Построение план-графика работы механообрабатывающего участка по принципу непрерывной загрузки рабочих мест

Тип работы: Курсовая работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 31 страниц
В избранное:

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН
СӘТБАЕВ УНИВЕРСИТЕТІ

Институт __________________________________
Кафедра __________________________________

КУРСОВАЯ РАБОТА (ПРОЕКТ)

На тему: Построение план-графика работы механообрабатывающего участка по принципу непрерывной загрузки рабочих мест

Инструмент измерения выполнения курсового(ой) проекта(работы)
№
Качество выполнения работ
Диапазон оценки
Получено %
1
Не выполнено.
Отсутствие на занятиях без уважительных причин
0%

2
Выполнение и активность обучающегося
0-50%

3
Оформление проекта
0-20%

4
Умение пользоваться справочниками, технической литературой, учебно-методическим комплексом дисциплины, конспектами лекций
0-5%

5
Умение пользоваться техническими средствами
0-5%

6
Защита курсового проекта
0-20%

Итого
0-100%

Ф.И.О. обучающегося
__________________________
Шифр специальности
_________________________
Ф.И.О. преподавателя
________________________

Алматы 20__
Содержание

Введение
1. Определение производственной программы
2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
3. Определение количества потребного оборудования
4. Определение типа производства
5. Определение размера партии деталей
6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
7. Составление сметы затрат на производство
8. Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка
Заключение
9. Построение календарных планов-графиков и программ работы производственных участков
Список использованных источников
Приложения

Введение

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.
Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.
Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.
Организация производства -- комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.
Организация производства позволяет в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами полностью реализовать объективные экономические зоны.
Основная задача организации производства - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.
Целью организации производства является создание условий, обеспечивающих выполнение заданий плана каждым производственным звеном и коллективом в целом. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь, приведения в действие всех резервов производства для роста объема выпускаемой продукции, повышения ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных и трудовых ресурсов, улучшение условий труда и быта.
Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.
На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д.
В каждом конкретном случае организация производства экономически обосновывает эффективность осуществляемого мероприятия, поскольку для ее повышения недостаточно внедрить отдельные мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования, или снижение трудоемкости продукции, или улучшение ее качества, или снижение затрат сырья. Эффективность производства определяется методами эффективного использования элементов производства в их совокупности.
В данной работе мы определяем эффективность работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Выполняем расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для данного участка:
:: Определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на 2008 год;
:: Определение типа производства согласно действующим стандартам;
:: Определение потребного количества рабочих мест;
:: Определение размера партии деталей;
:: Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей;
:: Определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляем смету затрат на производство.
Расчет заканчивается определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, материалоотдачи, фондо-, материало-, зарплато- и энергоемкости, производительности труда, рентабельности реализации продукции, на основе которых делаем выводы о качестве производственного менеджмента на участке механической обработки.
На основе полученных данных в заключении сделан вывод об эффективности работы анализируемого участка.

1. Определение производственной программы

В этом разделе определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из: программы выпуска изделий (Nвып.) (Приложение 1) применяемости детали в изделии (Кпрi) (Приложение 4) и процента брака (х), принимаемого равным 2.
(1)
N01 = 7520*4*(1+2100) = 30682 (шт.)
N03 = 7520*3*(1+2100) = 23011 (шт.)
N04 = 7520*1*(1+2100) = 7670 (шт.)

Результаты расчетов запишем в таблицу 1.
Таблица 1 - Программа запуска-выпуска деталей цехом
№
Дета-ли
Программа выпуска изделий, шт.
(Nвып.)
Применяемость деталейизделий (Кпрi)
Программа выпуска деталей, шт.
(ст.2*ст.3)
Программа запуска деталей, шт.
(Ni)
1
2
3
4
5
01
7520
4
30080
30682
03
7520
3
22560
23011
04
7520
1
7520
7670

Вывод: По данным расчета видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий 2008 год (табл.2).
Таблица 2 - Баланс рабочего времени
Наименование
Условные обозначения
Дней
Часов
1. Календарный фонд времени
Фкал
366
5856
2. Количество нерабочих дней, всего:
в т.ч. выходные,
праздничные
Т нр
60
52
8
960
832
128
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)
Фном
306
4896
4. Количество смен в сутки
с
2
-
5. Продолжительность смены
d
-
8
6. Время технологических остановок
Тт.о.
1.53
24,48
7. Время простоя оборудования в ремонте
Трем
4,2
67,2
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)
Фэф
300,27
4804,32

Для расчета номинального фонда времени будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели.
Продолжительность смены (d) = 8 часов.
Количество смен (с) - 2.
Чтобы рассчитать показатель в часах, нужно показатель в днях продолжительность смены (d) и на количество смен (с).
Время технологических остановок (Т т.о.) принимается как 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.
Величина простоев оборудования в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Принимая во внимание критерий наибольшей стоимости оборудования, выберем горизонтально-фрезерный станок, так как у него наибольшая стоимость.
Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от:
:: вида обрабатываемого материала (коэффициент b1);
:: применяемого инструмента (коэффициент b2);
:: класса точности оборудования (коэффициент b3);
:: возраста и долговечности (коэффициент b4);
:: категории массы (коэффициент b5) (Приложение 2),
а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24000 часов.
Тцр = 24000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч. (2)
Tцр =24000*0,75*0,7*0,8*0,8* 1,7 = 13708,8 (ч.)
Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:
(3)
где r -- число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле из приложения 2 для горизонтально фрезерного станка - 8;
Фном -- номинальный фонд времени работы оборудования в часах.
Тмр = (12 х 13708,8) [(8+1) * 4896] = 164505,644064 = 4 (мес.)
Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем) составляется план ремонтов на 2008 год исходя из предположения, что ремонт (2Т), указанный в приложении 2 как последний, проводился в июне (в месяце моего рождения) в 2007 году:
Таблица 3. - План ремонтов на 2008 год
Месяц
2007
2008
01-Январь
-
-
02-Февраль
-
-
03-Март
-
-
04-Апрель
-
3 T
05-Май
-
-
06-Июнь
2Т
-
07-Июль
-
-
08-Август
-
-
09-Сентябрь
-
4 T
10-Октябрь
-
-
11-Ноябрь
1С
-
12-Декабрь
-
-

Из приложения 2 вид последнего ремонта для данного станка -2Т. Следующий вид ремонта 1С через 4 месяца, затем следует ремонт 3Т через 4 месяца, следующий ремонт 4Т. Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем).
(4)
где Ке -- категория ремонтной сложности -- приложение 2;
Нp -- нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);
l -- количество ремонтов в текущем году.
Таблица 4 - Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)
Время ремонта
2 смены работы ремонтных бригад
Текущий ремонт
0,14
Средний ремонт
0,33
Капитальный ремонт
0,54

Таким образом, Трем = 15 * 0,14+15 * 0,14=4,2 (сут.)
Имея все необходимые данные, рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования. (см.табл.2) в днях и часах.
Фэф. (дн) = Тт.о. - Т рем = 306-1,53-4.2=300,27 (дней)
Фэф (час)=Фэф (дн)*с*d = 300,27*2*8 = 4804,32 (ч.)

3. Определение количества потребного оборудования

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-го вида оборудования по формуле:

(5)

где mpj - расчетное количество оборудования j-го вида;
t штij - норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин. (Приложение 4);
g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;
h - число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;
Квн - коэффициент выполнения норм на участке (в расчете примем равным 1,0);
Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.
Норма штучного времени tшт, мин дано в приложении 4 по каждой детали и наименованию операции. Программа запуска деталей из таблицы 1 задачи.
Потребность нормо-часов на программу в часах определяется:
h
Пi=Ni*Σ tштij60 (6)
j=1
Рассчитаем потребность нормо-часов на программу в часах для каждой детали отдельно:
Деталь 01
30682*(9+18)60=13806,9 ч
30682*4560=23011,5 ч
30682*360=1534,1 ч
Деталь 03
23011*6060=23011,0 ч
23011*960=3451,7 ч
Деталь 04
7670*2160=2684,5 ч
7670*2160=2684,5 ч
Расчет потребного количества оборудования оформим в таблице 5.

Таблица 5 - Определение потребного количества оборудования
№
детали
Программа
запуска деталей
Ni
Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования

Токарно- винторезный
ТВ
Токарно-револьверный завод
ТП
Горизонтально-фрезерный станок
ФЗ
Сверлильный
СК
Верстак
СТ

tшт
На программу
tшт
На программу
tшт
На программу
tшт
На программу
tшт
На программу
01
30682
9
18
13806,9
-
-
45
23011,5
3
1534,1
-
-
03
243011
15
45
23011,0
-
-
-
-
-
-
9
3451,7
04
7670
-
-
21
2684,5
-
-
15
6
2684,5
-
-
Итого
-

36817,9

2820

23011,5

4218,6

3451,7

m pjтв = ΣПтв Kвн * Фэф = 36817,9(1* 4804,32)= 7,66 ед., mпртв = 8
m pjтп = ΣПтп Kвн * Фэф =2684,5(1* 4804,32)= 0,56 ед., mпртп = 1 ед.,
m pjфз = ΣПфз Kвн * Фэф =23011,5(1* 4804,32)= 4,79 ед., mпрфз = 5 ед.,
m pjск = ΣПск Kвн * Фэф =4218,6(1* 4804,32)= 0,88 ед., mпрск = 1 ед.,
m pjст = ΣПст Kвн * Фэф =3451,7(1* 4804,32)= 0,72 ед., mпрст = 1 ед.

Рассчитываем коэффициент загрузки оборудования.
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования:

К3 об = mpj mnpj (7)
Кз тв = 7,668 = 0,96;
Кз тп = 0,561 = 0,56;
Кз фз = 4,795 = 0,96;
Кз ск = 0,881 = 0,88;
Кз ст = 0,721= 0,72.

Таким образом, на основании расчетов составим таблицу 6, в которой укажем количество рабочих мест (расчетную величину и принятую), а также коэффициент загрузки оборудования. Для того, чтобы получить принятое количество рабочих мест, полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону, допускается перегрузка станков в пределах до 5-6%.

Таблица 6 - Количество рабочих мест

ТВ
ТП
Ф3
СК
СТ
Расчетная
7,66
0,56
4,79
0,88
0,72
Принятая
8
1
5
1
1
Коэффициент загрузки
оборудования
0,96
0,56
0,96
0,88
0,72
Значение коэффициентов загрузки приближено к единице, что говорит о равномерной загруженности оборудования.

4. Определение типа производства

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:

Массовое
1
Крупносерийное
1-10
Среднесерийное
10-20
Мелкосерийное
20-40
Единичное
более 40

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значения коэффициента загрузки рабочего места будет следующие:

Тип производства
Коэффициент
загрузки рабочих мест
Массовое
0.85
Крупносерийное
0.85-0.09
среднесерийное
0.09- 0.04
Мелкосерийное
0.04-0.02
Единичное
0.02
При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Коэффициент загрузки рабочего места деталеопераций (Кдi) определяется по формуле:

(8)

где Ni - программа запуска деталей данного наименования (табл. 1);
tштij - штучное время на j-й операции, мин. (Приложение 4);
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч (табл.2).
Расчетное количество рабочих мест по каждой деталеоперации по формуле:

(9)

где Ni - программа запуска деталей данного наименования, шт.;
tштij - штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.
(исходные данные из приложения 4)
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч
Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в таблицу 7. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.

Таблица 7 - Расчет загрузки рабочих мест
№
Детали
Наименование
операций
технологического
процесса
Продолжи-
тельность
операции, tштij
Программа запуска,
Ni
Ni*tшт
Количество
рабочих мест
Коэффи-циент
загрузки Кдi
(с.6с.7)

mpi
(с.5(60*
*Фном))
mпрi

1
2
3
4
5
6
7
8
01
ТВ
9
30682
276138
0,94
1
0,94

ТВ
18

552276
1,88
2
0,94

ФЗ
45

1380690
4,70
5
0,94

СК
3

92046
0,31
1
0,31
03
ТВ
15
23011
345165
1,17
2
0,59

ТВ
45

1035495
3,52
4
0,88

СТ
9

207099
0,70
1
0,70
04
ТП
21
7670
161070
0,55
1
0,55

СК
15

115050
0,39
1
0,39

СК
6

46020
0,16
1
0,16

Исходя из преобладания коэффициентов загрузки по большинству операций технологического процесса определили, что рабочие места будут загружены крупносерийным производством.

5. Определение размера партии деталей

Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

n min =(1-s) · tпз (s · tшт),шт., (10)

где tпз -норма подготовительно-заключительного времени, мин.,
s- доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12%. В расчетах примем равными 2%.
tпз и tшт берем из приложения 4.
Для расчета nmin составим вспомогательную таблицу 8, где рассчитаем соотношение tпзtшт.

Таблица 8 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
№ детали
наименование операции
tпз, мин.
tшт, мин.
tпзtшт

01
ФЗ
40,0
45,0
0,89

ТВ
30,0
9,0
3,33

ТВ
25,0
18,0
1,39

СК
10,0
3,0
3,33
min
03
ТВ
25,0
15,0
1,67
min

ТВ
10,0
45,0
0,22

СТ
5,0
9,0
0,56

04
ТП
25,0
21,0
1,19
min

СК
10,0
15,0
0,67

СК
5,0
6,0
0,83

Далее по каждой детали определим nmin. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с набольшим соотношением tпз tшт на ведущих группах оборудования.

nmin 01= (1-0,02)*10,00,02*3 = 163 шт.;
nmin 03= (1-0,02)*25,00,02*15 = 82 шт.;
nmin 04= (1-0,02)*25,00,02*21 = 58 шт.

Теперь рассчитаем периодичность, которая характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партии деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях.

R = n min N cyт, дней (11)
где Nсут -- суточная потребность в деталях данного наименования:

Nсут =NiФэф, шт., (12)

где Фэф -- эффективный фонд времени, сут.

Nсут01 = 30682300,27 =102 шт.; R01 = 163102 = 1,6 сут.;
Nсут03 = 23011300,27 = 77 шт.; R03 = 82 77 = 1,1 сут.;
Nсут04 = 7670300,27 = 26 шт. R04 = 5826 = 2,2 сут.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска- выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае Ry =3 . Это будет соответствовать выпуску 8 партий в месяц (М8).
Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска- выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:

пн=Ry*Nсут шт. (13)
nн01 = 3*102 = 306 шт.;
nн03 =3* 77 = 231 шт.;
nн04 = 3*26 = 78шт.

Итак, такое количество деталей будут запускаться 8 раз в месяц.
Все произведенные расчеты представим в таблице 9.

Таблица 9 - Размер партии деталей
Номер
детали
Ведущая
операция
tпз
мин.
tшт
мин.
Размеры партии деталей

nmin
nн
размер
01
СК
10,0
3,0
102
306
М8
03
ТВ
25,0
15,0
77
231
М8
04
ТП
25,0
21,0
26
78
М8

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).

(14)

где m - количество видов оборудования;
Tмo - межоперационное время между двумя смежными операциями
Тe - длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
Выполним расчет tмо по формуле К.Г.Татевосова:
tмо= -2,95 + 0,564 Kд, ч., (15)
где Кд -- среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией. (табл. 7)
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на
проектируемом участке.
Величина Кд определяется по формуле:

(16)

где Кдij - коэффициент загрузки рабочего места на j - ой операции
Кдj+1 - коэффициент загрузки на последующей операции.
Покажем подробный расчет Кд и tмо
Деталь 01 Кд1 = (0,94 + 0,94) 2 = 0,94 tмо1=-2,95 + 0,5640,94 = - 2,35
Кд2 = (0,94 + 0,94) 2 = 0,94 tмо2=-2,95 + 0,5640,94 = - 2,35 Кд3 = (0,94 + 0,31) 2 = 0,63 tмо2=-2,95 + 0,5640,63 = - 2,05
Деталь 03
Кд1 = (0,59 + 0,88) 2 = 0,74 tмо1=-2,95 + 0,5640,74 = - 2,19
Кд2 = (0,88 + 0,70) 2 = 0,79 tмо2=-2,95 + 0,5640,79 = - 2,23
Деталь 04
Кд1 = (0,55 + 0,39) 2 = 0,47 tмо1=-2,95 + 0,5640,47 = - 1,75
Кд2 = (0,39 + 0,16) 2 = 0,28 tмо2=-2,95 + 0,5640,28 = - 0,94
Расчеты представим в следующей вспомогательной таблице 10.

Таблица 10 - Расчет межоперационного времени
№ детали
Kд1-2
Кд2-3
Кд3-4
tмо1
tмо2
tмо3
Σ tмо, ч.
(с.5+с.6+с.7)
Σ tмо, сут.
(с.8(2*8))
1
2
3
4
5
6
7
8
9
01
0,94
0,94
0,63
-2,35
-2,35
-2,05
-6,75
-0,42
03
0,74
0,79
-
-2,19
-2,23
-
-4,42
-0,28
04
0,47
0,28
-
-1,75
-0,94
-
-2,69
-0,17

В нашем случае значения tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.
Ттех -- длительность выполнения технологических операций обработки, которая определяется по формуле:

(17)

где tшт-kj -- штучно-калькуляционное время обработки детали на оборудовании:

= tшт + tпзj ,мин., (18)

nтр- размер передаточной (транспортной ) партии, устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. (в расчетах возьмем равным 13);
Те -- длительность обработки пребывания детали в других цехах (Те=0);

- сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест mпрj - по каждым двум смежным операциям.

nт1 = 306 * 13 = 102 ед.
nт3 = 231 * 13 = 77 ед. nт4 = 78 * 13 = 26 ед.

Для расчета Ттех составим вспомогательную таблицу 11 по расчету tшт-к.
Таблица 11 - Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали
№ де-тали
операция
tштj,мин
tпзj, мин
nн
tш-kj, мин.
mnp
tш-kj mnp
(tш-kj mnp)kop
01
ФЗ
45
40
306
45,13
5
9,03
1,14+1,14+2,26==4,54

ТВ
9
30

9,10
8
1,14

ТВ
18
25

18,08
8
2,26

СК
3
10

3,03
1
3,03

Итого

15,46
4,54
03
ТВ
15
25
231
15,11
8
1,89
1,89+5,63=7,52

ТВ
45
10

45,04
8
5,63

СТ
9
5

9,02
1
9,02

Итого

16,54
7,52
04
ТП
21
25
78
21,32
1
21,32
15,13+6,06= =21,19

СК
15
10

15,13
1
15,13

СК
6
5

6,06
1
6,06

Итого

42,51
21,19

На основании имеющихся данных рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки (Ттех).

Tтех01 = (306*15,46-(306-102)*4,54)(8*1*2*6 0) = 3,96 сут Tтех03 = (231*16,54-(231-77)*7,52)960 = 2,77 сут Tтех04 = (78*42,51-(78-26)*21,19)960 = 2,31 сут

Таким образом, рассчитаем длительность производственного цикла, при расчете которого необходимо, выраженное в часах, пересчитать в сутки.

Tц01 = 3,96 -0,42+0=3,54 сут
Tц03=2,77-0,28+0= 2,49 сут
Tц04 =2,31-0,17+0=2,14 сут

Далее произведем расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:
Zц=Tц * Nсут, шт (19)
Zц01= 3,54* 102=361 шт., Zц03= 2,49* 77= 192 шт., Zц04= 2,14*26= 56 шт.,

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводятся в таблицу 12.

Nмес = nн*М8, шт. (20)

где М8 - количество партий в месяц, шт.

Таблица 12 - Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха
Номер
детали
На месяц
Программа
запуска
Размер
партии,
шт.
nн

Периодич-
ность
запуска, сут.
Rу

длительность
цикла,
сут.
Тц

Задел,
шт.
Zц

На месяц, Nмес.
Средне-
суточная,
Nсут.

01
2448
102
306
3
3,54
361
03
1848
77
231
3
2,49
192
04
624
26
78
3
2,14
56

7. Составление сметы затрат на производство

В этом разделе рассчитаем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.
Определение себестоимости осуществляется в соответствии с Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг). Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:
1. материальные затраты;
2. затраты на оплату труда;
3. отчисления на социальные нужды;
4. амортизация основных фондов;
5. прочие затраты.
1. В состав материальных затрат входят:
а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые можно рассчитать по формуле:

(21)

где k - -- число наименований деталей, обрабатываемых на участке;
Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (8% от цены материала), рубкг;
Нi - норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;
Цо -- цена возвратных отходов данного материала, рубкг;
Ноi -- норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяется как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

Ц01=45,0*1,08=48,6 (рубкг)
Ц03=150,0*1,08=162,0 (рубкг)
Ц04=420,0*1,08=453,6 (рубкг)

Составим расчетную таблицу 13 (данные берем из приложения 1).

Таблица 13 - Расчет затрат на сырье и материалы
№ детали
Ц, рубкг
Нi, кг
Цо, рубкг
Ноi, кг
Ni, шт
Зм, руб
01
48,6
0,5
20,0
0,2
30682
622844,6
03
162,0
0,7
54,0
0,1
23011
2485188,0
04
453,6
0,3
200,0
0,1
7670
890333,6
Итого

3998366,2
Таким образом, общие затраты на сырье и материалы составят:
Зм = 3998366,2 тг
б) затраты на вспомогательные материалы (5% от стоимости основных материалов): 3998366,2 *0,05=199918,3 тг
в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.
Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:

(22)

где Цэл - стоимость 1 кВтч электроэнергии, рубкВтч.
Муj - установленная мощность одного станка, кВт;
Квр - коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. Принимается равным 0,8.
S1,S2 - коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).
Результаты расчетов занесем в таблицу 14.

Таблица ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.