Крупное и среднее дробление. Конусная дробилка

Тип работы: Реферат
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 18 страниц
В избранное:

ОТЧЕТ

"Крупное и среднее дробление. Конусная дробилка"

Содержание

Введение 3
1 Дробильно-помольные машины 4
2 Типы дробилок 5
3 Дробление на ОФ. 6
4 Крупное и среднее дробление. Стадии дробление 7
5 Основные технические данные дробилки 10
6 Конусная дробилка 11
7 Техника безопасности. 13
8 Техническое обслуживание 14
9 Ремонт 17
Заключение 20
Список использованных литератур 21

Введение
Процесс дробления применяется для доведения минерального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия зерна.
В производстве пигментов и наполнителей дробильное оборудование применяется для следующих целей:
1. для доведения частиц пигментов и наполнителей до размеров, обеспечивающих получение тонкодисперсных стабильных суспензий при диспергировании пигментов в пленкообразующих веществах без дополнительного измельчения частиц твердой фазы;
2. для получения природных пигментов (сурика, мумии, охры) и наполнителей (легкого и тяжелого шпата, талька) путем измельчения руд;
3. для повышения интенсивности и кроющей способности пигментов и улучшения других физико-технических свойств пигментов и наполнителей;
4. для обеспечения оптимальной скорости реакции и максимального выхода продукта в гетерогенных реакциях в результате развития поверхности контакта и определенного зернового состава продуктов реакции (при получении сернистого бария, ультрамарина, кадмиевых и кобальтовых пигментов);
5. для тесного смешения двух или нескольких пигментов при получении свинцовой зелени из крона и железной лазури, а также смесей других пигментов;
6. для отделения примесей вследствие разной измельчаемости материалов (отделение свинца от глета, песка от охры);
7. для получения сухих красок одновременным смешением и измельчением пигментов, твердых пленкообразующих веществ и специальных добавок;
8. для получения порошкообразного материала из водных паст пигментов путем их смешивания с ретуром.
Процесс уменьшения кусков или зерен материала разрушением их под действием внешних сил, в зависимости от крупности конечного продукта, называется дроблением или измельчением. Виды дробления различают по размерам кусков полученного продукта, а виды измельчения - по содержанию в продукте грубых или тонких классов зерен. Принципиально процессы дробления и измельчения не различаются между собой.
Ранее считали, что разрушение материала при дроблении происходит от сжимающих усилий, а при измельчении - от срезывающих. В настоящее время полагают, что различие между дроблением и измельчением заключается только в крупности исходного материала и конечного продукта.
В производстве пигментов необходимо, чтобы кусковой материал имел сравнительно небольшие размеры, а в большинстве продуктов измельчения преобладали классы зерен крупностью менее 5-20 мк. Учитывая эту специфику, в производстве пигментов условно различают следующие виды дробления и измельчения.
Дробление: крупное - до размера 5-100 мм; среднее - до размера 2-50 мм; мелкое - до размера 3-20 мм.
Дробильно-помольные машины
Многообразие измельчаемых материалов по их свойствам и преследуемым промышленным целям этого процесса приводит к большому количеству различных конструкций дробильно-помольных машин и установок.
Все применяемые машины для измельчения материалов разделяют на
две группы: дробилки и мельницы. Дробилки -- это машины, которые применяются для дробления сравнительно крупных кусков материала (начальный размер 100 -- 1200 мм), при этом степень измельчения находится в пределах 3 -- 20. Мельницы предназначаются для получения
тонкоизмельченного порошкообразного материала, при этом размер начальных кусков равен 2 -- 20 мм, а размер частиц конечного продукта
составляет от 0,1 -- 0,3 мм до долей микрометра. Нецелесообразно подавать в
помольные агрегаты куски, как это иногда имеет место, размером более 15
-- 20 мм, так как в этом случае в начале процесса измельчения мельница
должна работать как дробилка, что снижает эффективность процесса помола.

Типы Дробилок
По конструкции и принципу работы различают следующие основные типы дробилок:
Рис. 2. Схема дробилок
1) щековые дробилки (рис. 2, а), в которых раздавливание происходит
между неподвижной 1 и подвижной 2 щеками в результате периодического нажатия; в отдельных конструкциях раздавливание сочетается с истиранием;
2) конусные дробилки (рис. 2, б), в которых раздавливание материала и
частичное его изгибание происходят между двумя конусами. Внешний конус 1 неподвижен, а внутренний (дробящий) 2, посаженный на вертикальный вал 3, движется по окружности эксцентрично по отношению к внешнему конусу. В конусных дробилках процесс измельчения происходит непрерывно;
3) валковые дробилки (рис. 2, в), в которых материал раздавливается
между двумя валками 1 и 2, вращающимися навстречу друг другу.
В отдельных конструкциях измельчение материала происходит путем раздавливания и истирания, которое осуществляется вследствие различного
4) числа оборотов валков. В валковых дробилках так называемого
камневыделительного, или дезинтеграторного, типа при измельчении
вязких и влажных материалов происходит не только дробление, но и отделение посторонних твердых включений;
4) молотковые дробилки (рис. 2, г) и роторные дробилки ударного
действия (рис. 2, д), в которых дробление материала осуществляется в результате ударов по нему молотков 1 или бил быстровращающегося
ротора 2, а также ударов кусков о стенки камеры дробления и о другие
куски;
5) бегуны (рис. 5, е), которые в зависимости от величины зерна в конечном продукте и свойств материала предназначаются для мелкого
дробления помола. Измельчение материала происходит между вращающимися катками 1 и чашей 2 (подвижной или неподвижной) путем
раздавливания и истирания.

Дробление на ОФ

Перечисленные способы дробления являются общими для дробления и измельчения, однако эти процессы отличаются по своему технологическому назначению и месту в цепи последовательных операций обогатительных фабрик (далее ОФ). Условно считают, что при дроблении получают продукты крупнее 5 мм, а при измельчении - мельче 5 мм. Для дробления применяют дробилки, для измельчения - мельницы.
Дробление на ОФ является подготовительной операцией перед обогащением м служит для разъединения тесно сросшихся между собой зерен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом. Чем полнее раскрывается зерно, тем успешнее протекает последующее обогащение полезных ископаемых (далее ПИ).
Полного раскрытия минералов достичь не удается, т.к. для этого пришлось бы очень тонко измельчать руду перед обогащением. Крупность зерен, до которой необходимо дробить исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Переизмельчать минералы не следует, т.к. это удорожает процесс и ухудшает результаты обогащения. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости ПИ.

Степень дробления

Степень дробления - это отношение размеров максимальных кусков или зерен исходного материала к размеру максимальных куском продукта.
Степень дробления показывает, во сколько раз уменьшился размер кусок при дроблении.

i=Dmax dmax

Таким образом, степень дробления вычисляется при отношении размеров предельных отверстий сит, через которые проходят куски дробимого материала и дробленого продукта.

Крупное и среднее дробление. Стадии дробление

В зависимости от крупности исходного материала и дробленого продукта, стадии дробления имеют названия:
1 стадия - крупное дробление
2 стадия - среднее дробления
3 стадия - мелкое дробление
В зависимости от требуемой крупности материала перед обогащением, его можно измельчать в одну, две или даже три последовательные стадии.

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером ~ (300 -- 100) мм.
Материал в конусных дробилках (рис. XVIII -6) измельчается раздавливанием его при сближении поверхностей внутреннего подвижного 1 наружного неподвижного 2 конусов.
Процессы дробления и разгрузки в конусных дробилках отличаются от соответствующих процессов в щековых дробилках непрерывным воздей - ствием на дробимый материал дробящих поверхностей криволинейной формы.
По своему назначению конусные дробилки разделяются на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.
В дробилке крупного дробления (рис. XVIII-6, а) крутой подвижный конус приводится в движение вокруг неподвижной оси 3 валом-эксцен - триком 4 при помощи конической шестерни 5. Неподвижный конус (ча - ша) 2 обращен большим основанием кверху.
В дробилке среднего и мелкого дробления (рис. XVIII-6, б) пологий подвижный конус , закрепленный на вращающемся с помощью эксцентри - кового стакана 6 валу 7, расположен внутри неподвижного конуса 2 (обращенного большим основанием вниз). В момент максимального сбли - жения дробящего конуса с чашей такой дробилки создается параллель - ная зона длиной l (рис. XVIII-6, б). Ширина этой зоны определяет размер кусков дробленого продукта.

Дробилки крупного и мелкого дробления могут иметь привод как в виде эксцентрикового вала, так и в виде эксцентрикового стакана. Широко распространены дробилки крупного дробления, в которых подвижный конус приводится в движение также посредством эксцентрикового ста - кана.

Дробилки крупного дробления (крутоконусные) характеризуются наибольшей шириной загрузочного (верхнего) кольцевого отверстия. Дробленый материал выходит из нижней круговой щели под действием своего веса в месте наибольшего удаления дробящего конуса от чаши. Дробилки среднего и мелкого дробления (пологоконусные) характеризу - ются размером диаметра основания внутреннего конуса. Разгрузка в та - кой машине осуществляется под действием сил тяжести, инерции и тре - ния. Корпус конусной дробилки и ее чаша связаны пружинами, позволя - ющими чаше подниматься вверх, предотвращая тем самым поломку аппа - рата в случае попадания в него металлических предметов. Внутренняя рабочая поверхность неподвижного конуса и поверхность подвижного ко - нуса футеруются сменными плитами из марганцовистой стали. Регулиро - вание степени измельчения производится подъемом или опусканием чаши.
Конусные дробилки по сравнению со щековыми отличаются высокой1 производительностью (вследствие непрерывного воздействия дробящего усилия на материал), уравновешенной работой (нет необходимости в ус - тановке маховика), высокой степенью измельчения (для пологоконусных дробилок).
Недостатками конусных дробилок (в сопоставлении со щековыми) являются: более сложная и дорогая конструкция, большая высота, более сложное обслуживание.
После крупного дробления материал часто подвергают дальнейшему измельчению в дробилках среднего и мелкого дробления, в которых из - мельчение осуществляется приблизительно от 100 мм (размер наиболее крупных кусков исходного материала) до 10 -- 12 мм. Для среднего и мелкого дробления используются валковые, ударно-центробежные и опи - санные выше пологоконусные дробилки.

Конусные дробилки предназначены для дробления руд, нерудных ископаемых и аналогичных им материалов (кроме пластических).

1.2. Основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т

Диаметр основания дробящего конуса, мм 1750
Временное сопротивление сжатого дробимого материала,
МПа, не более . 300
Ширина приемной щели на открытой стороне (в фазе раскрытия
профилей), мм 80
Наибольший размер кусков питания, мм 70
Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе
сближения профилей, мм 5 -- 15
Разность ширины разгрузочной щели в четырех точках
(в фазе сближения профилей), мм, не более 4
Коэффициент закрупнения продукта дробления (при
минимальной разгрузочной щели), не более 3,8
Производительность на материале с временным сопротивлением
сжатию
100 -- 150 МПа и влагосодержанием до 4 % в открытом цикле (при
однократном прохождении материала через дробилку),
м3ч, не менее 85 -- 110
Усилие прижатия чаши пружинами, кН (тс) 2500(250)
Частота качаний дробящего конуса, качмин 260
Электродвигатель привода:
мощность, кВт 160
частота вращения, обмин 740
Масса дробилки с разводкой смазки (без электрооборудования,
смазочной установки, фундаментных плит, арматуры,
спецприспособлений) , кг 50200
Масса наиболее тяжелых сборочных единиц дробилки, кг:
станина в сборе с опорным кольцом и пружинами 22100
дробящий конус 8700
регулирующее кольцо с кожухом 10 000
приводной вал 1770
дробилка в сборе без приводного вала и загрузочного
устройства 47200

Конусная дробилка

Дробилка (рис. 14.1) осуществляет дробление материалов между неподвижным наружным дробящим конусом и гирационно движущимся (качающимся относительно неподвижной точки с постоянной амплитудой) внутренним дробящим конусом.

Дробилка состоит из следующих узлов:
станины 8, опорного кольца 3, регулирующего кольца 2 с неподвижным дробящим конусом и колонками 23, подвижного дробящего конуса 4, привода. Станина 8 представляет собой стальную отливку цилиндрической формы с двумя патрубками, расположенными на боковой стенке и в нижней части. Нижний фланец станины крепится ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.