Крупное и среднее дробление: конструкция, принцип работы и эксплуатация конусной дробилки

Тип работы: Реферат
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 18 страниц
В избранное:

ОТЧЕТ

“Крупное и среднее дробление. Конусная дробилка”

Содержание

Введение 3

1 Дробильно-помольные машины 4

2 Типы дробилок 5

3 Дробление на ОФ. 6

4 Крупное и среднее дробление. Стадии дробление 7

5 Основные технические данные дробилки 10

6 Конусная дробилка 11

7 Техника безопасности. 13

8 Техническое обслуживание 14

9 Ремонт 17

Заключение 20

Список использованных литератур 21

Введение

Процесс дробления применяется для доведения минерального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия зерна.

В производстве пигментов и наполнителей дробильное оборудование применяется для следующих целей:

1. для доведения частиц пигментов и наполнителей до размеров, обеспечивающих получение тонкодисперсных стабильных суспензий при диспергировании пигментов в пленкообразующих веществах без дополнительного измельчения частиц твердой фазы;

2. для получения природных пигментов (сурика, мумии, охры) и наполнителей (легкого и тяжелого шпата, талька) путем измельчения руд;

3. для повышения интенсивности и кроющей способности пигментов и улучшения других физико-технических свойств пигментов и наполнителей;

4. для обеспечения оптимальной скорости реакции и максимального выхода продукта в гетерогенных реакциях в результате развития поверхности контакта и определенного зернового состава продуктов реакции (при получении сернистого бария, ультрамарина, кадмиевых и кобальтовых пигментов) ;

5. для тесного смешения двух или нескольких пигментов при получении свинцовой зелени из крона и железной лазури, а также смесей других пигментов;

6. для отделения примесей вследствие разной измельчаемости материалов (отделение свинца от глета, песка от охры) ;

7. для получения сухих красок одновременным смешением и измельчением пигментов, твердых пленкообразующих веществ и специальных добавок;

8. для получения порошкообразного материала из водных паст пигментов путем их смешивания с ретуром.

Процесс уменьшения кусков или зерен материала разрушением их под действием внешних сил, в зависимости от крупности конечного продукта, называется дроблением или измельчением. Виды дробления различают по размерам кусков полученного продукта, а виды измельчения - по содержанию в продукте грубых или тонких классов зерен. Принципиально процессы дробления и измельчения не различаются между собой.

Ранее считали, что разрушение материала при дроблении происходит от сжимающих усилий, а при измельчении - от срезывающих. В настоящее время полагают, что различие между дроблением и измельчением заключается только в крупности исходного материала и конечного продукта.

В производстве пигментов необходимо, чтобы кусковой материал имел сравнительно небольшие размеры, а в большинстве продуктов измельчения преобладали классы зерен крупностью менее 5-20 мк. Учитывая эту специфику, в производстве пигментов условно различают следующие виды дробления и измельчения.

Дробление: крупное - до размера 5-100 мм; среднее - до размера 2-50 мм; мелкое - до размера 3-20 мм.

Дробильно-помольные машины

Многообразие измельчаемых материалов по их свойствам и преследуемым промышленным целям этого процесса приводит к большому количеству различных конструкций дробильно-помольных машин и установок.

Все применяемые машины для измельчения материалов разделяют на

две группы: дробилки и мельницы. Дробилки - это машины, которые применяются для дробления сравнительно крупных кусков материала (начальный размер 100-1200 мм), при этом степень измельчения находится в пределах 3-20. Мельницы предназначаются для получения

тонкоизмельченного порошкообразного материала, при этом размер начальных кусков равен 2-20 мм, а размер частиц конечного продукта

составляет от 0, 1-0, 3 мм до долей микрометра. Нецелесообразно подавать в

помольные агрегаты куски, как это иногда имеет место, размером более 15

-20 мм, так как в этом случае в начале процесса измельчения мельница

должна работать как дробилка, что снижает эффективность процесса помола.

Типы Дробилок

По конструкции и принципу работы различают следующие основные типы дробилок:

Рис. 2. Схема дробилок

1) щековые дробилки (рис. 2, а), в которых раздавливание происходит

между неподвижной 1 и подвижной 2 щеками в результате периодического нажатия; в отдельных конструкциях раздавливание сочетается с истиранием;

2) конусные дробилки (рис. 2, б), в которых раздавливание материала и

частичное его изгибание происходят между двумя конусами. Внешний конус 1 неподвижен, а внутренний (дробящий) 2, посаженный на вертикальный вал 3, движется по окружности эксцентрично по отношению к внешнему конусу. В конусных дробилках процесс измельчения происходит непрерывно;

3) валковые дробилки (рис. 2, в), в которых материал раздавливается

между двумя валками 1 и 2, вращающимися навстречу друг другу.

В отдельных конструкциях измельчение материала происходит путем раздавливания и истирания, которое осуществляется вследствие различного

4) числа оборотов валков. В валковых дробилках так называемого

камневыделительного, или дезинтеграторного, типа при измельчении

вязких и влажных материалов происходит не только дробление, но и отделение посторонних твердых включений;

4) молотковые дробилки (рис. 2, г) и роторные дробилки ударного

действия (рис. 2, д), в которых дробление материала осуществляется в результате ударов по нему молотков 1 или бил быстровращающегося

ротора 2, а также ударов кусков о стенки камеры дробления и о другие

куски;

5) бегуны (рис. 5, е), которые в зависимости от величины зерна в конечном продукте и свойств материала предназначаются для мелкого

дробления помола. Измельчение материала происходит между вращающимися катками 1 и чашей 2 (подвижной или неподвижной) путем

раздавливания и истирания.

Дробление на ОФ

Перечисленные способы дробления являются общими для дробления и измельчения, однако эти процессы отличаются по своему технологическому назначению и месту в цепи последовательных операций обогатительных фабрик (далее ОФ) . Условно считают, что при дроблении получают продукты крупнее 5 мм, а при измельчении - мельче 5 мм. Для дробления применяют дробилки, для измельчения - мельницы.

Дробление на ОФ является подготовительной операцией перед обогащением м служит для разъединения тесно сросшихся между собой зерен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом. Чем полнее раскрывается зерно, тем успешнее протекает последующее обогащение полезных ископаемых (далее ПИ) .

Полного раскрытия минералов достичь не удается, т. к. для этого пришлось бы очень тонко измельчать руду перед обогащением. Крупность зерен, до которой необходимо дробить исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Переизмельчать минералы не следует, т. к. это удорожает процесс и ухудшает результаты обогащения. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости ПИ.

Степень дробления

Степень дробления - это отношение размеров максимальных кусков или зерен исходного материала к размеру максимальных куском продукта.

Степень дробления показывает, во сколько раз уменьшился размер кусок при дроблении.

i=Dmax / dmax

Таким образом, степень дробления вычисляется при отношении размеров предельных отверстий сит, через которые проходят куски дробимого материала и дробленого продукта.

Крупное и среднее дробление. Стадии дробление

В зависимости от крупности исходного материала и дробленого продукта, стадии дробления имеют названия:

1 стадия - крупное дробление

2 стадия - среднее дробления

3 стадия - мелкое дробление

В зависимости от требуемой крупности материала перед обогащением, его можно измельчать в одну, две или даже три последовательные стадии.

Для крупного дробления применяют щековые и конусные дробилки, в которых материал с размером кусков не более 1500 мм измельчается под действием на него в основном раздавливающих и раскалывающих усилий до кусков размером ~ (300-100) мм.

Материал в конусных дробилках (рис. XVIII -6) измельчается раздавливанием его при сближении поверхностей внутреннего подвижного 1 наружного неподвижного 2 конусов.

Процессы дробления и разгрузки в конусных дробилках отличаются от соответствующих процессов в щековых дробилках непрерывным воздействием на дробимый материал дробящих поверхностей криволинейной формы.

По своему назначению конусные дробилки разделяются на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.

В дробилке крупного дробления (рис. XVIII-6, а) крутой подвижный конус приводится в движение вокруг неподвижной оси 3 валом-эксцентриком 4 при помощи конической шестерни 5. Неподвижный конус (чаша) 2 обращен большим основанием кверху.

В дробилке среднего и мелкого дробления (рис. XVIII-6, б) пологий подвижный конус /, закрепленный на вращающемся с помощью эксцентрикового стакана 6 валу 7, расположен внутри неподвижного конуса 2 (обращенного большим основанием вниз) . В момент максимального сближения дробящего конуса с чашей такой дробилки создается «параллельная зона» длиной l (рис. XVIII-6, б) . Ширина этой зоны определяет размер кусков дробленого продукта.

Дробилки крупного и мелкого дробления могут иметь привод как в виде эксцентрикового вала, так и в виде эксцентрикового стакана. Широко распространены дробилки крупного дробления, в которых подвижный конус приводится в движение также посредством эксцентрикового стакана.

Дробилки крупного дробления (крутоконусные) характеризуются наибольшей шириной загрузочного (верхнего) кольцевого отверстия. Дробленый материал выходит из нижней круговой щели под действием своего веса в месте наибольшего удаления дробящего конуса от чаши. Дробилки среднего и мелкого дробления (пологоконусные) характеризуются размером диаметра основания внутреннего конуса. Разгрузка в такой машине осуществляется под действием сил тяжести, инерции и трения. Корпус конусной дробилки и ее чаша связаны пружинами, позволяющими чаше подниматься вверх, предотвращая тем самым поломку аппарата в случае попадания в него металлических предметов. Внутренняя рабочая поверхность неподвижного конуса и поверхность подвижного конуса футеруются сменными плитами из марганцовистой стали. Регулирование степени измельчения производится подъемом или опусканием чаши.

Конусные дробилки по сравнению со щековыми отличаются высокой ¹ производительностью (вследствие непрерывного воздействия дробящего усилия на материал), уравновешенной работой (нет необходимости в установке маховика), высокой степенью измельчения (для пологоконусных дробилок) .

Недостатками конусных дробилок (в сопоставлении со щековыми) являются: более сложная и дорогая конструкция, большая высота, более сложное обслуживание.

После крупного дробления материал часто подвергают дальнейшему измельчению в дробилках среднего и мелкого дробления, в которых измельчение осуществляется приблизительно от 100 мм (размер наиболее крупных кусков исходного материала) до 10-12 мм. Для среднего и мелкого дробления используются валковые, ударно-центробежные и описанные выше пологоконусные дробилки.

Конусные дробилки предназначены для дробления руд, нерудных ископаемых и аналогичных им материалов (кроме пластических) .

1. 2. Основные технические данные дробилки мелкого тонкого дробления КМД-1750Т

Диаметр основания дробящего конуса, мм 1750

Временное сопротивление сжатого дробимого материала,

МПа, не более . 300

Ширина приемной щели на открытой стороне (в фазе раскрытия

профилей), мм 80

Наибольший размер кусков питания, мм 70

Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе

сближения профилей, мм 5-15

Разность ширины разгрузочной щели в четырех точках

(в фазе сближения профилей), мм, не более 4

Коэффициент закрупнения продукта дробления (при

минимальной разгрузочной щели), не более 3, 8

Производительность на материале с временным сопротивлением

сжатию

100-150 МПа и влагосодержанием до 4 % в открытом цикле (при

однократном прохождении материала через дробилку),

м3/ч, не менее 85-110

Усилие прижатия чаши пружинами, кН (тс) 2500(250)

Частота качаний дробящего конуса, кач/мин 260

Электродвигатель привода:

мощность, кВт 160

частота вращения, об/мин 740

Масса дробилки с разводкой смазки (без электрооборудования,

смазочной установки, фундаментных плит, арматуры,

спецприспособлений) , кг 50200

Масса наиболее тяжелых сборочных единиц дробилки, кг:

станина в сборе с опорным кольцом и пружинами 22100

дробящий конус 8700

регулирующее кольцо с кожухом 10 000

приводной вал 1770

дробилка в сборе без приводного вала и загрузочного

устройства 47200

Конусная дробилка

Дробилка (рис. 14. 1) осуществляет дробление материалов между неподвижным наружным дробящим конусом и гирационно движущимся (качающимся относительно неподвижной точки с постоянной амплитудой) внутренним дробящим конусом.

Дробилка состоит из следующих узлов:

станины 8, опорного кольца 3, регулирующего кольца 2 с неподвижным дробящим конусом и колонками 23, подвижного дробящего конуса 4, привода. Станина 8 представляет собой стальную отливку цилиндрической формы с двумя патрубками, расположенными на боковой стенке и в нижней части. Нижний фланец станины крепится болтами к фундаменту, а на верхнем фланце установлено опорное кольцо 3, прижимающееся к станине болтами с амортизирующими пружинами.

Неподвижный конус предохраняется от износа броней 19, закрепляемой на конусе скобами 22. В верхней части дробилка закрывается кожухом 24, на котором устанавливается приемная воронка 25, откуда подлежащие дроблению материалы попадают на распределительную тарелку/ загрузочного устройства. В нижнем патрубке станины запрессована бронзовая (биметаллическая) втулка 9, внутри которой смонтирован вал-эксцентрик 10 с коническим колесом 7

В эксцентричной расточке вала установлена бронзовая конусная втулка 11, в которую входит вал 13 подвижного дробящего конуса. Вал-эксцентрик 10 опирается на подпятник 12, состоящий из набора бронзовых и стальных дисков. Подвижный дробящий конус футеруется броней 20. Плотность прилегания броней 19 и 20 к поверхности подвижного и неподвижного конусов обеспечивается цинковой или пластмассовой заливкой 21. Нижняя часть подвижного конуса опирается на сферический подпятник 6, установленный на опорной чаше 17. Для предотвращения попадания пыли и мелких частиц дробимого материала в зазор между подвижным конусом и опорной чашей встроен гидрозатвор 18, в ванне которого циркулирует вода или отработавшее масло. Приводится дробящий конус от электродвигателя через вал 16, установленный на бронзовых втулках в корпусе 15; на вал 16 насажена коническая шестерня 14 вращающая колесо 7. Смазка и охлаждение подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и зубчатой передачи осуществляются от централизованной циркуляционной смазочной системы с жидким смазочным материалом.

Для контроля работы смазочной системы устанавливаются сигнализатор расхода масла, термометры и манометры.

Величина зазора между бронями дробящих конусов изменяется путем вращения по резьбе регулирующего кольца 2 относительно опорного кольца.

При попадании в дробилку недробимых предметов под действием усилий, значительно превышающих нормальные, сжимаются амортизирующие пружины 5, неподвижный конус вместе с опорным кольцом приподнимается и недробимый предмет проходит через дробилку.

Техника безопасности

1. Использовать дробилку в соответствии с ее назначением и техническими данными, а также в соответствии с указаниями, изложенными в разделе 3 и п. 3. 2.

2. Перед дроблением комкующиеся породы должны быть промыты, а мелкие фракции в питании отсеяны. Это необходимо для повышения производительности дробилки, уменьшения износа броней и потребляемой мощности.

3 . Не допускать:

попадание недробимых предметов в дробилку, проверяя исправность железоотделителей на питающих конвейерах. Пропуск через дробилку недробимых предметов приводит к быстрому выходу из строя основных корпусных деталей, и деталей привода. После каждого случая заклинивания дробилки или после пропуска крупного недробимого предмета дробилку необходимо осмотреть и в случае необходимости разобрать, убедиться в исправности ее деталей и только после этого вновь пустить в работу;

загрузку материала непосредственно в выпускное отверстие приемной воронки, а также загрузку избыточного количества материала. Это приводит к неравномерному распределению материала по окружности дробильной камеры ("односторонняя подача материала"), к его "под прессовке" и в результате к ухудшению качества дробления, снижении: производительности, ускоренному износу и поломке основных деталей дробилки. Поток загружаемого материала должен 6ыть направлен на амортизирующую подушку из этого материала, образующуюся между наружными стенками и выпускным отверстием приемной воронки (см рис. 14. 1) ;

подачу в дробилку кусков дробимого материала размером более 70 мм; дробления материалов прочностью на сжатие выше нормы; перегрузки дробилки, следя за показаниями электроизмерительных приборов; использование дробящей брони до полного износа и разрушения поскольку обломки броней могут заклинить дробилку; загромождения прилегающей к дробилке площади и рабочего места; работу дробилки при выходе из строя смазочной системы.

4. Регулировать размер разгрузочной щели специально предусмотренным механизмом поворота, вращая зубья кожуха регулирующего кольца, или с помощью роликовой стойки, закрепляемой на бобышке опорного кольца, и троса, наматываемого на обечайку кожуха, с приводом от лебедки.

5. Дробленый продукт должен свободно проходить к транспортирующим устройствам, не накапливаться под дробилкой и не нарушать ее работоспособность.

Техническое обслуживание

1 . Регламентированные виды ТО конусной дробилки: ЕТО, ТО-1, ТО-3. ТО-9, ТО-18.

2. Техническое обслуживание выполнять в соответствии с указаниями п. п. 2. 11-2. 20; раздела 3. В дополнение к ним контролировать техническое состояние дробилки, руководствуясь нижеследующими требованиями.

3. Не допускать ослабления клиньев, закрепляющих колонки регулирующего кольца.

4. Температура масла на сливе из дробилки должна быть не выше 55 °С.

5. Температура нагрева подшипниковых узлов не должна превышать 60 °С.

6. Разность ширины разгрузочной щели (см. п. 14. 1) определять в четырех точках, равномерно расположенных по окружности, при неизношенных сопряжениях корпусных деталей и бронях с износом не более 10 %. Для измерения ширины щели использовать закрепленные на проволоке свинцовые кубики, сторона которых превышает намеченный к установке размер щели.

7. Верхняя часть разгрузочной воронки должна быть зафутерована во избежание абразивного износа.

8. Сохранять комплектно при разборочно-сборочных работах регулировочные прокладки, предусмотренные под нижним диском подпятника эксцентрика, а также между патрубком станины и фланцем корпуса приводного вала. Особое внимание уделять регулировочным прокладкам под эксцентрик, на которых не допускаются загибы, помятости и другие дефекты поверхности. Установка прокладок с такими дефектами может вызвать перекос эксцентрикового узла и неправильную его работу.

9. Перед регулировкой разгрузочной щели и поворотом регулирующего кольца наносить пластичный смазочный материал на упорную резьбу опорного кольца.

10. Высота нормально затянутых амортизирующих пружин должна быть равна 680±2 мм.

11. Узел приводного вала после сборки должен иметь осевой ход 0, 5-0, 8 мм.

12 . При установке узла приводного вала в дробилку контролировать совпадение штифта, запрессованного в патрубке станины, с отверстием на фланце корпуса привода, что обеспечивает правильную ориентацию смазочных канавок бронзовых подшипниковых втулок.

13. Торцы зубьев зубчатых колес должны быть совмещены, а радиальный зазор должен находиться в пределах 4, 8-6 мм.

14. При опускании дробящего конуса в дробилку необходимо руководствоваться указаниями рис. 14. 2 во избежание повреждений конусной втулки эксцентрика и сферического воротника гидрозатвора.

15. При центровке электродвигателя привода дробилки смещение осей полумуфт должно быть не более 0, 2 мм, а перекос - не более 0, 5 мм на диаметр полумуфты.

16 . Контролировать работу подшипниковых узлов на слух, по температуре смазочного масла на сливе и внешним наблюдением за дробящим конусом. Если дробящий конус только покачивается или вращается, во круг собственной оси с частотой, не превышающей 15 об/мин, то это указывает на удовлетворительную работу сферического подпятника и бронзовой конусной втулки. При увлечении дробящего конуса во вращение с повышенным числом оборотов дробилку необходимонемедленно остановить и выяснить причины вращения конуса.

ЕТО

... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.