Управление качеством продукции на предприятии

Тип работы: Курсовая работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 30 страниц
В избранное:

КАЗАХСКИЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
им. Т. РЫСКУЛОВА

ФАКУЛЬТЕТ ИНЖЕНЕРНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ

Кафедра Экономика природопользования и охрана окружающей среды

КУРСОВАЯ РАБОТА

студента 3-го курса специальности Стандартизация, метрология и
сертификация
Емельяновой Алены Игоревны

по дисциплине Квалиметрия

на тему: Управление качеством продукции на предприятии

Рецензент: Кандидат экономических наук,
доцент Нурпеисова М.М.
____________

(подпись)
_____________200__г.

АЛМАТЫ
2008

Содержание

Введение 3
1. Значение стандартизации и сертификации в управлении качеством 4
2. Система качества 8
1. Структурирование функции качества
11
2. Текущее управление качеством
12
3. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку
19
4. Стандарты статистического приемочного контроля.
20
3. Концепция управления персоналом 23
1. Задачи управления персоналом
23
2. Изменение методов воздействия на людей
24
3. Функции отдела кадров
24
4. Понятие кадровой службы, её назначение и тенденции
27
Заключение 29
Список литературы
30

Введение
Приобретая ту или иную вещь, мы, оценивая ее качество, задумываемся:
оправдывает ли она наши ожидания?
Потребителями под качеством понимаются внешний вид, добротность,
надежность, экономичность. Красивая вещь радует, доставляет эстетическое
удовольствие. А если она сделана добротно, то экономит наши средства.
Но как определить, насколько хороша та или иная вещь, будь то мотор или
будильник, сложный станок или автомобиль, одежда или обувь? Критерием
качества продукции является соответствие ее установленным требованиям
(нормативного или технического документа, контракта, покупателя) и
пригодность для предполагаемого использования.
Межгосударственным стандартом ГОСТ 15467 следующим образом трактуется
термин качество продукции - совокупность свойств продукции,
обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в
соответствии с ее назначением. Это стандартное определение опирается на
технико-экономическую природу формирования качества продукции и охватывает
те свойства продукции, которые связаны с возможностью удовлетворения
определенных общественных или личных потребностей.
В соответствии с терминологией, приведенной в международном стандарте
ИСО 9000:2000, качество – это степень, с которой совокупность собственных
характеристик выполняет требования.
Оба эти термина ориентируют производителей на создание и изготовление
продукции с таким сочетанием и уровнем свойств, которые позволяют
удовлетворять определенные потребности как общества в целом, так и
отдельных потребителей и служат предпосылкой для организации работ по
повышению качества.
Таким образом, качество начинается с удовлетворения потребностей
заказчика или потребителя, пригодности продукции к использованию:
конструктивного решения, изготовления, эксплуатации (надежности работы,
ремонтопригодности и т.п.), сервиса (скорости и эффективности системы
обслуживания, включая гарантийное).
Качество продукции должно формироваться на всех этапах его жизненного
цикла – от определения до оценки удовлетворения (исследование и
проектирование; изготовление и производство; хранение и транспортирование;
эксплуатация или потребление; утилизация). Таким образом, необходимо
обеспечить управление на всех перечисленных стадиях путем реализации
соответствующих действий.
Для того чтобы управлять качеством, необходимо определить все факторы и
условия, влияющие на создание продукции оптимального качества, обеспечить
организацию и проведение контроля, учета, анализа и принятия решений по
ним.
1. Значение стандартизации и сертификации в управлении качеством
Система качества – совокупность организационной структуры,
распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов,
обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в
международном стандарте ИСО 8402.Иностранный клиент для заключения
контракта на поставку продукции выдвигает требование о наличии у
производителя системы качества и наличии сертификата на систему качества,
выданного авторитетным сертифицирующим органом.
Управление качеством во многом базируется на стандартизации.
Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее
воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил,
оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу.
Стандарт – это нормативно-технический документ, устанавливающий
основные требования к качеству продукции.
Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит стандартам
организации (техническим условиям).
Стандарт организации (технические условия) – это нормативно-технический
документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а
при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям
продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание,
рецептура, образец-эталон.
Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества
продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к
средствам и методам контроля и оценки качества.
Управление качеством продукции осуществляется на основе
государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов
предприятий.
Международные организации по стандартизации и качеству продукции.
Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя
привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих
оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми
качественными характеристикам. При этом качество изготовляемой и
поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего
времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-
производителя системы качества, соответствующей международно-признанным
стандартам.
Международная организация по стандартизации (ИСО) создана в 1946 году
ОНН на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия
стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного
товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области
интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности.
Основным видом деятельности ИСО является разработка международных
стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их
использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта,
рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Международная электротехническая комиссия (МЭК) создана в 1906 году в
Лондоне. После создания в 1946 году ИСО присоединилась к ней на автономных
правах, сохранив независимость в финансовых и организационных вопросах.
Занимается стандартизацией в области электротехники, электроники,
радиосвязи, приборостроения, а ИСО – во всех остальных отраслях.
Целями МЭК является содействие международному сотрудничеству в решении
вопросов стандартизации в области электротехники, радиоэлектроники.
Основной задачей является разработка международных стандартов в
соответствующей области.
Современные методы менеджмента качества находят все большее применение
на казахстанских предприятиях. Однако еще имеется отставание от зарубежных
фирм.
Например, сертификация продукции (независимое подтверждение
соответствия продукции установленным требованиям) в странах с рыночной
экономикой внедрена в начале 80-х годов. В Казахстане закон О
стандартизации и сертификации был принят в 1993 году.
Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее
соответствия определенным требованиям, которые установилпринял на себя
изготовитель (самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств,
например, по требованию заказчика).
Требования к качеству определены Международной организацией по
стандартизации (МОС или ИСО) – англ. International Standard Organization –
ISO. Стандарты ИСО серии 9000 разработаны с учетом сложившейся
положительной международной практики техническим комитетом 176
Международной организации по стандартизации в 1987 году при участии США,
Канады и ФРГ. Первые пять международных стандартов ИСО серии 9000 (далее –
МС ИСО 9000) устанавливали требования к системам обеспечения качества
продукции. Кроме того, был разработан трехъязычный словарь терминов и их
определений в области обеспечения качества – международный стандарт ИСО
8402.
Вторая серия МС ИСО 9000 была принята в 1994 году и третья – в 2000
году.
Версия МС ИСО 9000:2000 отличается структурно от версии ИСО 9000:1994 и
гораздо в большей степени интегрируется с TQM (Total Quality Management) –
всеобщим управлением качества, включающим основные принципы менеджмента
качества.
Основу концепции версии МС ИСО 9000:2000 составляет процессный подход.
Это и обуславливает ее коренное отличие от предыдущих версий, для которых
характерен элементный подход. Согласно методологии система качества должна
быть ориентирована на запросы потребителей.
МС ИСО 9000 являются универсальными. Это означает, что они могут
применяться фактически в любой отрасли. Поэтому надо отметить, что МС ИСО
9000 с момента их опубликования нашли широкое признание и применение в
различных сферах деятельности. На сегодняшний день МС ИСО 9000 признаны
практически всеми странами мира, приняты в качестве национальных стандартов
и внедрены множеством фирм. По разным оценкам, на соответствие этим
стандартам сертифицировано свыше 500 тысяч систем качества, функционирующих
в различных странах мира.
Структура МС ИСО 9000:2000 представлена на рисунке 1.

ИСО 9000
СМК. Основные положения
Словарь

ИСО 9001
СМК. Требования

ИСО 9004
СМК. Рекомендации
по улучшению

ИСО 19011
Руководящие указания по аудиту
систем менеджмента качества
иили систем экологического менеджмента

Рис. 1. Структура МС ИСО 9000:2000 (СМК – система менеджмента качества)

В международном стандарте ИСО 9000:2000 Система менеджмента качества.
Основные положения. Словарь установлены основные положения и принципы,
которым должна отвечать система менеджмента качества, а также применяемые
термины и их определения.
Требования к системе менеджмента качества в рамках общего руководства
предприятием отражает международный стандарт ИСО 9001:2000 Система
менеджмента качества. Требования.
В стандарте ИСО 9004:2000 СМК. Рекомендации по улучшению приведены
рекомендации, направленные на улучшение результативности и эффективности
системы менеджмента качества. Стандарт не предназначен для сертификации или
использования в контрактах или регламентах.
Стандарт ИСО 19011 Руководящие указания по аудиту систем менеджмента
качества иили систем экологического менеджмента устанавливает требования
к внутреннему и внешнему аудиту систем менеджмента качества иили систем
экологического менеджмента, а также к компетенции аудиторов и их оценке.
В Казахстане международные стандарты ИСО 9000 приняты в качестве
государственных методом обложки и имеют аббревиатуру СТ РК ИСО 9000.
Требования разделов 1 – 8 являются общими для СТ РК ИСО 9001 и
запланированы для применения во всех организациях независимо от их вида,
размера и выпускаемой продукции или оказываемой услуги. Там же, где какие-
либо требования стандарта вследствие особенностей организации и ее
продукции не могут быть применены, их можно исключить. Но следует иметь в
виду, что исключать можно только те требования, которые изложены в разделе
7 Процессы жизненного цикла продукции, и только в случае, если они не
влияют на способность организации выпускать продукцию, отвечающую
требованиям потребителей и соответствующим регламентам.

2. Система качества
Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее
проведение определенной политики и достижение поставленной цели.
Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством
предприятия.
Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством;
улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство
реализации политики в области качества.
В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик
(изготовитель).
Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели
в области качества, включает:
1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.
2.Проектирование иили разработка технических требований, разработка
продукции.
3. Материально-техническое снабжение.
4. Подготовка и разработка технических процессов.
5. Производство.
6. Контроль, проведение испытаний и обследований.
7. Упаковка и хранение.
8. Реализация и распределение
9. Монтаж и эксплуатация.
10. Техническая помощь в обслуживании.
11. Утилизация после использования.
Первичным является формирование и документальное оформление
руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.
При формировании политики могут быть следующие направления:
1. улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения
качества;
2. расширение или завоевание новых рынков сбыта;
3. достижение технического уровня продукции, превышающего уровень
ведущих предприятий и фирм;
4. снижение дефектности и др.
Политика в области качества должна быть изложена в специальном
документе, оформлена в виде программы.
Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным
видам продукции или деятельности фирмы.
Деятельность по гарантии качества включает:
5. планирование и проектирование;
6. проектирование технологических процессов и подготовка производства;
7. изготовление;
8. проверка качества;
9. предотвращение ухудшения качества;
10. реклама;
11. сбыт;
12. послепродажное обслуживание;
13. получение информации от потребителя;
14. проверка системы гарантии качества.
Пример. Агрегатный завод провел работу по внедрению системы управления
качеством продукции в связи с возрастающей конкуренцией на рынке сбыта.
Работа проходила по следующей схеме.
В конце мая Генеральным директором подписано Руководство по качеству
агрегатного завода. В документе содержатся основные положения по
управлению, обеспечению и улучшению качества продукции завода, касающиеся
всех производственных подразделений, служб маркетинга, проектирования и
сбыта.
Создана служба качества, координирующая все подразделения предприятия в
области качества. Служба качества разрабатывает методические рекомендации
по качеству. Функционально и административно эта служба подчиняется только
Генеральному директору.
Служба качества построена в соответствии со стандартами ISO 9001.
Функциональная подчиненность служб завода службе качества показана на
рисунке 2.
Таким образом, в функциональном подчинении службы качества находятся:
служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция
по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта.
Руководство предприятия не только контролирует соответствие качества
международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию
качества.
Специализированные службы изучают потребности потребителей и их
требования к качеству продукции.
Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется
непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества
осуществляется по всей технологической цепочке:
15. входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается
соответствующими лабораториями;
16. в производствах завода совмещаются методы активного контроля,
встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или
полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых
изделий;
17. лаборатории оснащены специальными стендами для периодических
испытаний изделий.
При этом руководители предприятия отдают приоритет предупреждению
отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.
Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны
меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений
и взысканий, повышение квалификации.

Рис. 2. Функциональная подчиненность служб завода службе качества

Подготовка кадров дифференцирована по категориям работников:
руководящий персонал, технический персонал работники службы качества,
производственные рабочие.
Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие
дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за
нежелание или неумение выполнять свои обязанности.
Руководство по качеству четко описывает функции каждого из
подразделений завода и обязанности руководителей подразделений,
предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.
Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке
материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.
При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро,
финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности
предприятия и пожелания клиента.

2.1. Структурирование функции качества
Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие
характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое
определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли
будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-
трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.
Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции
Качества (СФК).
СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его
применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод
получил широкое распространение в корпорации Форда.
Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим
образом:
Средство планирования для перевода характеристик качества, которые
требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие
черты изделия.
Модель СФК разработана доктором Ф. Яукухара. Процесс СФК состоит из
четырех фаз:
1. Планирование разработки изделия.
2. Структурирование проекта.
3. Планирование технологического процесса.
4. Планирование производства.
Фаза 1. Планирование разработки изделия
Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на
язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными
Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей
фазы.
Фаза 2. Структурирование проекта
Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое
удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшие. Затем
проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным
характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей,
структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются
в фазе 3.
Фаза 3. Планирование технологического процесса
Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После
отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить
изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс
детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти
характеристики затем структурируются в следующей фазе.
Фаза 4. Планирование производства.
На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления
процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии
с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно,
удовлетворяющими требованиям покупателя.
Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта
изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается
изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.
СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться
коллективом специалистов разных специальностей.

2.2. Текущее управление качеством
Текущее управление качеством связано с контролем технологических
процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса.
Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может
привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят
под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических
процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены:
Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака
(отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение
технологического процесса и др.).
Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака
составляет большую долю общего числа.
Суммарная частота появления брака категории прочие не должна
превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля
которых не превышает 10%.
Схема Исикавы – рыбий скелет. Отражает логическую структуру отношений
между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый
технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов,
влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее
построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более
значимый фактор). При этом каждый фактор проходит свой цикл предварительной
обработки и может быть разбит на более мелкие, более детализированные
схемы.
Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также
отдельных этапов его изготовления.
Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических
процессах. Применяются гистограммы, контрольные карты и др.
Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических
методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что
идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику
Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 году и обстоятельно описана в
1931 году. Первоначально они использовались для регистрации результатов
измерений, требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля
допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и
проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста,
управляющего производством.
Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал
брак в прошлом. Однако в этом случае решение о корректировке принималось
тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру,
которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного
исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение
опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 году. Карты, которые
используются при принятии решений, называются кумулятивными.
Контрольная карта (рис. 3) состоит из центральной линии, двух
контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений
характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления
состояния процесса.

Рис. 3. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно;
периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и
измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от
этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении
процесса без корректировок.
Сигналом о возможной разладке технологического процесса могут служить:
1. выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под
контроля);
2. расположение группы последовательных точек около одной контрольной
границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о
нарушении уровня настройки оборудования;
3. сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной
карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении
точности технологического процесса.
При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть
выявлена и устранена причина нарушения.
Таким образом, контрольные карты используются для выявления
определенной причины, но не случайной.
Под определенной причиной следует понимать существование факторов,
которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует
избегать.
Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она
неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция
проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение
случайных причин вариации невозможно технически или экономически
нецелесообразно.
Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный
показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.
Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в
1953 году при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава
называют диаграммой причин и результатов, диаграммой рыбий скелет,
деревом и т. д.
Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и
факторных показателей (рис. 4).
Построение диаграмм включает следующие этапы:
18. выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия
(процесса и т. д.);
19. выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо
поместить в прямоугольники (большие кости);
20. выбор вторичных причин (средние кости), влияющих на главные;
21. выбор (описание) причин третичного порядка (мелкие кости), которые
влияют на вторичные;
22. ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они
широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих,
например, на производительность труда.
Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются
они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив
причины появления немногочисленных, но существенно важных дефектов, можно
устранить почти все потери.

Рис. 4. Структура диаграммы причин и результатов
Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.
Различают два вида диаграмм Парето:
1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной
проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы
и т. д.);
2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые
возникают в ходе производства.
Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные
способы классификации, как результатов, так и причин приводящим к этим
результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет
немногочисленные, но существенно важные факторы, что и является целью
анализа Парето.
Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:
1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам
(факторам).
2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая
классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых
единиц какой-либо совокупности не должны попадать в строку прочие.
3. Определение метода и периода сбора данных.
4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с
перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть
свободное место для графической регистрации данных.

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в
порядке значимости. Группу прочие следует приводить в последней строке
вне зависимости от того, насколько большим получилось число.
6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 5).

Рис. 5. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий
Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в
сочетании с диаграммой причин и следствий.
Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции, позволяет
увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем,
характеризующим потребительское качество.
Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.
Например, в результате специально организованных наблюдений за
результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных
данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух
переменных: плотности материала подошвы в гсм3 (х1) и предела прочности
сцепления подошвы с верхом обуви в кгсм2 (х2). Вариация этих факторов на
84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный
коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:
у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов
х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные
параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока
службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически
оптимальные уровни признаков производственного качества.
Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества
изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса. В этом
случае речь идет о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той
или иной операции. Наибольшее распространение имеют не сплошные методы
контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории
выборочного метода наблюдения.
Рассмотрим пример.
На электроламповом заводе цех производит электролампочки.
Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают
испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается
вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения
ламп. Получены следующие результаты:
6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6; 5; 6; 6.
Прежде всего необходимо построить ряд распределения.
Продолжительносчастота x*f В % к итогуНакопленный
ть горения (х) (f) процент
4 2 8 4 8 8 8
5 6 30 6 6 24 32
6 9 54 0 0 36 68
7 6 42 6 6 24 92
8 2 16 4 8 8 100
25 150 20 28 100 –

Затем следует определить
1) среднюю продолжительность горения ламп:
часов;
2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в статистическом
ряду). Она равна 6;
3) Медиану (значение, которое расположено в середине ряди. Это такое
значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана
равна, также 6.
Построим кривую распределения (полигон) (рис. 6).

Рис. 6. Распределение ламп по продолжительности горения
Определим размах:
R = Хmax – Хmin = 4 часа.
Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее
абсолютное отклонение:
часа.
Это средняя мера отклонения каждого значения признака от средней.
Среднее квадратическое отклонение:
часа.
Рассчитаем коэффициенты вариации:
1) по размаху:
;
2) ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.