспауы керек, 0,05 мм-ден майда түйіршіктер мөлшері (шаңды, сазды) - 20%-дан аспауы керек. Күкіртті және күкірт қышқылды қосылыстар мөлшері SO3 бойынша есептегенде 2%-дан аспауы керек, слюда - 0,5%-дан аспауы керек..
Құмның келесі түрлері бар:
1. Таулы және қыратты, құм түйіршіктері үшкір бұрышты формалы, қатпарлы бетті болып келеді. Бұл құмға әкпен жақсы ұстасуына ықпал жасайды.
2. Өзендік және көлдік, құм түйіршіктері тегіс бетті болып келеді.
Құм түйіршіктерінің өлшемі бойынша келесі құм түрлері бар (мм):
Ірі түйіршікті ... ... .. 2...2,5;
Орташа түйіршікті ... ... .. 1...1,6;
Майда түйіршікті ... ... ... 0,6 ... 0,2;
Өте майда түйіршікті ... .. 0,2 ... 0,02.
Құмды 3 саты бойынша сынайды:
аналитикалық зерттеу, химиялық, механикалық және петрографиялық анализдер, құмның жалпы сипаттамасы жасалады;
үлгілер бойынша лабораториялық, технологиялық сынақ , құмның жарамдылығы тексеріледі;
жартылай заводтық сынақ, натуральді өлшемді кірпіш дайындалады;
Жартылай заводтық сынақ кезінде лабораториялық нәтижелерді тексеріп нақтылайды. Кірпіш маркасын анықтайды.
Құм мен әк МЕМСТ 24297 - 88 бойынша тексеруден өтеді.
1000 дана кірпішке негізінен 2,4 м³ құм жұмсалады, бұл барлық шикізатты қоспаның 85%-ы болады.
Құмды өндіріске дайындау тізбекті операциялардан тұрады:
- құмды қабылдау бункеріне тиеу;
- әртүрлі түйіршікті құмды шихталау;
- құмды қоқыстардан тазалау;
- қоспаларды енгізу.
Әк.
Силикатты кірпіш өндірісінде МЕМСТ 9179 - 79В талаптарына сәйкес келетін кальцийлі ауа әгін пайдаланады.
Ауа әгіндегі негізгі оксид (СаО, MgO) түріне қарай кальцийлі (СаО5%), магнезиялды (MgO 20%), доломитті (MgO40%) болып бөлінеді.
Фракциялық құрамына байланысты түйіршікті және ұнтақты болып бөлінеді. Ұнтақты әкті түйіршікті әкті ұнтақтау немесе сөндіру арқылы алады.
Әк өндірісі.
Әкті дайындауда шахталы, айналмалы пештерді қолданады. Шахталы пештер үлесіне Қазақстанда шығарылатын 80% тиесілі. Бұл конструкцияның және эксплуатацияның қарапайымдылығымен түсіндіріледі.
Ауа әгінің өндірісі көмірқышқылды кальций мөлшері жоғары карбонатты тау жыныстарын (56% СаО, 44% СО2) күйдіруге негізделген. Тағы бұдан басқа көмірқышқылды магний, сазды заттар, кварц, темір оксиді көп кездеседі. Карбонатты жыныстар МЕМСТ 21 - 27 талаптарын қанағаттандыру керек және тұтынушыға 5 - 20, 20 - 40, 40 - 80, 80 - 120, 120 - 180 мм фракцияларымен жеткізілуі керек.
Әк тасты күйдіру декарбонизациялануы және СаСО3 = СаО + СО2↑ реакциясы бойынша оның СаО-ға айналу процесі жүреді;
Шахталы және айналмалы пештерде әктерді 1000 - 1200 °С температурада күйдіреді.
Ауа әгін доломиттерден дайындауда 750 - 900 °С температурада күйдіріп, пайда болған доломитті әкті ұнтақтайды, себебі қалған кальций карбонаты сөнбейді.
Әкті сумен сөндіріп ұнтақтауға болады. Кальций оксиді мен су әрекеттескенде кальций мен магний оксидтерінің гидратациялануы жүреді:

СаО + Н2О = Са(ОН)2; МgО + Н2О = Мg(ОН)2

Әктің гидратациялануы экзотермиялық процесс: 1 кг сөндірілмеген әкке 1160·103 Дж жылу мөлшері. Бұл қайтымды реакция, себебі СаО мен Н2О-ға Са(ОН)2, бұл 547 °С температурада тез жүреді. Қайтымды реакцияны алдын алу үшін ылғалдың көп болуы және өте жоғары емес температура болуы керек.

1.3 Технологиялық схеманың сипаттамасы

Шикізатты араласпаны схема бойынша дайындаудың ерекшелігі смесительдегі 8 әк пен құмның араласпасын ленталы транспортермен силостарға 9 береді, онда ол белгіленген уақыт ұсталады. Осылайша, әктің гидратталып, кальций тотығының гидратына айналатын әктің сөну реакциясы жүреді.

Сурет 2- Шикізатты дайындаудың технологиялық схемасы

Силосты әдіспен шикізатты араласпаны дайындау мен силикатты кірпішті өндіру: 1 - құм жеткізуші вагонетка, 2 - құмға арналған бункер, 3 - ленталы транспортерлер, 4 - дозаторы бар ұнталған әкке арналған бункер, 5 - әк жеткізуші шнек, 6 - шарлы диірмен, 7 - әкті ұнтауға арналған бункер, 8 - смеситель, 9 - силостар, 10 - элеватор, 11, 12 - араластырғыштар, 13 - пресс, 14 - автомат-укладчик, 15 - шикізаты бар вагонетка, 16 - бұрғыш круг, 17 - автоклавтар, 18 - булы камера.
Силостық әдістің барабанды әдіске қарағанда артықшылығы тиімді әрі үнемді болып келеді. Сонымен қатар силостық әдістің технологиясы барабанды әдіске қарағанда өте қарапайым. Дайындалған әк пен құм үзілместен, берілген арақатынаста, бір валды араластырғышқа қоректендіргіштермен беріледі де ылғалданады. Араласқан және ылғалданған масса силостарға тасымалданады. Ол онда 4 сағаттан 10 сағат көлемінде ұсталады. Бұл процесс кезінде әктің сөну процесі де жүреді.
Силос - темірбетон мен парақша болаттан тұратын цилиндрлік ыдыс. Биіктігі 8 - 10 м, диаметрі 3,5 - 4 м. Силостың төменгі бөлігі конусты формада болады. Силостан 9 араласпа ленталы транспортерге 3 тарелкалық формадағы қоректендіргіш арқылы түсіріледі. Бұл процесс кезінде шаң көп бөлінеді. Силостан араласпаны жақсы түсіру үшін араласпаның ылғалдылығы аз мөлшерде болу қажет. Қаралып отырған зауыттың тәжірибесінен, араласпалар массасы бойынша ылғалдылық мөлшері 2 - 3% болғанда жақсы түсіріледі. Силосты әдісте барабанды әдіске қарағанда шаң бөліну жоғары.

Сурет 3 - Шикізатты араласпаны сөндіруге арналған силос:
1 - тарелкалы қоректендіргіш, 2 - шибер, 3 - силос, 4 - ленталы транспортер.

Шикізатты араласпа силосқа жабысып қатқан кезінде, келесі әдістерді қолданады: қалақтары бар бұзғыш автоматты құрылғы орналастырады; силостың конусты бөлігінің екі жағынан жоғары қысыммен ауа береді.
Шикізатты араласпаның қатқанын анықтап қатпаны бұзатын автоматты құрылғы датчик пен қатпаларды бұзатын орындаушы механизмнен тұрады. Орындаушы механизм вибратор немесе резиналы диафрагма болуы мүмкін. Датчик резиналы дисктен, диафрагмадан және ИП-1М типті микроқосқыштанмикроажыратқыштан тұрады.
Силостан шикізатты араласпа жабыспай түскенде, диафрагма дискасы қысыммен майысып, микроқосқыштың стерженін басып, электр тізбегін ажыратады. Егер шикізатты араласпа жабысып қалса, диафрагмаға түскен қысым азайып, қалпына келгенде, микроқосқыштың стерженінен босап, электр тізбегін қосады. Электр тізбегі қатпаны қиратқышқа немесе вибраторға электр тоғын жібереді, қатпа босап силостан түскен кезде қысым пайда болып, электр тізбегі ажыратылып вибратор жұмысын тоқтатады.
Бункердегі немесе силостағы қатпаны бұзу үшін қатпа түзілуі мүмкін жерлерге үш диафрагма орналастырады.
Қазіргі кезде силикатты кірпіш өндіретін завод құрылысын жоспарлағанда үздіксіз жұмыс жасайтын силостар орналастырады.
Үздіксіз жұмыс жасайтын силостар көмегімен силикатты кірпіштерді дайындау технологиясы кезеңмен жұмыс жасайтын силостарға қарағанда артықшылығы:
- өндіріс үздіксіз схемамен ұйымдастырылады;
- силостардың жалпы сыйымдылығы азаяды;
- транспортерлердің жалпы ұзындығы қысқарады;
- силостарды басқару қарапайым болады.
Осы технологяилық схема бойынша кез келген прессте түсті кірпіш шығаруға болады.
Компоненттерді дозалау.
Шикізатты араласпаның (силикатты массаның) шартты сапасын алау үшін, оларды дұрыс дозалау керек. Силикатты массадағы әктің дозасын оның құрамындағы әктің мөлшерімен емес, қатаю процесіне қатысатын оның белсенді бөлігінің (кальций тотығы) көлемімен анықтайды. Сол себепті, әктің нормасын ең алдымен оның белсенділігіне байланысты есептейді.
Әр зауытта, негізінде тәжірибелі жағдайда есептейді. Белсенді әктің силикатты массадағы ораташа құрамы 6 - 8%. Жаңа күйдірілген әкті пайдалану кезінде егер, құрамында артық заттар мен тастардың күйдірілмегені көп болса, әктің күйдірілмеген құрамы көп болады. Сонымен қатар, әк ауада ұзақ сақталса, оның қоспадағы нормасын көбейту қажет. Силикаттың құрамында артық және жетіспейтін әк жағымсыз нәтижелерге алып келеді: әктің жетіспеушілігі кірпіштің беріктігін азайтады, көп болған жағдайда құнын көбейтеді, бірақ сапасына жағымды әсер бермейді.
Әктің белсенділігі өндірісте, жиі өзгереді. Сол себепті, белгіленген белсенділікпен массаны алу үшін оның құрамындағы әктің мөлшерін өзгертіп отыру керек. Берілген заводта белсенділігі 70 - 85% әк қолданылады.
Құмның қажетті мөлшері көлем бойынша, ал әк бункерлік салмақ өлшегіш арқылы есептеледі.
Әк пен құмнан басқа силикатты массаның негізгі құрамына су да кіреді. Ол әктің толықтай сөнуіне қажет. Су сонымен қатар, массаға сығуға қажетті иілімділік береді және силикатты кірпішті булау кезінде химиялық реакцияның ағып өтуіне жақсы жағдай жасайды.
Су мөлшері нормаға сай болуы керек. Судың аз болуынан әк толық сөнбейді, артық болса силикатты массаның рұқсат етілген ылғалдылығынан артық болады.
Ылғал аздап құммен бірге келеді. Карьерлік құмның ылғалдылығы климаттық жағдайға байланысты болады. Силикатты массаның ылғалдылығын қажет шамаға дейін жоғарлату үшін керек су мөлшерін құмның карьерлік ылғалдылығына байланысты алдын-ала есептеуге болады.
Барлық құрамдық компоненттердің дұрыс мөлшерлеу үшін арнайы дозалаушы компоненттер қолданылады. Белгіленген сападағы силикатты массаны дайындау силикатты кірпіш өндірісінінің технологиялық процессіндегі маңызды операциялардың бірі болғандықтан, оның қасиетін лабораторияда жиі бақылап (тексеріп) отырады.
Әктің сөну жылдамдығын ауысым кезінде кемінде екі рет анықтау керек. Егер әктің сөну уақыты ұзарып кетсе, силикатты массаны дайындау циклын да ұзарту керек.
Әутің белсенділігін (СаО+МgО мөлшерін) де ауысым кезінде кемінде екі рет тексеру керек және нормаға сай силикатты масса алу үшін әк дозасын белсенділігіне байланысты өзгерітіп отыру керек.
Силикатты массаның белсенділігі мен ылғалдылығын әрбір 1 - 1,5 сағат сайын тексеріп отыру керек. Егер нормадан ауытқу болса әк пен судың дозасын өзгерту керек.
Силикатты массаны дайындау.
Силостың жұмысы келесі жағдайда өтеді. Силостың іші қоршаулармен үш секцияға бөлінген. Масса 2,5 сағаттың ішінде бір секцияға төгіледі. Дәл осындай уақыт секцияны тазартуға кетеді. Силостың толықтай толтырылу уақытында, төменгі беті жатып үлгереді. Сонан соң секция 2,5 сағат ұсталып тұрады, содан кейін босатады. Осылайша, төменгі беті 5 сағат көлемінде сөнеді. Силостардың босатылуы төменгі жағында болатын болғандықтан, ал босату уақытының аралығы 2,5 сағат болғандықтан, қалған беттері де 5 сағат көлемінде ұсталады.
Түсіруді жеңілдету үшін әр уақыт сайын, силостың қабырғасына бекітілген, дірілдеткішті қосып отырады. Сол арқылы массаның қабырғаға жабысуын азайтады.
Шикізатты пресстеу
Кірпіштің сапасына және оның беріктігіне силикатты кірпішті пресстеу кезіндегі қысым әсер етеді. Нәтижесінде силикатты массаның нығыздалуы іске асады. Шикізатты мұқият тығыздау - ол құмдардың арасындағы қуыстардың орнын минимальды көрсеткішке жеткізу.
Ақтөбелік құрылыс материалдар комбинатында ,20 Мпа қысымда, СМ - 816 маркалы 9 пресстеуші және СМС - 152 маркалы 2 пресстеуші жұмыс жасайды. Пресстің өнімділігі - 1 сағат ішінде 2680 дана кірпіш.
Силикатты пресстеу кезінде құмның дақылдарының сығылуға беріктігі пайда болады. Массаның форманың қабырғасына және дақылдардың бір-біріне үйкеліс күші қысымды пайдалану арқылы іске асады. Сол себепті қысым пресстелетін өнімнің барлық жеріне бірдей таралуы қажет. Пресстеуді тек кана белгілі мөлшерде қолдану қажет. Себебі қысымның көбейген жағдайда деформациялар пайда болады. Ол шикізаттың бұзылуына алып келеді. Сол себепті, деформацияның пайда болуына дейін қысымды азайту керек.
Қысымның берілу жылдамдығының маңызы өте зор. Мысалы, қысымның тез берілуі оның тығыздалуына емес, структурасының бұзылуына алып келеді. Сол себепті ішкі үйкеліс күшін жеңу үшін, қысым бірқалыпты уақытпен берілуі тиіс. Пресстерде жұмыстық қысым 150 - 200 кгсм2. мөлшерінде қолданылады. Пресстің жақсы жұмыс істеуіне, сонымен қатар сапалы кірпіш алу үшін силикатты массадағы ылғалдың мөлшері маңызды әсер етеді. Кірпішті пресстеудің оптимальді жағдайда масса ылғалдылығы б - 7% құрғақ массадан тұру және үнемі бақылауда болу керек. Ылғалды оптимальді жағдайдан көп мөлшерде болған кезде шикізатты пресстеуге және оны үстелден шешіп, вагонеткаға қоюға мүмкіндік бермейді. Ылғалдың азаюы, сығылған шикізатты үстелден шешіп алуға кедергі болады, ол өз салмағымен бұзылады. Сонымен қатар, шиізатта ылғалдың жетіспеуі әктің керекті байланыстығын жоғалтады.
Кірпішті процесстеу келесі негізгі операциялардан тұрады: сығатын қораптарды массамен толтыру, шикізатты пресстеу, шикізатты үстелдің төбесіне итеру, шикізатты үстелден түсіру, шикізатты қалыптау.
Сүрлемде дайындалған силикатты масса, тасымалды таспалар арқылы бункерге жіберіледі. сығу-араластырғышқа массаның берілуі, ол пресс араластырғыштың 34 бөлігін алатын болуы керек. Егер жеткізіліп жатқан массаның ылғалдылығы аз болса, оның қосымша ылғалдануы пресс-араластырғышта іске асады.
Ылғалданған масса айналу кезінде сығу-араластырғыштың пышағымен, оның түбіндегі тесік арқылы, сығылатын қораптарға беріледі. Сығу қорабының үстелі айналған кезде, белгілі бір бұрышқа жылжиды.
Сығу кезінде сыққыш үстелі тоқтайды, ал сыққыш-араластырғыштың пышақтары айналып, сыққыш қораптың келесі бөлігін массаға толтырады. Сығудан кейін сығу штамптары, шикізатпен бірге итеріп шығаратын піспекке жақындау үшін, сығу үстелі айналады. Шикізат, жанама бағытта, піспекпен итеріп шығарылады. Сығу қораптарынан, мөртабанның жоғарғы тілімшесі, итеру кезінде үстел деңгейінен 3 - 5 мм жоғары көтеріледі. Сонан соң итергіш піспек алғашқы жағдайға келу үшін төмен түсіріледі. Екі жалдамалы-сығушылармен жұп кірпіштерді шешкеннен кейін үстел айналып, мөртабандар тазалану үшін механикалық щеткаға жіберіледі.
Жоғарғы тілімшелер жабысқан массадан тазартылып, мөртабандар сығу қорабының толтырылу көлеміне дейін түсіп, айналым қайта басталады.
Силикатты кірпіш өлшемі бойынша МЕМСТ 379 - 53 талаптарына сай болуы керек. Белгіленген өлшемнен ауытқулар болған жағдайда өнім жарамсыз болып саналады.
Шикізатты сығудың тығыздығы, сығу қорабын толтыру көлемінің өзгерісі арқылы іске асады: Толтырылу биіктігі жоғары болған сайын, шикізаттың тығыздығы да жоғары болады және керісінше, қораптарды толтыру биіктігі төмен болған сайын, шикізаттың тығыздығы да төмен болады. Шикізаттың тығыздығы бірдей болуы үшін, сығу кезінде бақылап отыру қажет. Ол үшін қораптарды толтыру биіктігін бірдей етіп отыру керек.

1.4 Автоклавты өңдеу процессі

Силикатты кірпішке керекті беріктікті беру үшін оны температурасы 1750, қысымы 8 атм. қаныққан бумен өңдейді.
Автоклав ұзындығы 19 м және диаметрі 2 м трубадан тұрады. Оған 12 вагонетка сыйяды (V=5965 м3). Автоклавтың жұмыс істеу тәртібі:
1,5 сағ. - будың көтерілуі,
5-6 сағ. - ұстау,
1-1,5 сағ. - будың түсуі.
Автоклавты өңдеу процесі кезінде, яғни шикі кірпішті булау процесін 3 кезеңге бөледі:
Бірінші кезең автоклавқа буды жібергеннен кейін басталады да, өңделетін өнім мен будың температурасы теңескен кезде аяқталады.
Екінші кезең автоклавта температура мен қысымның тұрақтылығымен сипатталады. Бұл уақытта, барлық кальций гидросиликатының пайда болуына және өңделетін өнімдердің қатаюына әсер ететін, физика-механикалық процестер максимальді қарқын алады.
Үшінші кезең автоклавқа будың тасымалдануы тоқтағаннан кейін басталады және одан дайын кірпішті шығару кезіне дейін өнімнің суу уақытын қосады.
Буланудың бірінші кезеңінде 8 атм. қысым мен 1750 температурада қаныққан буды шикізатпен бірге автоклавка өткізеді. Бұл уақытта бу салқындап, кірпіште және автоклавтың қабырғаларында конденсациялана бастайды. Қысым көтерілгеннен кейін бу кірпіштің майда кеуектеріне еніп суға айнала бастайды. Силикатты массаны өндіру кезінде енгізілген суға конденсацияланған будың суы қосылады. Бу ерітінділерінің беріктігі таза бу еріткіштердің беріктігіне қарағанда төмен екені белгілі. Сол себепті автоклавқа енетін сулы пар, олардың концентрациясын төмендету үшін, әктің ерітіндісіне конденсацияланады. Бұл процесс шикізатқа булау кезінде қосымша ылғал береді.
Булау кезіндегі будың рөлі, жоғары температурада, шикізаттың құрамындағы суды сақтау болып табылады. Бу жетіспеген жағдайда су тез арада буланып, материал кеуіп, гидросиликат түзілетін реакция толығымен тоқтайды.
Автоклавта температура жоғары деңгейге жеткеннен бастап, яғни 1700 - 2000 температурада буланудың екінші кезеңі басталады. Бұл уақытта монолиттің пайда болуына әсер ететін, химиялық және физикалық реакциялар максималды дамиды. Бұл уақытта шикізаттың кеуектері, құм кремнеземімен байланысатын SiO2, сулы ерітінді кальций гидроксидімен Са(ОН)2 толтырылған.
Сулы орта мен жоғары температураның болуы, құмдардың бетінде кейбір кремнезем ерітінділерінің пайда болуына әкеледі. Пайда болған ерітінді кальций гидроксидімен булаудың бірінші кезеңінде пайда болған ерітіндімен химиялық реакцияға түседі. Нәтижесінде жаңа заттек - кальций гидросиликаты пайда болады:

Алдымен гидросиликаттар коллоидтық жағдайда болады. Бірақ уақыт өте кристалданып, өз арасында қиыршықтар пайда болады. Сонымен қатар, қаныққан кальций гидроксидінің сулы ерітіндісі сол сияқты кристалл түрінде түсіп, қиыршықтың пайда болуына әсер етеді.
Осылайша, кальций гидроксидінің булану процесінен пайда болуының екінші кезеңінде және олардың кристалдануы шикі кірпіштің ақырын қатаюына әкеледі.
Буланудың үшінші кезеңі автоклавқа будың тасымалдануы тоқтағаннан бастап ағады. Яғни автоклавта температураның төмендеуі басталады. Өнімнің температурасы төмендейді, яғни су буланып, кеуектердегі ерітіндінің концентрациясы жоғарылайды. Кальций гидроксидінің концентрациясының жоғарылауы, цементтелетін зат, кальций силикатының температурасының төмендеуі негізгілердің бірі болады және бұл автоклавтан кірпішті шығарғанға дейін жалғасады. Нәтижесінде кальций гидросиликатының қатаюы күшейіп, силикатты кірпіштің беріктігі артады. Цементтелетін заттың қабықшасы бір уақытта ерітіндіден түсетін кальций гидроксидімен байытылады.
Автоклавтан жаңа түсірілген силикатты кірпіштің механикалық беріктігі, оны ауада ұсталған силикатты кірпіштің беріктігінен төмен болады. Бұл, формула бойынша ауадағы көмірқышқылының есебінен кальций гидроксидінің карбонизациялануымен түсіндіріледі.

Са(ОН)2+СаСО2=СаСО3+Н2О

Осылайша, автоклавта кірпіштің толықтай булану циклы автоклавты тазарту және жүктеу, қақпағын жабу және бекіту, буды жіберу, өткір буды жіберу, жоғары қысымда ұстау, екінші қайта жіберу, буды атмосфераға жіберу, қақпақтарды ашып, автоклавтан түсіру операцияларынан тұрады.
Кірпішті автоклавта булау температуралық режимді қатаң сақтауды талап етеді: бірқалыпты қыздыру, жоғары қысымда ұстау, бірқалыпты суыту. Температуралық режим бұзылған жағдайда ақаулар пайда болады.
Булау режимін басқару үшін автоклавтар манометрлермен, дифманометрлермен, кірпішті булаудың толық циклын жазып отыратын барограммамен жабдықталған.
Силикатты кірпіш өндірісінің басты міндеті - 1000 дана кірпішке кететін меншікті отын шығынын азайту. Бұл мәселені шешу үшін ең алдымен силикатты кірпішті булауға жұмсалатын жылу шығынын білу керек.
Жылу балансын есептеу үшін келесі мәліметтерді білу керек: автоклавтың жұмыс режимі, қондырғы сипаттамасы, кірпіш сипаттамасы, жылу техникалық мәліметтер.
А.В. Волженский кірпішті булаулаға кеткен бу шығынын (бу бөлігін басқа автоклавқа өткізетін жағдайда) анықтады (есептеді). Мұндай есепке келесі шарттар қабылданған:
0,7 сағ. бір автоклавтан екінші автоклавқа будың өту ұзақтығы (бұл шама ұзақтығы 1,6 сағ. тең автоклавқа бу беру жалпы ұзақтығына кіреді);
буды қайта бергеннен кейін дайын кірпіші бар автоклавтағы бу қысымы - 2,8 атм. Есептер бойынша, 1000 дана кірпішке кететін таза бу шығыны 304 кг.

1.5 Шикізат шығынын анықтау

Шикізаттың сапалық сипаттамасы оларға қойылған талаптарға сай, стандарттармен және техникалық шарттармен регламенттеледі.

Кесте 1- 1000 дана кірпішке жұмсалатын шикізат шығыны

№
Цех, процесс, операция атауы
Кіріс, (дана)
Жоғалту, (%)
Шығын, (дана)
1
2
3
4
5
Дайын өнім қоймасы
Автоклав
Пресстеу
Шикізат араласпасын дайындау
Шикізат қоймасы
1000
1010
1015
1020
1030
1
0,5
0,5
1
1
1010
1015
1020
1030
1040

1 000 данаға:
Құм - 2,4 т. (Ру құм);
Әк - 565 кг. (Ру әк);
Су - 100 л.

Кесте 2- Цехқа қажетті шикізат

№
Шикізат атауы
Өлшем бірлігі
Шығындар

сағатына
ауысым бойынша
тәулігіне
жылына
1)
2)
3)
Құм
Әк
Су
т.
т.
т.
10,63
1,64
0,25
85
13
2
255
39
6
92880
14196
2184

Құм шығыны
Жылына: 3,5 x 2000 = 7000;
Тәулігіне: 7000 253 = 28;
Ауысым бойынша: 28 3 = 9,3;
Сағатына: 9,3 8 = 1,2.
Әк шығыны
Жылына: 4,4 x 2000 = 8800;
Тәулігіне: 8800 253 = 35;
Ауысым бойынша: 35 3 = 11,6;
Сағатына: 11,6 8 = 1,45.

Кесте 3 - 1000 дана кірпішке шаққандағы әк шығыны, кг, табл 2.4.4.1

Әк белсенділігі %
Шикізат араласпасының белсенділігі%

44
44,5
55
55,5
66
66,5
77
77,5
88
88,5
99
60
2252
2283
3315
3346
3378
4409
4440
4472
5504
5535
5566
65
2233
2262
2291
3320
3349
3378
4407
4437
4466
4495
5524
70
2216
2243
2270
2297
3324
3351
3378
4405
4432
4459
4486
75
2202
2227
2252
2278
3303
3328
3353
3378
4403
4428
4454
80
1189
2212
2236
2259
2283
3305
3330
3353
3378
4400
4424
85
1178
2200
2222
2244
2267
2289
3311
3333
3356
3378
4400

Ылғалдылығы 7% шикізат араласпасына қажетті жалпы су шығыны араласпа массасының орта шамамен 13% тең болады.

Кесте 4 - 1000 дана кірпіш дайындауға арналған шикізат араласпасын ылғалдауға кеткен су шығыны, кг.

Құм ылғалдылығы%
Шикізатты араласпаның белгіленген ылғалдылығы%

5
5,5
6
6,5
7
3
74
92
111
130
148
3,5
55
74
92
111
130
4,0
37
55
74
92
111
4,5
18
37
55
74
92

Ары қарай силикатты масса алу үшін әк, құм мен суды салмағы бойынша дозалайды. Араласпа белсенділігі орта есеппен 7 - 8%, ал ылғалдылығы 6 - 7%.

2 ТӘЖІРИБЕЛІК БӨЛІМ

2.1 Құмдардың гранулометриясы.

Силикатты кірпіш өндірісінде құмдардың гранулометриясы маңызды рөл атқарады,өйткені ол силикатты қоспалардан жасалған шикізаттың формалануын шешуші дәрежеде анықтайды. Құмның ең жақсы гранулометриясы та болып табылады, орташа астық ірі арасында, ал ұсақ - орташа және ірі астық арасында орналастырылады.
Охотин екі фракцияны бөледі: құмды - 0,25 - 2 мм және ұсақ құмды - 0,05 - 0,25 мм. П.И.Фадеев құмның мөлшері бойынша бес топқа бөледі: дөрекі (1 - 2 мм), ірі (0,5 - 1 мм), орташа (0,25 - 0,5 мм), ұсақ (0,1 - 0,25 мм) және өте ұсақ (0,05 - 0,1 мм).
Салмағы бойынша бірдей үш құм фракциясын араластыру кезінде,
4:2:1 ара қатынасымен жоғары кеуектілігі бар қоспаны алады;
16:4:1 ара қатынасында кеуектілік айтарлықтай азаяды,
64:8:1 ара қатынасында - одан да күшті азаяды,
162:16:1 ара қатынасында олардың неғұрлым тығыз қаптамасына қол жеткізіледі.
Силикат қоспасы дәндерінің оңтайлы қаптамасы (онда тұтқырдағы жұқа дисперсті дәндердің болуын есепке ала отырып) 9:3:1-ден 16:4:1-ге дейін шекті қатынаста екендігі анықталды.
Құмның кеуектілігі. Борпылдақ төгілген құмдардың кеуектілігі олардың фракцияларының диаметрінің төмендеуі, ал тығыздалған түрде ол барлық фракциялар үшін бірдей. Өткір көмір құмдарының кеуектілігі олардың мөлшерінің азаюына қарай, борпылда да, тығыздалған күйде да өседі.

Кесте 5 - Құмның кеуектілігінің құмның фракциясына тәуелділігі

Фракция, мм
Құмның кеуектілігі, %, жағдайда

Борпылдақ өңделген
өткірбұрышты
Тығыздалып өңделен
өткірбұрышты
2-1
36,06
47,63
33,4
37,9
1-0,5
36,3
47,1
33,63
40,61
0,5-0,25
39,6
46,98
33,42
41,09
0,25-0,1
44,8
52,47
34,35
44,82
0,1-0,06
44,53
54,6
39,6
45,31

Кестеден құм ірілігінің азаюымен олардың кеуектілігі ол айтарлықтай өседі. Осылайша, көптеген жағдайларда ұсақ құмдар (жақсы тапталғандардан басқа) борпылдақта, тығыздалған күйдеде жоғары кеуектілікке ие, осыған байланысты оларды силикат кірпішін өндіруде пайдалану кезінде тұтастырғыш материалдарды көбірек жұмсайды.

Кесте 6 - Құм түйіршіктерінің кеуектілікке байланысы

Құм
Түйіршіктерінің диаметрі, мм
Кеуектілігі,%
Ірі
2-1
35-39
Орташа
1-0,5
40
Ұсақ
0,5-0,25
42-45
Шаңды
0,25-0,05
47-55

Ылғалдылығы. Топырақта бу түріндегі су бар, гигроскопиялық, пленкалы, капиллярлы, қатты күйдегі, кристаллизациялық және химиялық байланысқан.
Топырақтың молекулалық күш есебінен суды ұстап тұру қабілеті молекулалық ылғал сыйымдылығы деп аталады, ал жоғары суландыруға тиісті ылғалдылық - ең жоғары молекулалық ылғал сыйымдылығы. Молекулалық ылғал сыйымдылығы құм фракцияларының мөлшерінің азаюына қарай өседі.

Кесте 7 - Молекулалық ылғал сыйымдылығы құм фракцияларының мөлшеріне тәуілділігі

Материал

Фракция, мм
Максималды молекулярлы ылғал сыйымдылығы
Құм:

Ірі
1-0,5
1,57
Орташа
0,5-0,25
1,6
Ұсақ
0,25-0,1
2,73
Өте ұсақ
0,005-0
10,78
Саз

44,85

Құмның ылғалдылығы оның көлеміне әсер етеді, бұл құмды темір жол вагондарында немесе баржаларда тасымалдау кезінде, сондай-ақ оны картаға шаю кезінде ескеру қажет. Құмның ең үлкен көлемі шамамен 5% ылғалдылықта.
Құм өндіру және өңдеу.
Құм өндіру. Барлық силикат зауыттары әдетте негізгі шикізат - құм кен орындарына жақын орналасады. Құм өндіруге кіріспес бұрын, өндіру орны
- карьер - алдын ала пайдалануға дайындау қажет. Бұл үшін аршылған жыныстарды, яғни жер бар жоғарғы қабат, бөтен заттар, саз, органикалық заттар және т. б. егер қабаттың қалыңдығы 1 м -ден аспайтын болса, содан кейін жоғарғы қабат бульдозермен немесе скрепермен алынады оны үйіндіге тасымалдау. Егер аршылған тұқымдар үлкен болса биіктігі, үйіндіге дейінгі қашықтық айтарлықтай болса, аршу жұмыстары жүргізіледі және бос тұқымды рельс немесе автомобиль көлігімен. Құм өндіру аршу жыныстарын алғаннан кейін басталады және тікелей күрекпен жабдықталған бір шөмішті экскаваторлармен жүргізіледі.
Кенжардан құмды тасымалдау. Құм тасуға арналған өндірістік орындарына, яғни құмды бункерлерге әртүрлі көлікті пайдаланады, атап айтқанда: рельстік, автокөлікпен, таспалы транспортерлермен және т. б.
Жолдың жай-күйіне қойылатын негізгі талаптар: балластты қабаттың берілген қалыңдығы мен еңістері болуы тиіс; барлық шпалдар құрамдардың қозғалысы кезінде жолдың шығып кетуін болдырмау үшін тығыз соғылуы тиіс; жол қатаң түрде түзу немесе осы радиустың қисығы бойынша бір жаққа ауытқусыз тегістелуі тиіс.
Рельстік көлік кезінде құмды экскаватормен 2,5-3 м3 сыйымдылығы аударылатын шанағы бар т - 54 үлкен жүк таситын вагонеткаларға тиейді.
Вагонеткалардан құм бункерге шанақтарды аудара отырып, құм түсіріледі.
Бұл еңбек сыйымдылығы қазіргі уақытта бірқатар зауыттарда механикаландырылған.Кенжардан құм бункерлеріне дейін аз қашықтықта құмды тасымалдау таспалы транспортерлерді пайдаланады көп қабатты резеңкеленген матадан шексіз таспа, екі цилиндрлік барабанға (жетекті және керілген) кигізіңіз. Егер барабандардың бірін айналдыру-жетек, онда таспа бастайды екінші барабанды қозғалысқа алып келеді. Таспа астында қолдау роликтерін орнатады. Қарағанда кеңірек транспортерная лента, материалдың көп санын ол уақыт бірлігіне жібере алады. Материал таспадан тасталмауы үшін белгілі бір қозғалыс жылдамдығы.
Құмды өңдеу. Құм түсетін кенжардан дейін оны пайдалану өндіріс кезінде бұл қоспалар кірпіштің ақауын және тіпті машиналардың сынуын тудырады. Сондықтан құм бункерлерінің үстінде БКСМ барабанды електер орнатылады.
Әк. Әк-шикізат қоспасының екінші құрамдас бөлігі, қажетті силикат кірпішін дайындау үшін. Әк өндіруге арналған шикізат-карбонатты жыныстар, құрамында кемінде 95% көмірқышқыл кальций бар CaCO3. Оларға жатады әктас тығыз, әктас туф, әктас-ұлутас, бор, мәрмәр. Барлық осы материалдар шөгінді тау жынысын білдіреді, негізінен теңіз түбіндегі шөгудің нәтижесінде пайда болған организмдердің тіршілік әрекеті өнімдерінің бассейндері.
Әктас әк шпаты-кальцит және кейбір әртүрлі қоспалардың саны: көмірқышқыл магний, темір тұздары, саз және т. б.бұл қоспаларға әктастың түсі байланысты. Әдетте ол ақ немесе сұр және сары түсті түрлі реңктер. Әктас балшық құрамы болса 20% - дан астам, олар мергель деп аталады. Құрамында үлкен әктас көмірқышқыл магний Доломит деп аталады. Мергель-30-дан тұратын әк-сазды тұқым ... жалғасы

Сіз бұл жұмысты біздің қосымшамыз арқылы толығымен тегін көре аласыз.