Отечественный опыт управления качеством

Тип работы: Реферат
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 19 страниц
В избранное:

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования
Крымский федеральный университет имени В. И. Вернадского
(ФГАОУ ВО КФУ им. В. И. Вернадского)

Институт экономики и управления (структурное подразделение)

Кафедра бизнес-информатики и математического моделирования

РЕФЕРАТ

по дисциплине Управление качеством в сфере ИКТ

на тему:
Отечественный опыт управления качеством

Выполнил: обучающийся 4 курса
Группы БИ-б-о-181
Васильев И.Д.

Симферополь 2022
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 3
1. РАЗВИТИЕ ЭЛЕМЕНТОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВА В РОССИИ 5
2. СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ 8
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ГРУПП КАЧЕСТВА В РОСИИ 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 23

ВВЕДЕНИЕ
Роль качества в современном бизнесе в мире была осознана только в 80-е годы XX века. Большинство американских и европейских компаний сейчас считают качество продукции и качество обслуживания покупателей важнейшими факторами конкурентоспособности. Именно благодаря пониманию необходимости управления качеством экономика Японии сегодня находится на таком подъеме.
Многие российские ученые - экономисты, социологи, даже психологи и культурологи задумывались над возможностями переноса американской, японской моделей управления качеством на российскую почву. Прямой перенос вызывал определенные проблемы, связанные с российским менталитетом - тут и изначальное восприятие внешней среды как враждебной, и оценивание успеха как везения, а не результата планомерного труда, и недоверие к постоянному успеху. Однако уже наличие этих исследований говорит о необходимости управления качеством на российских предприятиях.
Для России характерен в основном вертикальный процесс управления качеством, причем направленный сверху вниз. Такое управление не может быть оперативным. Кроме того, высшее руководство далеко не всегда может выявить причины снижения качества и необходимые пути его повышения. В организации должны на равных присутствовать горизонтальное управление качеством (основной разновидностью которого являются кружки качества), вертикальное, направленное в обе стороны - сверху вниз и снизу вверх.
Другой пример неэффективности российского управления качеством - организация контроля качества на предприятии. В России пытаются контролировать абсолютно все и все время. Но все контролировать невозможно, поэтому контроль приобретает ситуативный характер, осуществляется наскоками. Контроль пытаются осуществлять неожиданно, чтобы уличить недобросовестных менеджеров. Однако задача контроля иная. Ошибка должна рассматриваться не как проблема работника, а как проблема всей организации. В организации необходим не просто контроль, а система контроля. Эта система должна включать и механизм получения обратной связи, и критерии анализа информации, и регламентацию необходимых действий. (5, с.78)
В данной работе мы рассмотрим развитие элементов управления качества в России, проблемы управления качеством, которые существуют на современных российских предприятиях, изучим эволюцию системного подхода в СССР.

1. РАЗВИТИЕ ЭЛЕМЕНТОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВА В РОССИИ
Начало процесса стандартизации в России связано с реформами Петра 1. Вопросам промышленной стандартизации во время его правления был посвящен целый ряд соответствующих указов, направленных на внедрение элементов стандартизации и взаимозаменяемости. Так, например, в одном из указов предписывалось изготовлять огнестрельное оружие разных систем и видов только одного калибра.
Петровская эпоха характеризовалась не только бурным развитием промышленного производства, но и значительной активизацией и расширением внешней торговли, что в свою очередь диктовало введение высоких технических требований к качеству отечественных товаров, поставляемых на европейские рынки. Контроль за высоким уровнем качества экспортируемого Россией сырья осуществляли специально созданные бракеражные комиссии, которые условно выполняли роль современных ОТК.
Должное внимание уделялось и системе государственного надзора, введению контроля качества и мер воздействия (физических, материальных и моральных) за выпуск бракованных изделий.
Дальнейшее развитие процесса стандартизации было связано с бурным экономическим подъемом страны во второй половине Х1Х века. В это время мерилом промышленного роста был уровень развития железных дорог, железнодорожного транспорта, проката черных металлов. Стандартными нормативами устанавливаются:
-размер железнодорожной колеи;
-габаритные нормы подвижного состава и железнодорожных сооружений;
-единые технические требования на проектирование и сооружение железнодорожных строений и коммуникаций;
-единый перечень технических требований для основных комплектующих изделий и материалов;
-единая инструкция по проектированию и эксплуатации электротехнических устройств;
-единые требования к выпуску прокатной стали.
Характерной особенностью функционирования российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции было одновременное распространение трех измерительных систем (аршинной, дюймовой и метрической ). Данный феномен объяснялся наличием большого числа иностранных концессий, иностранные специалисты которых обычно применяли свои национальные стандарты. Они вносили разнобой в процесс производства продукции, затрудняли контроль ее качества.
На повестке дня стоял вопрос о введении единой метрической системы мер. Однако осуществление этого столь необходимого мероприятия было реализовано лишь уже после Октябрьской революции, в сентябре 1918 года. Декретом революционного правительства принималась международная метрическая система мер и весов. Задачи восстановления и развития национальной экономики, прогресса в области науки и техники обусловили необходимость создания координирующего органа в вопросах стандартизации. Руководство деятельностью по стандартизации в стране ложится на Комитет по стандартизации, который осуществляет и утверждает введение единых стандартов. Начиная с 1926 года, Общесоюзные стандарты становятся обязательными для всех отраслей народного хозяйства. Принимаются единые стандарты:
-на селекционные сорта зерна;
-на сортамент стального проката;
-на метрическую и дюймовую резьбу;
-на допуски и посадки.
Единая система стандартов на метрическую и дюймовую резьбу, на допуски и посадки способствовала внедрению массового и серийного производства стандартных изделий в области машиностроения. Данное нововведение позволило овладеть прогрессивными методами контроля качества продукции, осуществляемыми на основе проверки изделий методом сортировки и разбраковки на бездефектные и дефектные, которые применялись в то время на таких передовых предприятиях, как заводы Форда в США.
Однако до настоящего времени в нашей стране так и не была разработана и внедрена цельная система управления качеством. Борьба за качество продукции велась эпизодически и знаменовалась появлением лишь отдельных эффективных методик повышения уровня качества. Качество продукции всегда было и до сих пор остается слабым звеном отечественной экономики.

2. СИСТЕМНЫЙ ПОДХОД К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ
Движение за улучшение качества берет свое начало в период индустриализации. Однако процесс его становления и распространения со всей отчетливостью показал, что проведение в нашей стране отдельных пусть даже широкомасштабных мероприятий с использованием мощной машины государственной пропаганды не вывело отечественную промышленность на путь стабильного повышения и устойчивого совершенствования качества продукции. Необходим был совершенно другой подход, основанный, прежде всего, на привлечении научных специалистов для обеспечения системного, взаимосвязанного осуществления целого комплекса организационных, технических, экономических и социальных мероприятий.
Реализация усилий по разработке и внедрению системного подхода по улучшению качества продукции начинается в 50-е годы в Саратове.
Внедрение саратовской системы организации бездефектного изготовления продукции (БИП) имело целью создание таких условий производства, которые бы гарантировали исключение отступлений от технической документации, строгое соблюдение рабочими технологического процесса. При этом основным критерием количественной оценки труда исполнителя был процент сдачи продукции с первого предъявления. Этот процент представлял собой процентное отношение количества партий, сданных с первого предъявления, к общему количеству изготовленных и представленных ОТК партий.
Данный процент сдачи продукции с первого предъявления обусловливал и определенный уровень материального и морального стимулирования рабочих. Так, например, для морального стимулирования было введено звание "Отличник качества ".
Система БИП позволила:
-внедрить строгий контроль за выполнением операций всей технологической цепочки;
-существенно повысить личную ответственность исполнителей за качественные показатели своего труда;
-усовершенствовать систему мер материального и морального поощрения исполнителей за уровень качественных показателей их труда;
-создать основу для организации движения за улучшение качества в масштабах всей страны.
Недостатки системы БИП:
-имела ограниченную сферу действия, охватывала только участки основного производства;
-не учитывала многообразие характера дефектов, различную степень их влияния на качество выпускаемых изделий.
В дальнейшем с расширением внедрения элементов самоконтроля претерпели изменения функции ОТК - контроль стал проводиться выборочно . Самоконтроль позволил гораздо белее эффективно выявлять дефекты, не зависящие от квалификации исполнителя.
Его распространение стало основой реализации идеи создания постоянно действующих комиссий по качеству, проведения руководством "Дней качества". На многих промышленных предприятиях была введена новая форма БИП, где основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, стал процент числа рабочих дней без брака, исчисляемых от общего количества рабочих дней.
Разработанная и внедренная в начале 60-х годов на львовском заводе телеграфной аппаратуры система бездефектного труда (СБТ) представляла собой усовершенствованную систему БИП. Она охватывала, помимо участков основного производства, уже и функциональные подразделения, и вспомогательные цеха промышленного предприятия, научно-исследовательские институты и конструкторские бюро.
Внедрение системы бездефектного труда было направлено на обеспечение выпуска продукции высокой надежности, долговечности и отличного качества за счет повышения ответственности и стимулирования каждого исполнителя за результаты его труда.
Качество труда и размер материального поощрения определялись путем введения коэффициента качества труда, данный коэффициент учитывал количество и значимость производственных нарушений, допущенных каждым работником, и устанавливался для конкретного исполнителя, конкретного коллектива за установленный промежуток времени. Каждому дефекту вычислялся определенный коэффициент снижения, таким образом, вводилась шкала-классификатор основных видов производственных нарушений. При таком подходе максимальную оценку качества труда, а следовательно, и максимальную премию давали тем исполнителям и коллективам, которые не имели ни одного нарушения производственной деятельности.
Львовская СБТ не получила широкого применения в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях. Как и саратовская система БИП, она распространялась, как правило, на стадию изготовления продукции, могла эффективно оценивать и стимулировать качество труда работников производственной сферы, а не творческой деятельности.
Однако массовое внедрение СБТ дало возможность:
-оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива в количественном исчислении;
-повысить производительность труда, сократить потери от брака и снизить количество рекламаций;
-повысить уровень материальной заинтересованности и ответственности каждого, отдельного исполнителя, каждого коллектива за качество своего труда;
-поднять уровень производственной и трудовой дисциплины в целом;
-охватить работой за повышение качества продукции всех работников предприятия.
Решение этих вопросов и обеспечило массовое распространение системы бездефектного труда.
Процесс дальнейшей модернизации систем БИП и СБТ проходил по пути устранения отрицательных причин объективного характера.
В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания , полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие.
Следует отметить характерную особенность системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в до производственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.
Достоинства системы КАНАРПСИ :
-сроки доводки новых изделий до запланированного уровня качества сократились в 2-3 раза;
-в 1,5-2 раза повысилась надежность выпускаемых изделий;
-в 2 раза увеличился их ресурс;
-в 1,3-2 раза снизилась трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ.
Обобщенный опыт предшествующих систем, пристальное внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.
Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 60-х годов.
Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей.
В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался.
Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый цикл по увеличению моторесурса начинался с выходом на ранее запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:
-определение фактического уровня увеличения моторесурса;
-нахождение узлов и деталей, лимитирующих моторесурс;
-планирование оптимального уровня его увеличения;
-разработку, проверку и анализ инженерных решений, направленных на обеспечение планируемого уровня моторесурса;
-составление сводного плана конструкторско-технологических мероприятий для освоения (обновленного) двигателя с увеличенным моторесурсом в производственном процессе;
-проведение конструкторско-технологических мероприятий для его запуска в производство;
-организацию ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.