Описание передельного феррохрома

Тип работы: Курсовая работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 26 страниц
В избранное:

Содержание

Введение
3
1
Описание передельного феррохрома
5
1.1
Состав феррохрома
6
1.2.1
Свойства феррохрома
6
1.2.2
Характеристика феррохрома
7
1.3
Структура сплава
8
2
Производство феррохрома
10
2.1
Конструкция рудотермической печи
10
2.1.1
Кожух ванны
12
2.1.2
Футеровка ванны электропечи
13
2.1.3
Самоспекающиеся электроды
13
2.2
Технология высокоуглеродистого передельного феррохрома
14
2.3
Электротермия высокоуглеродистого передельного феррохрома
16
3
Расчет шихты для выплавки передельного феррохром
21
3.1
Расчет количества восстановителя
22
3.2
Расчет количества и состава шлака
23

Заключение
26

Список использованных источников
27

Приложение А
28

Спецификация

Введение

Высокие технико-экономические показатели производства и возможность получения металла с самыми высокими свойствами вызвали непрерывное повышение роли электрометаллургии в ста - леплавильном производстве. Наряду с этим получили дальнейшее развитие фундаментальные теоретические и экспериментальные исследования электроферросплавных процессов, внедрены в про - изводство принципиально новые технологические процессы полу - чения и рафинирования ферросплавов, введены новые стандарты на ферросплавную продукцию, решен ряд проблем комплексного использования сырья и охраны окружающей среды.
Увеличение выпуска качественной металлопродукции, рас - ширение сортамента выплавляемой стали непосредственно связано с ускоренным развитием производства различных видов ферро - сплавов, созданием высокоэффективных малоотходных техноло - гий, вовлечением в производство новых материалов, расширением отечественной минерально-сырьевой базы.
Хром - один из важнейших легирующих металлов. Он обла - дает особыми антикоррозионными свойствами, входит в качестве легирующего элемента в большинство легированных и высоколе - гированных марок стали и сплавов, в том числе на нежелезной основе. Концентрация хрома в стали зависит от назначения стали и предъявляемых к ней требований и изменяется от десятых долей до 30-40%.
Различные марки феррохрома и металлический хром исполь - зуют в производстве высокопрочных конструкционных, кислою- и жароупорных, нержавеющих, инструментальных (быстрорежущих) и других сталей. Наибольший сортамент представляют коррозионностойкие стали: хромистые, хромоникелевые и хромомарганцевые. Разнообразный сортамент хромсодержащих сталей требует применения различных марок феррохрома, в которых содержание С изменяется от 0,01 до 8,0 %, концентрация Р, S и примесей цветных металлов минимальна.
Передельный феррохром предназначен для выплавки ферросиликохрома, конвертерного среднеуглеродистого феррохрома и низкоуглеродистого азотированного феррохрома.
Феррохром получают при восстановлении достаточно богатых (с высоким содержанием оксида хрома и высоким отношением оксид хрома к оксиду железа) хромовых руд (или концентратов) углеродистым восстановителем (обычно кокс). [1]
Широкое применение ферросплавов в металлургии обусловлено их физическими и химическим свойствами - температура плавления ферросплавов ниже температуры плавления чистого металла, что облегчает его растворение и приводит к уменьшению угара ведущего элемента. Таким образом, восстановление окислов ведущего элемента ферросплава происходит при более низкой температуре, быстрее, полнее и с меньшими энергетическими затратами.
1 Описание передельного феррохрома

1.1 Состав феррохрома

Два вида высокоуглеродистого феррохрома производятся по ГОСТ 4757-91 как товарный и передельный, используемый на фер - росплавных заводах для выплавки ферросиликохрома, конвертер - ного феррохрома, азотированного феррохрома, а также при вы - плавке хромсодержащих сталей методами аргонокислородного, га - зокислородного рафинирования и др., объем производства пере - дельного феррохрома постоянно увеличивается из-за роста произ - водства коррозионностойкой стали. [2, 3]
Высокоуглеродистый феррохром - легирующий сплав железа и хрома с минимальным содержанием хрома от 65,0% по массе и максимальным до 75,0%, полученный восстановлением соответствующих сырых материалов или их концентратов. Поставляется для металлургической и литейной промышленности, как легирующая присадка при производстве стали и сплавов.
Получение товарного и передельного высокоуглеродистого феррохрома основано на восстановлении оксидов хрома и железа углеродом из хромовых руд. Согласно ГОСТ 4757 (ИСО 5448) высокоуглеродистый феррохром должен иметь следующий химический состав в процентах, указанный в таблице 2.

Таблица 2 - Химический состав высокоуглеродистого феррохрома

Марка
Хром, %
не менее
Углерод
Кремний
Фосфор
Сера

%, не более
ФХ 800 А
65,0
8,0
2,0
0,03
0,06
ФХ 800 Б
65,0
8,0
2,0
0,05
0,08
ФХ 850 А
65,0
8,5
2,0
0,03
0,05
ФХ 850 Б
65,0
8,5
2,0
0,05
0,08
ФХ 900 А
65,0
9,0
2,0
0,03
0,04
ФХ 900 Б
65,0
9,0
2,0
0,05
0,06

Передельный высокоуглеродистый феррохром должен иметь следующий химический состав в процентах, указанный в таблице 3.

Таблица 3 - Высокоуглеродистый передельный феррохром

Марка
Cr, не менее
С
S
Si
P
ФХП
65
-
-
-
0,04
ФХП850
65
8,5
0,07
2,0
0,04
ФХП850А
65
8,5
0,06
2,0
0,04
ФХП900
65
9,0
0,06
2,0
0,04

В процессе выборки козлового металла образуется феррохром ручной выборки, часть которого не может быть разбракована по причине большого количества шлака и невозможности его отделения от металла. Данный металл может быть доведен до состояния товарного феррохрома в ЦПШл и должен быть классифицирован как продукция, подлежащая дополнительной переработке.
В процессе производства высокоуглеродистого феррохрома, в результате технологического расстройства хода печи, возможно получение металла, не соответствующего качественным характеристикам ГОСТа и заказов на реализацию (низкое содержание хрома, высокое содержание кремния и примесей и т.п.). Данный металл может быть доведен до состояния передельного феррохрома в ЦПШл и должен быть классифицирован как продукция, подлежащая дополнительной переработке.

1.2 Свойства и характеристики феррохрома

Ферросплавы и их применение, можно сказать - это категория соединений на основе или с присутствием железа, преимущественно используемых под легирование стали. Существует две причины востребованности подобных сплавов. Во-первых, технологически, легирование ферросплавами обходится дешевле, чем применение чистых металлов. Во-вторых, получаемые сплавы железа характеризуются более низкими температурами плавления, что упрощает процесс легирования стали.
Причина тому - высокий процент окислов элемента, подлежащего восстановлению в составе руд. Напротив, металлургия ферросплавов железа и тугоплавких металлов использует в качестве сырья рудные концентраты. Это связано с низкой концентрацией полезных элементов. Чтобы повысить эффективность, руду предварительно обогащают, получая из нее концентрат требуемого окисла.
В основе производства ферросплавов лежит реакция восстановления. Это задает определенные требования по выбору реагентов:
1. Восстановителем должен быть элемент, характеризующийся высокой химической совместимостью с кислородом, чем извлекаемое вещество.
2. Протекание реакции с присутствием железа, его окислов.
Второе условие обусловлено способностью железа, понижать активность элементов, в частности препятствовать их окислению. [4]

1.2.1 Свойства феррохрома. Высокоуглеродистый феррохром (6 - 8 % С) выплавляют в рудовосстановительных печах, среднеуглеродистый (0,8 - 1,5 % С), малоуглеродистый (0,1 - 0,5 % С) и безуглеродистый (0,01 - 0,06 % С) феррохром - в рафинировочных электропечах силикотермическим способом. Среднеуглеродистый феррохром получают также в специальном конвертере из высокоуглеродистого феррохрома.
В обозначении марок феррохрома (по ГОСТу) буквы означают: Ф - железо, X - хром, Н - азот. Буквы А и Б указывают на различие в массовой доле фосфора. Цифры означают максимальное содержание углерода в марках низко-, средне- и высокоуглеродистого феррохрома и минимальное содержание азота в марках азотированного феррохрома.
Высокоуглеродистый феррохром допускается изготавливать в чушках массой не более 30 кг или в кусках массой не более 20 кг. Феррохром марки ФХП поставляется в виде гранул, максимальный размер которых 50 мм, или в виде дробленых и просеянных частиц размером 5-25 мм.
Поверхность и излом кусков феррохрома не должны иметь выраженных включений шлака, песка и других инородных материалов. На поверхности кусков допускаются окисная пленка и следы противопригарных материалов.
Свойства феррохрома:
- температура плавления углеродистого феррохрома - 1470-1540 [о]С,
- температура плавления безуглеродистого феррохрома - 1600-1640 [о]С,
- при добавлении хрома в сталь в составе феррохром уменьшает величину зерна стали,
- уменьшает склонность конечной стали и сплавов к перегреву,
- увеличивает прокаливаемость конечной стали и сплавов,
- повышает температуру отжига и закалки,
- повышает твердость, вязкость, износостойкость и прочность конечной стали и сплавов, в т.ч. при высоких температурах,
- увеличивает сопротивление стали к окислению при высоких температурах
- увеличивает жаростойкость конечной стали и сплава.
К ферросплавам условно относят некоторые сплавы, содержащие железо лишь в виде примесей (например, силикомарганец, силикокальций) и, кроме того, некоторые металлы и неметаллы в технически чистом виде (металлический марганец, металлический хром, кристаллический кремний). [5]

1.2.2 Характеристика феррохрома. Важную роль для ферросплавов, свойств соединений играет основный компонент состава, именуемый как ведущий элемент. На основе степени его восстановления вырабатывается технология производства соединения, ее эффективность.
На физико-химические свойства, характеризующие ферросплавы, состав, точнее ведущий элемент, также играет определяющую роль. В частности, важным оказывается строение электронных оболочек, модификация конфигурации которых приводит к изменению температуры плавления. Эта характеристика особенно важна, определяя назначение ферросплавов, как легирующих и раскисляющих соединений в ряде отраслей.
Хром, попадающий в сталь с феррохромом, повышает её твёрдость, самозакаливаемость, предел прочности и предел текучести, за счёт снижения ударной вязкости. Хром, в сочетании с кремнием, придаёт стали жаростойкость. При высоком содержании углерода, хром повышает сопротивление истиранию и износу. Влияние содержания хрома на свойства стали: величина зерна - уменьшает; склонность к перегреву - несколько уменьшает; прокаливаемость - увеличивает; температура отжига, нормализации, закалки - повышает; твёрдость и прочность - повышает; пластичность - не снижает до 1,5%; сопротивление окислению при высоких температурах - увеличивает; прочность при высоких температурах - повышает. [6]

1.3 Структура сплава

Система Cr - Fe. Хром с железом образует непрерывный ряд твердых и жидких растворов. Для сплава 30 % Fe + 70 % Cr температура солидус составляет 1580 [о]С, а ликвидус 1640 [о]С. Область -фазы полностью замыкается при 13 % Сr. При t 820 [о]С в интервале 25 - 65 % Сr существует твердая и хрупкая -фаза. [7]
Система Cr - C. Хром с углеродом образует карбиды Cr23C6; Cr7C23 и Cr3C2 с 5,58, 13,3 и 9,0% С соответственно, по новым данным и CrC с 18,75 % С. Монокарбид CrC в системе Cr - C стабилен в интервале 1500-2100 K, энтальпия образования карбида ∆Н2980 = - 10,9 кДжмоль. В интервале 1500 - 2000 K для приведенных ниже реакций применимы следующие зависимости ∆GТ0 (Т):

23Cr(т) + 6C(т)= Cr23C6(т); ∆GТ0 = - 411480 - 38,55Т, Джмоль; (1)
7Cr(т) +3C(т) = Cr7C3(т); ∆GТ0 = - 188790 - 18,54Т, Джмоль; (2)
3Cr(т) + 2C(т) = Cr3C2(т); ∆GТ0 = - 89999 - 17,2Т, Джмоль. (3)

Углерод растворяется в твердом хроме в небольших количествах. Зависимость растворимости углерода в хроме от температуры определяется по уравнению:
lg[C] = - 9887T = 4,3 (973-1673 K). (4)

Система Cr - Fe - C. В этой системе существуют следующие фазы: -твердый раствор углерода в хроме (МК), карбиды (Cr, Fe)23C6; (Cr, Fe)7C3; (Cr, Fe)3C2 и интерметаллид FeCr (-фаза). С повышением концентрации углерода в системе 70 % Cr - Fe - C температура ликвидус снижается с 1640 [о]С при 0 % С до 1400 [о]С при 3-3,2 % С, а затем повышается и при 8 % С достигает 1700 [о]С.
Система Cr - Si. В системе Cr - Si образуются термодинамически прочные силициды Cr3Si, Cr5Si3, CrSi и CrSi2. Силициды Cr3Si и Cr5Si3 плавятся конгруэнтно при 1770 [о]С и 1720 [о]С соответственно, а CrSi инконгруэнтно при 1475 [о]С. При такой же температуре конгруэнтно плавится силицид CrSi2. Первые парциальные энтальпии смешения хрома с жидким кремнием ∆НCrinfinity = - 82,0 и кремния с жидким хромом ∆НSiinfinity = - 135,0 кДжмоль. В тройной системе Cr-Fe-Si образуются железохромсилициды (Cr, Fe)3Si; (Cr, Fe)5Si3; (Cr, Fe)Si2.
Система Cr - Si - C. Структурными составляющими в системе Cr - Si - C являются твердый раствор кремния и углерода в хроме, карбиды Cr23C6, Cr7C3 и Cr3C2; силициды Cr3Si, Cr5Si3, CrSi, CrSi2; - и -модификации SiC и тернарное силикокарбидное соединение Cr5Si3Cx (фаза Новотного). В тернарной системе Cr - Fe - Si - C образуются сложные силикокарбиды.
Система Cr - P. В системе образуются фосфиды Cr3P, Cr2P, CrP, CrP2 и др. В твердом хроме фосфор растворяется в небольших количествах и при кристаллизации сплавов выделяется в виде фосфидов. Уравнения для расчета изменения энергии Гиббса реакций образования Cr3P и Cr2P в интервале 1350-1680 K имеют вид:
3Cr(т) + P2 = Cr3P, ∆GТ0 = - 252660 + 193,8Т, Джмоль; (5)
2Cr(т) + P2 = Cr2P, ∆GТ0 = - 228360 + 153,98Т, Джмоль. (6)
Хром с фосфором образует более прочные, чем железо, фосфиды. Поэтому дефосфорация сплавов хрома окислительным способом (подобно удалению фосфора из стальной ванны) малоэффективна.
Система Cr - S. Существуют стабильные сульфиды CrS, Cr3S4 и Cr2S3, а также метастабильные Cr7S8 и Cr3S6. Изменение энергии Гиббса реакции образования моносульфида из элементов в зависимости от температуры (1375 - 1507 K) описывается выражением (Джмоль) ∆GТ0 (CrS) = - 202312 +56,0Т.
Система Cr - O. Известны оксиды CrO3, Cr2O3, Cr3O4, CrO. В области определенных температур и парциальных давлений кислорода может существовать Cr2O3 и Cr3O4; причем Cr3O4 в очень узком температурном интервале 1650 - 1705 [о]С. Температурные зависимости изменения энергии Гиббса реакций образования Cr2O3 и CrO имеют вид:

2Cr + 32О2 = Cr2О3, ∆GТ0 = - 1153703 + 275,2Т, Джмоль; (7)
2Cr + О2 = 2CrО, ∆GТ0 = - 516552 + 384,9Т, Джмоль. (8)

Система СаО - Cr2O3. В системе образуются хромитохромат кальция 9СаО∙4CrO3∙Cr2O3 с tпл = 1774 [о]С и хромат СаCrO4, распадающийся по перитектической реакции. Особенно прочным соединением в системе является хромат кальция СаО∙Cr2O3. В окислительных условиях в системе СаО - Cr2О3 образуется ряд легкоплавких составов. Эту особенность системы используют для получения расплава оксида хрома Cr2O3 с известью при выплавке силикотермического феррохрома методом смешения рудно-известкового расплава с ферросиликохромом вне печи, известково-хромистого расплава при алюминотермическом методе производства феррохрома и т.д. При содержании 30 - 60 % Cr2O3 температура ликвидуса в системе СаО - Cr2O3 не превышает 1773[о]С.
Система CrO - SiO2. В системе образуется одно соединение - ортосиликат хрома 2CrO∙SiO2(Cr2SiO4), который разлагается по перитектической реакции. Оксид хрома CrO в чистом виде при низких температурах термодинамически неустойчив и на воздухе диспропорционирует: 3СrО Сr2O3 + Сr. Кремнезем стабилизирует СrО, образуя ортосиликат хрома. Теплота и изменение энтропии образования СrО составляют ∆Н2980= - 399,9 Джмоль и S2980= 58,28 Дж(моль∙K).

2 Производство феррохрома

2.1 Конструкция рудотермической печи

Выплавку высокоуглеродистого феррохрома ведут в печах, футерованных магнезитовыми огнеупорами (рисунок 1).

1 - кирпич магнезиальный; 2 - набивка магнезиальная; 3- кирпич алюмосиликатный; 4 - порошок магнезиальный; 5 - асбест листовой;
6 - змеевики

Рисунок 1 - Футеровка ванны печи мощностью 16,5 МВ·А для выплавки передельного феррохрома

Рудовосстановительная дуговая электрическая печь (в дальнейшем по тексту электропечь) предназначена для производства ряда ферросплавов непрерывным процессом из рудного сырья с использованием в качестве восстановителя различных углеродосодержащих материалов с периодическим выпуском расплава из нее в соответствии с установленными графиками.
Электропечь относятся к дуговым печам смешанного действия с закрытой электрической дугой. [8]
В электропечи восстановительные химические реакции протекают с поглощением тепла, образующегося как за счет горения электрической дуги в газовой полости (тигле) под шихтой, так и за счет джоулева тепла, выделяющегося в шихте при прохождении через нее электрического тока.
В настоящее время электропечи используются для выплавки кремнистых ферросплавов: различных марок ферросиликохрома двухстадийным бесшлаковым (малошлаковым) процессом, различных марок ферросилиция, различных марок высокоуглеродистого феррохрома шлаковым процессом при кратности шлака равной 1,0-1,3.
Электропечи по своей конструкции подразделяются на:
oo открытые - загрузка шихты завалочными машинами или труботечками непосредственно на колошник электропечи;
oo закрытые - загрузка шихты труботечками через воронки свода, расположенные вокруг электродов (Приложение А, рисунок 2).
Конструктивными особенностями электропечей являются:
oo электропитание печи осуществляется от 3-х фазного печного трансформатора;
oo трехфазные электропечи имеют стационарную (неподвижную) ванну круглой цилиндрической формы;
oo наличие трех самоспекающихся электродов, расположенных по вершинам равностороннего треугольника;
oo схема соединения короткой сети: треугольник на электродах;
oo способ перемещения электродов - электромеханический;
oo регулировка электрической мощности - автоматическая;
oo устройство для перепуска электродов пневматического типа с дистанционным управлением.
Все электропечи оборудованы одним выпускным отверстием (леткой).
Техническая характеристика электропечи приведена в таблице 4.

Таблица 4 - Техническая характеристика и параметры закрытой электропечи

Наименование параметров
Ед. изм.
Величина
1. Тип печного трансформатора (ПТ)

ЭТЦП 2345010
2. Паспортная мощность ПТ
кВА
16500
3. Первичное напряжение (высокая сторона ПТ)
В
10500
4. Вторичное напряжение (низкая сторона), линейное
В
210 - 140
5. Число ступеней вторичного напряжения

5
первая ступень
В
210
последняя ступень
В
140
6. Номинальный рабочий ток высокой стороны
А
952
7. Рабочий ток низкой стороны
А
60700 - 45250
8. Диаметр кожуха ванны: верхний пояснижний пояс
мм
95009500
9. Высота кожуха ванны
мм
5560
10. Размеры плавильного пространства ванны

- диаметр на уровне подины
мм
6000
- глубина ванны
мм
3000
11. Диаметр самоспекающихся электродов
мм
1200
12. Диаметр распада электродов
мм
3300
13. Рабочий ход электрода
мм
1100 - 1200
14. Диаметр загрузочных воронок
мм
2000
15. Заглубление воронок под свод
мм
340
16. Высота обечаек
мм
500

В перечень Электропечь и ее оборудование входит нижеследующее оборудование [9]:
а) Собственно электропечь в составе:
oo ванна печи (кожух, футеровка);
oo электрододержатель и его подвеска;
oo самоспекающиеся электроды, механизмы перемещения и перепуска электродов. Система их обдува;
oo система загрузки электродной массы в самоспекающиеся электроды;
oo свод и газоотводы (в случае закрытой печи с использованием мокрой газоочистки);
oo короткая сеть с системой токоподвода к контактным щекам;
oo система водяного охлаждения узлов и конструктивных элементов электропечи;
oo устройства для прожига летки и ее закрытия;
oo система загрузки шихты в электропечь (печные бункера запаса шихты, вибропитатели, дозаторы, дозировочная тележка, печные карманы, труботечки, завалочные машины);
oo зонт печи, газоотсасывающие и вентиляционные устройства;
oo пульт управления электрическим режимом электропечи, перепуском электродов, дозировкой шихты;
oo контрольно-измерительные приборы (КИП), коммутационная и защитная аппаратура.
б) Печной понижающий трансформатор.
в) Ковшевое хозяйство.
г) Грануляционное хозяйство (гранбаки, приемники, промежуточные лотки, мониторы с форсунками, кантователи, пульты управления процессом грануляции).
д) Сменное оборудование (разливочные поддоны, шлаковни).
е) Машины для чистки ковшей и ломки их футеровки.
ж) Передаточные тележки под ковши и шлаковни, лебедки их перемещения, пути выкатки.
з) Свечи грязного газа и мокрая газоочистка закрытых электропечей.
и) Сухая газоочистка с рукавными фильтрами для открытых электропечей.

2.1.1 Кожух ванны. [10] Кожух ванны предназначен для сбора в нем огнеупорной футеровки, крепления к нему леточной арматуры, наружных и внутренних холодильников, уменьшающих перегрев кожуха и футеровки, а также монтажа термопар с целью контроля температурного режима футеровки подины и боковых стен. Кожух состоит из боковых стен (секций), изготавливаемых из листовой стали толщиной 20 мм и сварного днища толщиной 30 мм. Днище ванны устанавливается на параллельно расположенные и залитые в бетон двутавровые балки с целью одновременного создания условий естественной или принудительной циркуляции воздуха для исключения перегрева днища кожуха.
Конструкция кожуха должна обеспечивать:
-его механическую прочность и жесткость с учетом веса футеровки, веса шихты, а также давления футеровки в процессе ее теплового расширения;
-его герметичность с целью исключения подсоса воздуха (предохранение угольной части футеровки от окисления и преждевременного износа) и проникновения влаги (предохранение магнезитовой футеровки от преждевременного разрушения).
Боковые стены кожуха всех электропечей имеют по три отверстия для установки термопар контроля температурного режима футеровки подины и по шесть отверстий для термопар контроля температурного режима боковых стен.

2.1.2 Футеровка ванны электропечи. Футеровка ванны образует плавильное пространство электропечи, в котором протекают высокотемпературные восстановительные процессы и накапливается между выпусками расплав заданного химического состава. Для футеровки ванны электропечи применяются теплоизоляционные, связующие и огнеупорные материалы.
Замена футеровки ванны электропечи производится в обязательном порядке после 10-ти летнего срока ее эксплуатации при очередном капитальном ремонте электропечи в теплое время года.

2.1.3 Самоспекающиеся электроды. Набивной самоспекающийся электрод представляет собой стальной цилиндрический кожух, заполняемый электродной массой, и служит для подвода электрического тока от контактных щек электрододержателя через скоксованную часть электрода в рабочее пространство ферросплавной печи.
К самоспекающимся электродам предъявляются достаточно высокие требования: высокая электропроводность, достаточная механическая прочность, высокая термическая стойкость, высокая температура начала окисления; форма электрода должна быть геометрически правильной с целью обеспечения надежного контакта между электродом и контактной щекой.
Скорость обжига электрода - важный показатель, поскольку он влияет на механическую прочность, термостойкость, пористость, окисляемость и удельное электросопротивление коксуемого электрода.
Процесс коксования электродов должен обеспечить формирование качественного электрода. Электрический режим процессов плавки должен обеспечить стабильную посадку электродов. Самоспекающиеся электроды на углеродистой основе, со связующим из каменноугольного пека, позволяют наращивать электроды большого диаметра без отключения печи.
Ежесменно по мере сгорания рабочих концов электродов производится их периодический перепуск в зависимости от съема электро - энергии. Величина общего перепуска каждого электрода в течение смены не должна превышать 250 мм.
Решающим фактором получения плотного и прочного монолита качественно обожженного электрода является создание оптимального, равномерного и стабильного температурного режима по всему столбу электрода.
Производительность печи, качество и себестоимость выплавляемого сплава в значительной степени зависит от качества самоспекающегося электрода и режима его эксплуатации.

2.2 Технология высокоуглеродистого передельного феррохрома

В мощных рудо - восстановительных закрытых электропечах передельный феррохром выплавляют непрерыв - ным способом (рисунок 3). [11]

1 - железнодорожный вагон; 2 - кран мостовой; 3 - грейфер; 4 - закрома;
5 - питатель пластинчатый; 6 - отсевы кварцита; 7 - дробилка щековая;
8 - возвраты собственные; 9 - бункер; 10 - грохот двухситный; 11 - отсевы;
12 - дробилка двухвалковая; 13 - бункер дозировочный с питателем; 14-тележка дозировочная; 15 - печные бункеры; 16-труботечка; 17-печь; рудовосстановительная; 18 - ковш для приема сплава; 19 - тележка;
20 - шлаковня; 27 - короб; 22 - бак для грануляции сплава; 23 - желоб

Рисунок 3 - Технологическая схема производства углеродистого феррохрома
При выплавке передельного феррохрома применяют мелкие легковосстановимые хромовые руды с железистым цементом. От - ношение Сr2О3FеО в колоше должно быть не ниже 2,5. При вы - плавке этого сплава рудный слой не создают, так как повышенное содержание кремния в сплаве желательно. Плавку ведут при на - пряжении 140 - 160 В. По условиям процесса шлак может иметь температуру плавления около 1923 К. По тройной диаграмме такой шлак должен содержать 30 - 32 % SiO2; 35 - 38 % МgO; 20 - 23 % Аl2О3.
Нормальный ход плавки характеризуется выделением по всей поверхности колошника светло-желтого пламени. При избытке восстановителя отмечается высокая посадка электродов. Пламя на колошнике ослепительно белое, часто прорываются свищи, металл при выпуске холодный, сходит не полностью. При недостатке вос - становителя электроды сидят глубоко, цвет пламени темно - желтый, содержание окиси хрома в шлаке повышенное, металл низкокремнистый, искрящийся при выпуске. Жидкий и холодный шлак при выпуске свидетельствует о чрезмерной кислотности шлака. В этом случае температура шлака ниже нормальной, что ведет к захолоданию печи; кислый шлак разрушает гарнисаж и футеровку печи.
Для правильной оценки работы печи необходимо системати ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.