Технологические процессы и амортизация листовой офсетной печатной машины Heidelberg Printmaster GTO 52
ВВЕДЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9
1 ОПИСАНИЕ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .12
1.1 Назначение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...12
1.2 Основные механизмы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..12
2 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..23
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ... ... ... ... ... ... ... ... .27
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .40
4.1 Исходные данные ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..40
4.2 Расчет основных производственных фондов цеха ... ... ... ... ... .40
4.3 Расчет расходов на материалы, энергию, инструменты и приспособления ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...43
4.4 Численность промышленного персонала и фонда з/платы ... ... ...46
4.5 Комплексные статьи расходов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .48
5 ОХРАНА ТРУДА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..51
5.1 Анализ опасных производственных факторов ... ... ... ... ... ... ..51
5.2 Организационные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .54
5.3 Технические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55
5.3.1 Защита от механических травм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55
5.4 Обеспечение электробезопасности ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
5.5 Санитарно . гигиенические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... 57
5.6 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособлениями ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 58
5.7 Расчет искусственного освещения ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .59
5.8 Защита от шума ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
5.9 Обеспечение метеорологических условий ... ... ... ... ... ... ... ...61
5.10 Противопожарные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...64
6 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ... ... ... ... ... ... ... ... 65
7 СПЕЦИФИКАЦИЯ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ...66
СПЕЦИФИКАЦИЯ УВЛОЖНЯЮЩЕГО АППАРАТА ... ... ... ... ... ...67
1 ОПИСАНИЕ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .12
1.1 Назначение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...12
1.2 Основные механизмы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..12
2 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..23
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ... ... ... ... ... ... ... ... .27
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .40
4.1 Исходные данные ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..40
4.2 Расчет основных производственных фондов цеха ... ... ... ... ... .40
4.3 Расчет расходов на материалы, энергию, инструменты и приспособления ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...43
4.4 Численность промышленного персонала и фонда з/платы ... ... ...46
4.5 Комплексные статьи расходов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .48
5 ОХРАНА ТРУДА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..51
5.1 Анализ опасных производственных факторов ... ... ... ... ... ... ..51
5.2 Организационные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .54
5.3 Технические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55
5.3.1 Защита от механических травм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55
5.4 Обеспечение электробезопасности ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
5.5 Санитарно . гигиенические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... 57
5.6 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособлениями ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 58
5.7 Расчет искусственного освещения ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .59
5.8 Защита от шума ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
5.9 Обеспечение метеорологических условий ... ... ... ... ... ... ... ...61
5.10 Противопожарные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...64
6 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ... ... ... ... ... ... ... ... 65
7 СПЕЦИФИКАЦИЯ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ...66
СПЕЦИФИКАЦИЯ УВЛОЖНЯЮЩЕГО АППАРАТА ... ... ... ... ... ...67
Основное назначение печатных машин – печатание, т.е. многократное получение оттисков путем перенесения краски с формы на запечатываемый материал. Кроме того, они иногда используются для тиснения, высекания, перфорации и других специальных целей.
Применение печатных машин весьма разнообразно. На них всеми видами печати в одну или несколько красок печа¬тается газетная, книжно-жур¬нальная, художественная, ак¬цидентная, этикетно-бланочная, упаковочная и всевозможная специальная продукция. Печат¬ные машины позволяют печа¬тать как на листовых, так и па рулонных материалах (бумаге, картоне, металле, пластмассе и т. п.), а также на изделиях различной конфигурации.
Ближайшими задачами в области выпуска печатных машин являются: повышение культуры производства; повышение технического уровня машин; увеличение доли высокопроизводительных ротационных машин в общей программе выпуска печатных машин; разработка средств, улучшающих условия обслуживания машин: средств борьбы с шумом и вибрацией, загрязнением воздуха в цехе бумажной пылью и красочным туманом; разработка комплекса измерительных приборов и аппаратуры для объективного контроля, автоматического регулирования и оптимизации всех процессов, выполненных машиной; разработка и выпуск высокопроизводительных газетных агрегатов для печатания многостраничных многокрасочных газет, высокопроизводительных печатно-отдельных агрегатов для выпуска книг малого формата большим тиражом, календарных машин, машин трафаретной печати и другие.
В настоящее время фирма Heidelberg выпускает разнообразные листовые печатные машины, позволяющие более полно учитывать широкий спектр требований и пожеланий своих покупателей. Прак¬тически каждая машина строится по индивидуально заказу поку¬пателя. Для того чтобы облегчить
Применение печатных машин весьма разнообразно. На них всеми видами печати в одну или несколько красок печа¬тается газетная, книжно-жур¬нальная, художественная, ак¬цидентная, этикетно-бланочная, упаковочная и всевозможная специальная продукция. Печат¬ные машины позволяют печа¬тать как на листовых, так и па рулонных материалах (бумаге, картоне, металле, пластмассе и т. п.), а также на изделиях различной конфигурации.
Ближайшими задачами в области выпуска печатных машин являются: повышение культуры производства; повышение технического уровня машин; увеличение доли высокопроизводительных ротационных машин в общей программе выпуска печатных машин; разработка средств, улучшающих условия обслуживания машин: средств борьбы с шумом и вибрацией, загрязнением воздуха в цехе бумажной пылью и красочным туманом; разработка комплекса измерительных приборов и аппаратуры для объективного контроля, автоматического регулирования и оптимизации всех процессов, выполненных машиной; разработка и выпуск высокопроизводительных газетных агрегатов для печатания многостраничных многокрасочных газет, высокопроизводительных печатно-отдельных агрегатов для выпуска книг малого формата большим тиражом, календарных машин, машин трафаретной печати и другие.
В настоящее время фирма Heidelberg выпускает разнообразные листовые печатные машины, позволяющие более полно учитывать широкий спектр требований и пожеланий своих покупателей. Прак¬тически каждая машина строится по индивидуально заказу поку¬пателя. Для того чтобы облегчить
Библиографский список
1. А. Ф. Горбацевич и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения Минск: Высшая школа. 1975
2. Ю. А. Абрамов и др. Справочник технолога-машиностроителя Том 2, М.: Машиностроение 1985
3. Э.Э. Миллер Техническое нормирование труда в машиностроении М.: Машиностроение 1972
4. Батаков А.Г. Полиграфические машины М.: Машгиз. 1979
5. Белозерова А.М. Особенности построения полиграфического оборудования М.: Машгиз. 1988
6. Волков П.Н., Галкин С.М. Ремонт полиграфического оборудования М.:Машгиз. 1982
7. Грибков А.В. Основы проектирования и расчета полиграфического оборудования М.: Машгиз. 1989
8. Колчин Н.И. Механика машин М.:Машгиз. 1963
9. Махмудов М. Особенности конструкции и технические характеристики оборудования М.: Машгиз. 1988
10. Мордовии Б.М. Конструкции и расчет полиграфических машин М.: Машгиз. 1954
11. Мочинов Р.Г. Техническая эксплуатация полиграфического оборудования М.: Машгиз. 1989
12. Петрук А.И. Специальные виды печати М.: Машгиз. 1979
13. Решетов Е.Т. Охрана труда в полиграфии М.: Машгиз. 1987
1. А. Ф. Горбацевич и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения Минск: Высшая школа. 1975
2. Ю. А. Абрамов и др. Справочник технолога-машиностроителя Том 2, М.: Машиностроение 1985
3. Э.Э. Миллер Техническое нормирование труда в машиностроении М.: Машиностроение 1972
4. Батаков А.Г. Полиграфические машины М.: Машгиз. 1979
5. Белозерова А.М. Особенности построения полиграфического оборудования М.: Машгиз. 1988
6. Волков П.Н., Галкин С.М. Ремонт полиграфического оборудования М.:Машгиз. 1982
7. Грибков А.В. Основы проектирования и расчета полиграфического оборудования М.: Машгиз. 1989
8. Колчин Н.И. Механика машин М.:Машгиз. 1963
9. Махмудов М. Особенности конструкции и технические характеристики оборудования М.: Машгиз. 1988
10. Мордовии Б.М. Конструкции и расчет полиграфических машин М.: Машгиз. 1954
11. Мочинов Р.Г. Техническая эксплуатация полиграфического оборудования М.: Машгиз. 1989
12. Петрук А.И. Специальные виды печати М.: Машгиз. 1979
13. Решетов Е.Т. Охрана труда в полиграфии М.: Машгиз. 1987
Дисциплина: Автоматизация, Техника
Тип работы: Дипломная работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 50 страниц
В избранное:
Тип работы: Дипломная работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 50 страниц
В избранное:
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9
1 ОПИСАНИЕ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .12
1.1 Назначение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12
1.2 Основные механизмы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..12
2 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..23
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ... ... ... ... ... ... ... ... .27
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .40
4.1 Исходные данные ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..40
4.2 Расчет основных производственных фондов цеха ... ... ... ... ... .40
4.3 Расчет расходов на материалы, энергию, инструменты и
приспособления ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ..43
4.4 Численность промышленного персонала и фонда зплаты ... ... ...46
4.5 Комплексные статьи расходов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .48
5 ОХРАНА ТРУДА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..51
5.1 Анализ опасных производственных факторов ... ... ... ... ... ... ..51
5.2 Организационные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .54
5.3 Технические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55
5.3.1 Защита от механических травм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55
5.4 Обеспечение электробезопасности ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
5.5 Санитарно – гигиенические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... 57
5.6 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными
приспособлениями ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ...58
5.7 Расчет искусственного освещения ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .59
5.8 Защита от шума ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
5.9 Обеспечение метеорологических условий ... ... ... ... ... ... ... ...61
5.10 Противопожарные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 64
6 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ... ... ... ... ... ... ... ... 65
7 СПЕЦИФИКАЦИЯ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ...66
СПЕЦИФИКАЦИЯ УВЛОЖНЯЮЩЕГО АППАРАТА ... ... ... ... ... ...67
АНДАТПА
Бұл дипломдық жобада Heidelberg Printmaster GTO 52 табақты офсеттік
басу машинасының қабылдап-тасымаллау арбашаларының күрделі жөндеу
техналогиялық процесі жобаланған. Машинаның шығаратын өнімі барлық
техналогиялық көрсеткіштерге сай және полиграфиялық қызмет көрсете алады.
Дипломдық жоба келесі бөлімдерден тұрады: техналогиялық бөлім, еңбекті
қорғау және қоршаған ортаны қорғау бөлімі, экономиялық бөлімі, тетектің
конструкционды жөндеу бөлімі.
Техналогиялық бөлімде тетектің құрамындық жөндеуі, қажетті аудан саны,
өндірістік есептер толығымен қарастырылған. Жабдық арбашасының тез тозатын
тетігінің жөндеуінің технологиялық есептеулері көрсетілген.
Сонымен қатар дипломдық жобада қажетті жабдықтар саны, негізгі
материалдар шығыны, жұмысшылар саны және т.б. қажетті көрсеткіштер
келтірілген.
Еңбекті қорғау және қоршаған ортаны қорғау бөлімінде еңбек
қауыпсіздігі шаралары, өртке қарсы шаралар, жұмысшылардың қауыпсіздігі
қарастырылған. Жарықтандырғыш шығындырдың есептері бар.
Экономикалық бөлімде көрсеткіштердің қорытындылары бойынша жобаланған
машинаның технологиялық тиімділігі көрсетілген.
АННОТАЦИЯ
В данном дипломном проекте рассматриваются технологические процессы и
амортизация листовой офсетной печатной машины Heidelberg Printmaster GTO
52. Изготовляемая продукция соответствует всем технологическим и может
использоваться в полиграфии.
Дипломный проект состоит из следующих частей: описания печатной машины,
описания механизма, технологической части, технологического процесса
ремонта, , экономической части , экономического расчета ремонта, охраны
труда и окружающей среды в полиграфии.
В технологическом разделе рассматривается процесс ремонта
быстроизнашиваемых деталей.
В технологической части дипломного проекта показано необходимое
количество станков, расход материалов, количество рабочих, а также другие
необходимые показатели для изготовления детали.
В экономической части в результате приведенных расчетов показана
экономическая выгодность описываемого проекта.
В разделе охраны труда и окружающей среды рассматривается техника
безопасности, правила противопожарной безопасности рабочих. Также приведены
расчеты осветительных приборов.
ВВЕДЕНИЕ
Основное назначение печатных машин – печатание, т.е. многократное
получение оттисков путем перенесения краски с формы на запечатываемый
материал. Кроме того, они иногда используются для тиснения, высекания,
перфорации и других специальных целей.
Применение печатных машин весьма разнообразно. На них всеми видами
печати в одну или несколько красок печатается газетная,
книжно-журнальная, художественная, акцидентная, этикетно-бланочная,
упаковочная и всевозможная специальная продукция. Печатные машины
позволяют печатать как на листовых, так и па рулонных материалах
(бумаге, картоне, металле, пластмассе и т. п.), а также на изделиях
различной конфигурации.
Ближайшими задачами в области выпуска печатных машин являются:
повышение культуры производства; повышение технического уровня машин;
увеличение доли высокопроизводительных ротационных машин в общей программе
выпуска печатных машин; разработка средств, улучшающих условия обслуживания
машин: средств борьбы с шумом и вибрацией, загрязнением воздуха в цехе
бумажной пылью и красочным туманом; разработка комплекса измерительных
приборов и аппаратуры для объективного контроля, автоматического
регулирования и оптимизации всех процессов, выполненных машиной; разработка
и выпуск высокопроизводительных газетных агрегатов для печатания
многостраничных многокрасочных газет, высокопроизводительных печатно-
отдельных агрегатов для выпуска книг малого формата большим тиражом,
календарных машин, машин трафаретной печати и другие.
В настоящее время фирма Heidelberg выпускает разнообразные листовые
печатные машины, позволяющие более полно учитывать широкий спектр
требований и пожеланий своих покупателей. Практически каждая машина
строится по индивидуально заказу покупателя. Для того чтобы облегчить
ориентацию в этом многообразии машин, рассмотрим разновидности и принципы
их построения.
В зависимости от назначения и области применения, выпускаемые машины
можно разделить на три основные группы:
1) машины класса Printmaster для высококачественной оперативной и
серийной печати:
2) машины класса Speedmaster для высокопроизводительной и
высококачественной промышленной печати;
3) машины цифровой печати типа Direct Imaging, предназначенные для
выполнения работ оперативной многоцветной печати на обычной офсетной
бумаге с использованием цифровых данных из допечатной ступени.
К классу Printmaster относятся:
-машины оперативной печати серии Printmaster QM 46
Область применения:
Деловые и частные печатные изделия, формуляры.
документация, брошюры и др.
Краткие технические данные:
Максимальный формат 46x34 см
Макс, толщина бумаги 0.3 мм
Макс.скорость до 10 000 оттисковч
Одно- и двухкрасочные Autoplate, программируемая автосмывка
Область применения:
Открытки, деловые и частные печатные изделия, акцидентная продукция.
книжные обложки, проспекты, конверты и др.
Краткие технические данные:
Максимальный формат 36x52 см
Макс. толщина бумаги 0.4 мм
Макс. скорость до 8000 оттисковч
От одно- до пятпкрасочных
Одно- и двухсторонняя печать
Простые в обслуживании машины серии Printmaster SO
Область применения:
Проспекты, книжные и журнальные обложки, этикетки, упаковки и др.
Краткие технические данные:
Максимальный формат 52x74 см и 72x102 см
Макс. толщина бумаги 0.8 мм
Макс. скорость до 12 000 оттисковч
Одно- и двухкрасочные.
К классу Speedmaster относятся высокотехнологичные машины всех трех
форматов с идентичными названиями:
малоформатные машины серии Speedmaster SM 52
Область применения:
Проспекты, деловые и частные печатные изделия, конверты, открытки,
реклама, брошюры и др. Краткие технические данные:
Макс. формат 37x52 см
Макс. толщина бумаги 0.4 мм
Макс. скорость до 15 000 оттисковч
От одно- до шестикрасочных
Одно- и двусторонняя печать.
1 ОПИСАНИЕ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ
1.1 Назначение
Листовая Офсетная печать
Листовая офсетная печать по сравнению с другими способами обладает
преимуществами с экономической точки зрения и с позиции качества продукции.
К ним, прежде всего, надо отнести возможность печати широкого ассортимента
продукции и сравнительно низкую ее стоимость при высочайшем качестве и
широком спектре тиражей. Цветовые возможности в офсетной печати
укладываются в интервал от одной, включая четырехкрасочную печать, до
двенадцати красок. Листовым офсетом могут запечатываться материалы самых
различных форматов и плотностей. Короткое время занимает подготовка к
печати. Таким образом, важным оказывается, что наряду со свободным выбором
формата может быть решена проблема применения запечатываемых материалов с
различными свойствами. Многообразие видов материалов, используемых в
листовом офсете, предъявляет особые требования к организации их хранения
поставщиками и потребителями. Операции отделки продукции, такие, как
лакирование, впечатывание информации, нумерация, перфорирование и
штанцевание, выполняемые непосредственно в печатных машинах или вне их,
широко используются в технологии листового офсета. Важным является и
множество вариантов обработки продукции.
Листовые офсетные машины позволяют:
• осуществлять высокоточную проводку бумажного листа с высокой
скоростью с учетом динамики и специфики нагрузок для данного способа
печати;
• контролировать и надёжно осуществлять сложный технологический процесс
печати с большим числом участвующих в нем расходных материалов (увлажняющий
раствор, краска, бумага, воздух и др.).
1.2 Основные механизмы
Проводка бумаги
Движение листа от стапеля через самонаклад к печатной секции должно
быть обеспечено высокоточной транспортирующей системой, контрольными и
блокирующими элементами, вплоть до нанесения на него краски и вывода на
приёмный стол. В самонакладе транспортировка листа осуществляется
исключительно посредством вакуума или сил трения. Процесс подачи сводится к
отделению верхнего листа от стопы с помощью вакуума пневматической головкой
и транспортированию его по накладному столу, где он проводится между
роликами, лентами и щётками. Каждый лист подводится к печатному аппарату с
высокой скоростью. Перед этим он притормаживается, останавливается и
выравнивается по передним и боковым упорам. Выровненные листы захватываются
захватами форгрейфера, разгоняются до скорости печати и передаются в
печатный аппарат. В машинах, производительность которых достигает 15 000
листовч, формата 70 см х 100 см, осуществляется проводка бумаги со
скоростью около 3,5 мс. При выходеиз зоны равнения для плавного ускорения
запечатываемого материала до скорости печати предусматривается
соответствующий ускоряющий механизм в виде форгрейфера и передаточного
цилиндра.
Самонаклад.
Конструктивные решения листовых самонакладов реализованы в большом
многообразии для различных печатных и печатно-отделочных машин. В листовых
офсетных машинах находят применение самонаклады с последовательной и
ступенчатой или каскадной) подачей листов. Самонаклад с последовательной
подачей обладает определённым преимуществом. Он проще перенастраивается на
другой формат и на различные запечатываемые материалы. Быстроходные
крупноформатные машины, напротив, оснащаются исключительнокаскадными
самонакладами, обеспечивающими высокодинамичные процессы и точное
позиционирование листа. В задачи самонаклада входит выполнение следующих
операций: подъем и подвод стопы к головке самонаклада для отделения от неё
листов, транспортировка их с помощью подающей системы на накладной стол и
выравнивание по передним и боковым упорам.
Позиционирование листа по отношению к упорам обеспечивает точное
расположение изображения на поверхности оттиска (по отношению к краям и
соответственно к ранее напечатанному изображению). При этом в готовом
продукте визуально не должны быть заметны какие-либо неточности. При втором
прогоне листа, для наложения последующей краски, можно обнаружить на
изображении погрешности совмещения, вызванные неправильной регулировкой
механизма подачи листа. Для того чтобы этого явления не было, требуется
высокая точность работы всех узлов. Неточности, вызывающие изменение
положения изображения по отношению к краям оттиска, очень часто влияют на
результаты последующей обработки при резке, фальцовке или штанцевании и
вызывают снижение качества продукции.
Самонаклад с последовательной подачей листов.
Такой самонаклад транспортирует каждый лист последовательно на
накладной стол. Для этого лист берётся за переднюю кромку несколькими
присосами и позиционируется таким образом, чтобы его принимали захваты или
тесьмы транспортера. Эти элементы подводят лист к передним и боковым
упорам, где он выравнивается. Отделение самого верхнего листа от
поверхности стапеля для передачи его на накладной стол является непростой
задачей, которая решается взаимодействием вакуумной системы и системы
раздува. В отдельных случаях из-за электростатического заряда или из-за
сцепления обрезных краёв два листа слипаются, поэтому в машину возможна
подача так называемых сдвоенных листов. Это происходит тогда, когда листы
не разделились присосами и действием сжатого воздуха. Необнаруженные
двойные листы поступают в офсетную машину и могут вызвать разрушение
резинового полотна и захватов. Кроме того, незапечатанные листы приводят к
выходу бракованной продукции. При отделении листа от стапеля качество его
подачи контролируется соответствующими устройствами. Передние и задние
раздуватели разрыхляют верхний слой стопы. Листоотделяющие устройства
приподнимают и отделяют верхний лист от нижнего. В более простых системах
регулируемое качательное движение присосов обеспечивает отделение листов за
переднюю кромку. При этом передняя кромка листа отгибается при помощи
присосов, слипшиеся листы немного смещаются один по отношению к другому и
легко разделяются, причём упругость бумаги способствует отделению одного
листа. В самонакладе с последовательной подачей листов следующий лист
отделяется присосом только тогда, когда предыдущий полностью покинул
стапель самонаклада. Из этого следует, что скорость транспортировки листов
самонакладом почти соответствует скорости печати, а равнение листов
занимает немного времени.
Самонаклад с каскадной подачей листов.
В самонакладе с каскадной подачей пневматическая головка отделяет
листы за заднюю кромку. Присосы приподнимают заднюю кромку листа и
производят его отделение при помощи вакуума. Сжатый воздух подаётся между
листами в определённом режиме и вызывает колебательные движения верхних
листов на стапеле самонаклада. В процессе дальнейшего движения лист при
помощи транспортирующих присосов выводится на накладной стол с ленточным
транспортером. Следующий лист уже отделяется от стапеля, когда предыдущий,
например, только на одну треть вышел на накладной стол. Скорость каскадного
потока листов, но не отдельного листа составляет в этом примере одну треть
скорости печати, что обеспечивает режим точного выравнивания. Приемные
ролики выводят лист при его подаче на накладной стол, что создает режим их
каскадной подачи. Положение грузовых роликов определяет момент подхода
листа к упорам. Небольшие отклонения скорости каскадного потока могут
вызвать несвоевременный подход листов. Подача к передним упорам имеет
определённый разброс. Чтобы не возникало задержки, а выравнивание листов по
передним и боковым упорам происходило строго по циклу, устанавливается
оптимальный режим скорости подхода листов к передним упорам.
Процесс отделения листов и их перемещение в каскадном потоке зависят в
основном от их свойств: структуры поверхности, толщины бумаги, удельного
веса, силы присасывания, электростатических зарядов и т.д. Из-за
существующих различий в сортах бумаги механизмы самонаклада необходимо
регулировать. Прохождение листа через самонаклад невозможно оценивать
только визуально. Для этого существуют точные устройства контроля
прохождения листов от самонаклада до его вывода.
Системы самонаклада с каскадной и с последовательной подачей листов
отличаются по конструкции и назначению. В их обслуживании также имеются
различия. Преимущество самонаклада с последовательной подачей листов
заключается в простоте конструкции и удобстве обслуживания. Например, при
смене формата требуется меньше времени для наладки. Он больше подходит для
малых форматов, но не пригоден для высоких скоростей печати. Для того чтобы
организовать на самонакладе с каскадной подачей транспортировку листов без
проскальзывания, был разработан вакуумный ленточный транспортер.
Печатные секции.
Печатная секция – это унифицированная секция печатной машины. Она
включает формный, офсетный и печатный цилиндры, а также красочный и
увлажняющий аппараты. Передаточные цилиндры используются в качестве
связующих устройств со следующей печатной секцией, т.е. для проводки листа,
и могут частично размещаться в печатной секции. Кроме того, к печатной
секции относятся смывочные устройства и системы автоматизации (например,
для подачи формных пластин). Красочный аппарат в листовых офсетных машинах
сконструирован в виде механизма с многочисленными валиками для равномерного
нанесения краски на печатную форму с различной площадью запечатывания и
необходимым расходом краски. Краска подаётся из красочного резервуара, как
правило, через дукторный цилиндр и передаточный валик. Регулировка ее
подачи производится при помощи винтов местной регулировки по зонам,
расположенным перпендикулярно направлению печати.
Значительное сокращение времени предварительной регулировки красочного
аппарата достигается за счёт применения автоматизированных систем. С этой
целью необходимые данные для подачи краски поступают из отдела цифровых
допечатных процессов или со считывающего устройства посредством измерения
параметров печатной формы . В красочном аппарате имеются цилиндры, которые
совершаютосевое движение . Они обеспечивают осевой раскат краски для
равномерного ее нанесения в соответствии с площадью печатных элементов
формы и необходимой оптической плотностью. Раскатные цилиндры выравнивают
краску на переходных участках между зонами. Из-за наличия технологической
выемки на формном цилиндре не происходит постоянного приёма краски из
красочного аппарата. Это приводит к колебаниям толщины ее слоя на печатной
форме. Она принимает краску только в соответствии с площадью печатных
элементов. Этот красочный слой с незначительными колебаниями толщины по
окружности влияет на качество печати. Толщину красочного слоя, нанесенного
на печатную форму по окружности, можно регулировать изменением фазы
возвратно-поступательного движения раскатных цилиндров. Поэтому в
дорогостоящих красочных аппаратах возможно регулирование их движения по
циклу в зависимости от структуры печатной формы. Новые конструкции
красочных аппаратов дают возможность применения дистанционной регулировки.
С целью оптимального использования режима раскатных цилиндров можно
выполнить предварительную регулировку подачи краски по данным допечатных
процессов. Увлажняющий аппарат сконструирован, как правило, с непрерывной
подачей раствора от дукторного цилиндра на накатный валик (аппарат
пленочного типа). Он наносит минимальное количество увлажняющего раствора.
В сухом офсете увлажняющий аппарат не нужен. В том случае, если
используются формные пластины и краски для сухого офсета на офсетной машине
с увлажняющим аппаратом, последний отключается (для офсета без увлажнения
печатная секция оснащается также терморегулирующим устройством).
Красочный аппарат подаёт краску, начиная с формного, в систему
взаимосвязанных между собой цилиндров: формного, офсетного и на поверхность
запечатываемого материала печатного цилиндра. В печатной секции они
рассматриваются как единое целое. Существуют различные комбинации
расположения цилиндров. Например, офсетный цилиндр может закатываться
краской при помощи двух формных цилиндров или при помощи нескольких формных
цилиндров, а лист может запечатываться на одном печатном цилиндре. Далее
подробно рассматриваются конструкции печатных секций листовых офсетных
машин.
Системы передачи.
Расположение группы цилиндров, которые проводят лист от одной печатной
секции к другой, может варьироваться. Между печатными секциями могут
находиться один или три передаточных цилиндра. При использовании печатных
цилиндров обычных размеров должен быть обеспечен доступ к печатным секциям.
В этом случае машины оснащаются тремя передаточными цилиндрами. Машины с
печатными цилиндрами двойного размера вполне могут строиться с одним
передаточным цилиндром двойного размера. Передаточный цилиндр тройного
размера может использоваться для оптимизации передачи листов, при которой
лист принимается с печатного цилиндра только тогда, когда он пройдёт зону
между печатным и офсетным цилиндрами. При этом между печатными секциями
должно быть достаточно места для обслуживания.
Офсетный цилиндр
Перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал производится
косвенным путём через резиновое офсетное полотно. Различают мягкие и
жесткие резиновые офсетные полотна, причём преимущественно применяются
последние. Эластичное резиновое офсетное полотно благодаря своим
поверхностным свойствам задерживает увлажняющий раствор на пробельных
участках (меньший перенос его на бумагу) и может выравнивать неровности на
печатающих элементах. Как плашки, так и растровые точки переносятся на
запечатываемый материал почти так же, как с идеально гладкой поверхности.
Поскольку офсетные полотна стареют (теряют свои свойства), а также могут
повреждаться, их следует периодически заменять. Резиновые полотна
закрепляются на офсетном цилиндре, как правило, при помощи зажимных планок
и натяжных систем. Резиновые полотна с передней и задней зажимными
планками, получившие широкое распространение в рулонных офсетных машинах,
всё чаще применяются и в листовых, так как устройства зажимных планок
обеспечивают их быструю замену.
Для того чтобы диаметр офсетного цилиндра соответствовал диаметру
контактного кольца, используются калиброванные листы под декельной бумажной
подложки. Также используются подложки, уже наклеенные на офсетный цилиндр.
И наконец, лист, вставленный между офсетным полотном и наклеенной
подложкой, может компенсировать оставшиеся небольшие колебания по толщине в
зоне переноса краски.
Выводное устройство.
После печати оттиски выводятся на приемный стапель. Самым простым
технологическим решением является выводное устройство, которое реализовано
на некоторых машинах малого формата, когда оттиск подается роликами на
приемный лоток.
Как правило, требуется получить приемный стапель, на котором каждый
отдельный выведенный лист укладывается ровно. Поэтому выводное устройство
любой листовой офсетной машины оснащено сталкивателями, которые позволяют
укладывать каждый оттиск на стапеле в одном и том же положении.
Формирование ровной стопы необходимо для отделочных процессов, чтобы перед
выполнением дальнейших работ избежать ручного или автоматического
выравнивания листов.
Выводное цепное устройство транспортирует лист от последнего печатного
цилиндра к приемному стапелю. Различаются машины с высокостапельной и
низкостапельной приёмкой (обычный вывод), а также машины с удлинённой
приёмкой.
Вывод на низкостапельную приёмку является самой компактной и недорогой
конструкцией. Короткий цепной транспортер доставляет лист, как правило,
горизонтально от печатного цилиндра к стапелю. Высота стопы может составить
не более 50 см в зависимости от типа машины. Для обычных малых тиражей
такая высота стопы на приёмке является достаточной (около 1000–5000
листов).
При больших тиражах на высокоскоростных машинах и запечатывании толстых
материалов требуется больше времени для замены стапеля, поэтому
предпочтение отдаётся выводу листов на высокостапельную приёмку с высотой
стопы более 1 м (около 10 000 листов бумаги с плотностью 100 гм2, толщина
около 0,1 мм). Такое количество листов выводится, как правило, за один час.
При печати на картоне сами машины следует устанавливать выше, чтобы в
самонакладе и в выводном устройстве можно было разместить более высокие
стапели. При выводе листов на высокостапельную приёмку они проходят более
длинный путь от печатного цилиндра до стапеля.
При высокой скорости работы машины лёгкая бумага склонна к деформациям,
а незакрепленная краска при контакте с деталями выводного устройства может
смазываться. Воздушные потоки, вызванные движением захватов, приводят к
вибрации листов. Специальные аэродинамические исследования позволили путем
оптимизации и применения специальных элементов проводки листа устранить эти
явления. Поток воздуха, который создается, например, между направляющими и
оттиском, удерживает его на определённом расстоянии от поверхностей. Такая
проводка листов в выводном устройстве позволяет получать оттиски без
отмарывания.
Участки проводки листов к приемному стапелю могут быть использованы для
размещения сушильных агрегатов: инфракрасной и ультрафиолетовой сушки,
систем обдува и циркуляции воздуха. Также устанавливают устройства для
нанесения и отсоса противоотмарывающего порошка. Часто этого пространства
недостаточно для размещения всех аппаратов. Тогда необходима так называемая
удлинённая приемка , включающая сушильные устройства. Удлинённая приемка
имеет преимущество, которое заключается в том, что для закрепления краски
предоставляется больше времени и иногда отпадает потребность в специальных
сушильных устройствах. При работе машины на большой скорости оттиск
проходит участок между последней печатной секцией и стапелем выводного
устройства за короткий промежуток времени (меньше 1 с.). Увеличение времени
на 1 с может привести печатную краску или слой лака в полузакрепленное
состояние, при котором не происходит отмарывания, что сокращает расход
противоотмарывающего порошка.
Поскольку лист поступает в выводное устройство на большой скорости, его
следует затормозить. Кулачки для раскрывания захватов можно отрегулировать
таким образом, что их размыкание происходит до достижения края стапеля. В
тот же момент задняя кромка листа прихватывается снизу тормозными роликами
или лентами. Кинетическая энергия листа позволяет ему продолжать движение
дальше. Ролики, способствующие торможению, вращаются с окружной скоростью,
меньшей, чем начальная скорость вывода листа.
В машинах для двусторонней печати тормозные ролики размещаются на
свободных зонах, не содержащих изображения. Часто на печатном листе между
отдельными печатными полосами имеется достаточно широкая свободная от
краски зона, в пределах которой работают тормозные ролики (например, восемь
полос на одной стороне печатного листа). При печатных заказах, выполняемых
по схеме 44, нужно предотвращать появление следов тормозных роликов на
оттиске.
Чем более плоско лист размещается при выводе, тем лучше держится
воздушная подушка между листами и тем равномернее распределяется прижимное
усилие в стапеле по его поверхности. Всё это помогает избежать опасности
отмарывания ещё незакреплённой краски.
Достаточно быстрое падение листа вниз происходит при действии
раздувателей воздуха, которые расположены между цепями выводного
транспортёра. В зависимости от качества бумаги, ее плотности, формата и
скорости печати подача сжатого воздуха и его зона действия должны
регулироваться, чтобы добиться оптимального результата. Лист при попадании
на стапель должен (рассматривая его по направлению движения) в середине
немного прогибаться, чтобы воздух между листами при укладке мог выходить
сбоку. В листовой офсетной машине формата 70 х 100 см над приёмным
стапелем размещены, например, 15 вентиляторов (в три ряда по пять
вентиляторов по ширине оттиска), сила обдува которых регулируется
избирательно. Листы, запечатанные с одной стороны, часто склонны к сильному
скручиванию. В этом случае трудно обеспечить их ровную укладку. Кроме того,
изменение формы листа повышает опасность отмарывания краски и слипания.
Скручиванию способствует реология офсетной краски для листовой печати: лист
прилипает к офсетному полотну так сильно, что захваты должны снимать его с
относительно большим усилием. При этом бумага растягивается из-за контакта
с офсетным цилиндром. Оттиск отрывается от офсетного цилиндра с некоторым
изгибом. Разглаживающее щелевое устройство с роликами, благодаря действию
вакуума , прогибает оттиски в противоположном направлении, чтобы добиться
их выравнивания (это устройство не требуется при двусторонней печати).
2 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА
Назначение. Увлажняющие аппараты являются важнейшими узлами офсетных
машин, непосредственно влияющими на качество печати, и служат для нанесения
влаги на формы с целью предохранения их пробельных элементов от закатывания
краской.
Требования к увлажняющим аппаратам: система увлажнения должна наносить
влагу на форму равномерным и непрерывным слоем; отличаться стабильностью
работы, т. е. после остановки и повторного пуска машины равновесие влаги и
краски на форме должно быстро восстанавливаться и сохраняться неизменным в
процессе печатания всего тиража; допускать возможность регулировки подачи
влаги на всю форму в целом и на отдельные ее участки; не воспринимать
краску с формы, не загрязнять и не изнашивать форму; отличаться высокой
чувствительностью к изменению подачи влаги.
Обычная система увлажнения по конструкции и принципу работы аналогична
красочному аппарату дукторного типа, но содержит меньше валиков и
цилиндров. Валики облицовываются тканью (обычно фланелью), а поверхность
цилиндров омедняется. Подача влаги регулируется изменением угла поворота
дуктора в зависимости от скорости печати, характера формы, свойств печатных
материалов, климатических условии и других факторов.
Соблюдение правильного соотношения между подачей влаги и краски на форму
является наиболее трудным при эксплуатации офсетных машин. Недостаточное
увлажнение вызывает забивание пробельных элементов формы краской и
образование темного фона или вуали на оттиске. Избыточное увлажнение,
разжижая краску, напротив, приводит к получению вялых, размытых
изображении, а также к эмульгированию краски п оголению раскатных
красочных цилиндров. Теоретически для увлажнения формы слой влаги должен
быть толщиной в несколько молекул. Практически на форму наносится
значительно больше влаги, причем полезно используется около 1%. Остальная
часть ее испаряется и впитывается в запечатываемый материал. Поэтому чем
меньше гладкость и плотность последнего и чем ниже относительная влажность
воздуха в печатном цехе, тем больше потребление увлажняющего раствора.
Эти аппараты не удовлетворяют перечисленным требованиям. Они нестабильны
в работе, обладают низкой чувствительностью регулирования, загрязняют
волокнами ткани форму. Фланелевые валики, контактируя с формой, также
загрязняются краской, и их приходится заменять или чистить при каждом
изменении цвета краски, используемой для печатания. Кроме того, наличие у
них швов и неодинаковый их диаметр в различных сечениях не обеспечивают
постоянства давления прижима валиков к форме, а, следовательно, и
количества передаваемой ими влаги по длине образующей. Дуктор в таких
аппаратах приводится от главного вала машины, в результате чего подача
влаги находится в прямой зависимости от скорости печати. Между тем с
увеличением ее подачу влаги приходится часто уменьшать, а не увеличивать.
Для устранения этих недостатков в течение многих лет предпринимались
попытки усовершенствования или принципиального изменения существующей
системы увлажнения, которые привели к созданию более эффективных
увлажняющих аппаратов. Однако полностью проблема увлажнения до сих пор еще
не решена.
Усовершенствование обычных аппаратов шло по пути применения: бесшовных
фланелевых валиков; отжимных роликов, устанавливаемых вдоль дуктора для
регулирования подачи влаги на отдельные участки формы; раскатных цилиндров,
состоящих из набора скошенных под углом колец из гидрофильного материала,
которые па участках с большими пробелами, требующих увеличенной подачи
влаги , могут сдвигаться вместе и закрепляться стопорными винтами, а на
участках, требующих меньшего увлажнения, раздвигаться; насосов для подачи
раствора в корыта; устройств, основанных на принципе сообщающихся сосудов
для централизованного и автоматического пополнения расхода влаги в
нескольких корытах, расположенных на одном уровне; дукторных валов с
эксцентричной осью вращения, непосредственно сообщающих качательное
движение передаточному валику; устройств для непрерывной подачи влаги,
предназначенных для быстроходных машин, в которых вместо качающихся
передаточных валиков используются стационарные передаточные валики,
откидные клапаны из ткани, укрепленные на дукторе, или нейлоновые щетки;
независимого привода дуктора и кулачка механизма передаточного валика от
индивидуального электродвигателя, управляемого дистанционно с помощью
кнопочной станции; накатных валиков, состоящих из металлического сердечника
и толстой резиновой облицовки, на которую по спирали навернута лента из
специальной тонкой пергаментной бумаги. Последняя в увлажненном состоянии
хорошо отталкивает краску и воспринимает увлажняющий раствор, обладает
большой влагопрочностью и выдерживает тиражи в несколько сот тысяч
оттисков. Такие валики почти не загрязняются краской, не требуют замены при
изменении цвета краски, легко снабжаются новой бумажной покрышкой, по
загрязняют форму и раствор волокнами, по стоимости дешевле фланелевых,
более точны по диаметру, с меньшим усилием прижимаются к форме, меньше
изнашивают форму и, обладая тонкой бумажной облицовкой, более чувствительны
к изменению количества влаги, подаваемой дуктором. Высокая точность их
изготовления позволяет ограничиваться установкой в современных увлажняющих
аппаратах лишь одного накатного валика. Новые увлажняющие системы.
Принципиально новыми являются бесконтактные устройства, которые увлажняют
форму путем осаждения па ее поверхности влаги, распыляемой форсунками,
ультразвуковыми вибраторами или электростатическим полем. Однако, как
выяснилось при опытах, практическое создание подобных увлажняющих систем
приводит к большим усложнениям их конструкции или не обеспечивает
стабильной работы.
Вполне работоспособными оказались аппараты, в которых влага в избытке
наносится на форму непрерывно вращающимся хромированным валиком, и в
результате избирательного смачивания остается только на ее пробельных
элементах. Излишки влаги сдуваются с формы воздушной струей, подаваемой из
сопел, и отсасываются через трубу или стекают обратно в корыто по сливу.
Подобные аппараты практически действуют на ряде листовых офсетных машин.
Недостатки их — сложность, высокая стоимость и большая потребляемая
мощность.
Новым является также аппарат без накатных увлажняющих валиков, подающий
влагу па форму через первый красочный валик. Дуктор, покрытый мягкой
резиной, и хромированный цилиндр вращаются принудительно от индивидуального
двигателя. При этом окружная скорость цилиндра устанавливается на 25—50%
меньше скорости формы, вследствие чего пара цилиндр — красочный валик
всегда работает в режиме проскальзывания. Опыт эксплуатации нового аппарата
на действующих машинах дал положительные результаты. Достоинства его —
простота конструкции, индивидуальный привод, пониженный расход влаги,
отсутствие валиков с волокнистыми покрышками, минимальный износ формы.
Применение аппарата не требует специального подбора красок, однако
увлажняющий раствор для него изготовляется по особому рецепту.
Исследовательские работы по созданию наиболее совершенных увлажняющих
систем продолжаются. Наряду с этим проводятся изыскания по разработке
специальных эмульсионных красок, при использовании которых полностью
отпадает необходимость в увлажняющей системе.
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА
Дукторный цилиндр
Материал сталь 45, ГОСТ 1050-88. σв=750мПа НВ 260..290- термообработка-
улучшение.
Масса детали = 68,5 кг
Заготовка – поковка, штампованная.
Расчет припусков на механическую обработку определяем по ГОСТ 7505-89.
Расчетная масса поковки:
Мпр= Кр* Мд =1,6*68,5=109,6 кг
Где Кр=1,6- расчетный коэффициент ( приложение ГОСТа)
Класс точности поковки- Т5 ГКМ- горизонтально-ковочная машина. (табл.19).
Группа стали – М2 (табл.1 ГОСТа)
Степень сложности - С1 (приложение 2 ГОСТа). По табл.2 ГОСТа определяем
исходный индекс ( в зависимости от Мп.р, М2, С1, Т5) равный 21. По табл. 3
ГОСТа ( в зависимости от исходного индекса, размеров и шероховатости
обрабатываемой поверхности) назначаем припуски на механическую обработку (
на сторону).
ф65к6- 3,8мм длина 1284-
6,2 мм
ф70к6- 3,8мм длина 56-
3,8мм
ф100к6-3,8 мм длина 1000-
5,7мм
Расчет размеров поковки.
Допуски на размеры из табл. 8 ГОСТа
Маршшрут механической обработки Ролика.
№ Содержание или наименованиеСтанок, оборудование оснастка
операции операции
000 Заготовительная поковка Заготовительный Цанговый патрон
нормальной точности цех,ГКМ
005 Фрезерная. Фрезеровать Вертекально-фрезерный Тиски
торцы в р-р 1284 мм., 6А59
Центровать.
010 Токарная. Точить Токарно-винторезный Поводковый
поверхности ф 65к6 под 16Б04А патрон,
шлифование, ф 70, ф100h10, Центра.
ф 50.
015 Токарная. Точить 4 канавки Токарно-винторезный Поводковый
в=2,8Н13 16Б05П патрон,
Центра.
020 Сверлильная. Сверлить два Токарно-винторезный Трех
отверстия ф 10, 11 под 16Б05П кулачковый
резьбу М12 патрон.
025 Резьбонарезная. Нарезать Токарно-винторезный Трех кулачковый
резьбу М12- два отверстия. 16Б05П патрон.
030 Шлифовальная. Кругло-шлифовальный Патрон
Шлифовать поверхности 3А11ОВ паводковый,
ф65к6. Центра.
035 Технический контроль
Расчет режимов резания
Операция 010 Фрезерная
Фрезеровать торцы в размер 1284мм.
Глубина резания t= (1296-1284)2=6мм
Фреза цилиндрическая, диаметром D= 90 Глубина за один проход t= 0,55
Зубья из твердого сплава Т15К6, число зубьев = 10
Ширина фрезерования В= 65 мм. Число проходов i=6 0,55= 11
Подача Sz= 0,18 ммзуб (таб. 33, стр. 283, (2))
Предел прочности обрабатываемого материала σв=750 МПа
Скорость резания:
Где: Kv=Kmv*Knv*Kиv*Kφv*Krv=1*0,8*1*1*1= 0,8
Kг=1 (таб.1,2. стр. 261-262, (2)) Cv=616
nv=1
q=0,17
Knv=0,8 -поковка (таб.5,стр.263,(2)) x=0,19
Киv=1 -Т15К6 (,таб.6 стр.263,(2)) y=0,28
(таб.17,стр.269,(2))
u=0,08
p=0,1
m=0,33
T= 180 мин- стойкость фрезы (табл. 40, стр.290, (2))
Частота вращения шпинделя станка n=1000*V(π*D)=647,1 обмин.
Принимаем n= 630 обмин., тогда скорость резания V= π*D*n 1000= 3,14 * 90
* 630 1000 = 178,038
Тогда скорость резания V=π*D*n1000=3,14*25*23001000=180, 6
Сила резания:
Где Kp=Kmp =1
(таб.9,стр.264,(2))
n=0,3
Cp=101
x= 0,88 (таб.41,стр.291,(2)) – Т15К6
y= 0,75
u= 1
q= 0,87
w= 0
Мощность резания N= Pz*V(1020*60)=15,31 кВт. Требуемая мощность станка
Nст=Nŋ=20,41 кВт, где ŋ= 0,75 -к.п.д. станка.
Выбираем станок вертикально- фрезерный консольный модели 6А59:
N=22 кВт, n= 25-1250 обмин. (таб.37,стр.51,(2))
Машинное время резания (стр.154,(3)):
=2L*i( SM)=2*75*111134= 1,46 мин.
Где: L=l+ + = 75 мм- расчетная длина резания
Где: l=65 мм-длина резания
= t*√ (D-t)=7 мм-длина врезания (стр. 154, (3))
= 3 мм- перебег резца
= Z*=10* 0,18*630= 1134 мммин- подача минутная
Вспомогательное время tвсп= 3,09 мин(таб.93;(3))
Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности
tобс=0,041*tм=0,041*1,46=0,06 мин
Штучное время tшт= tм+ tвсп+ tобс=4,61 мин.
Операция 010 Токарная
Точить поверхность Ø65к6 под шлифование D=65
Глубина резания t=(73-65)2=4
Глубина резания за один проход t= 0,5
Число проходов i=40,5=8
Предел прочности обрабатываемого материала σв=750 МПа
Скорость резания
V=Cv*Kv( * *)=350*0,8(**)=196,58 ммин
Где Kv=Kmv*Knv*Kиv*Kφv*Krv=1*0,8*1*1*1= 0,8
=1
Kг=1 (таб.1,2.стр.261-262, (2)) Cv=350
nv=1
x=0,15 (таб.17,стр.269,(2))
Knv=0,8 -поковка (таб.5,стр.263,(2)) y=0,35
Киv=1 -Т15К6 (стр.263,таб.6,(2)) m=0,2
Kφv=1 -φ=45ْ (таб.18,стр.271,(2)) T=45 мин-
стойкость резца
Krv=1 -r=2мм
(Т=30...60)
Частота вращения шпинделя станка n=1000*V(π*D)=963,2
Принимаем n= 900обмин. Тогда скорость резания
V=π*D*n1000=3,14*65*9001000=183,7
Сила резания:
Где: Kp=Kmp*K φp*Kyp*Kλ*Kгр=1
(таб.9,стр.264,(2))
n=0,75
K φp= 1 -φ= 45ْ
Kyp= 1 -y= 10 ْ (таб.23,стр.275,(2))
Kλ= 1 -λ= -5ْ
Kгр= 1 - не зависит от r,т.к.Т15К6-твердый сплав
Cp= 300
x= 1
(таб.22,стр.273,(2))-Т15К6
y= 0,75
n= -0,15
Мощность резания
N= Pz*V(1020*60)=1,08 кВт.
Требуемая мощность станка
Nст= Nŋ= 1,44 кВт
где ŋ= 0,75к.п.д. станка.
Выбираем станок токарно-винторезный модели16Б04А: N= 1,5 кВт, Dmax= 200, n=
320-3200 обмин (табл.9, стр.15(2))
Машинное время резания (стр.123,(3)):
tм=2L*i(n*S)=64*8(900*0,42)= 1,35 мин.
Где: L=l+l1+l2= 64 мм- расчетная длина резания
l=56 мм-длина резания
l1= 3 мм-длина врезания
l2= 5 мм- перебег резца (стр.123,(3))
Вспомогательное время tвсп= 1,25 ... продолжение
Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.
ВВЕДЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9
1 ОПИСАНИЕ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .12
1.1 Назначение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 12
1.2 Основные механизмы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..12
2 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..23
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ... ... ... ... ... ... ... ... .27
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .40
4.1 Исходные данные ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..40
4.2 Расчет основных производственных фондов цеха ... ... ... ... ... .40
4.3 Расчет расходов на материалы, энергию, инструменты и
приспособления ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ... ... ..43
4.4 Численность промышленного персонала и фонда зплаты ... ... ...46
4.5 Комплексные статьи расходов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .48
5 ОХРАНА ТРУДА ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..51
5.1 Анализ опасных производственных факторов ... ... ... ... ... ... ..51
5.2 Организационные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .54
5.3 Технические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 55
5.3.1 Защита от механических травм ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..55
5.4 Обеспечение электробезопасности ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 56
5.5 Санитарно – гигиенические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... 57
5.6 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными
приспособлениями ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ... ... ...58
5.7 Расчет искусственного освещения ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .59
5.8 Защита от шума ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
5.9 Обеспечение метеорологических условий ... ... ... ... ... ... ... ...61
5.10 Противопожарные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..62
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 64
6 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ... ... ... ... ... ... ... ... 65
7 СПЕЦИФИКАЦИЯ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ ... ... ... ... ... ... ... ... ...66
СПЕЦИФИКАЦИЯ УВЛОЖНЯЮЩЕГО АППАРАТА ... ... ... ... ... ...67
АНДАТПА
Бұл дипломдық жобада Heidelberg Printmaster GTO 52 табақты офсеттік
басу машинасының қабылдап-тасымаллау арбашаларының күрделі жөндеу
техналогиялық процесі жобаланған. Машинаның шығаратын өнімі барлық
техналогиялық көрсеткіштерге сай және полиграфиялық қызмет көрсете алады.
Дипломдық жоба келесі бөлімдерден тұрады: техналогиялық бөлім, еңбекті
қорғау және қоршаған ортаны қорғау бөлімі, экономиялық бөлімі, тетектің
конструкционды жөндеу бөлімі.
Техналогиялық бөлімде тетектің құрамындық жөндеуі, қажетті аудан саны,
өндірістік есептер толығымен қарастырылған. Жабдық арбашасының тез тозатын
тетігінің жөндеуінің технологиялық есептеулері көрсетілген.
Сонымен қатар дипломдық жобада қажетті жабдықтар саны, негізгі
материалдар шығыны, жұмысшылар саны және т.б. қажетті көрсеткіштер
келтірілген.
Еңбекті қорғау және қоршаған ортаны қорғау бөлімінде еңбек
қауыпсіздігі шаралары, өртке қарсы шаралар, жұмысшылардың қауыпсіздігі
қарастырылған. Жарықтандырғыш шығындырдың есептері бар.
Экономикалық бөлімде көрсеткіштердің қорытындылары бойынша жобаланған
машинаның технологиялық тиімділігі көрсетілген.
АННОТАЦИЯ
В данном дипломном проекте рассматриваются технологические процессы и
амортизация листовой офсетной печатной машины Heidelberg Printmaster GTO
52. Изготовляемая продукция соответствует всем технологическим и может
использоваться в полиграфии.
Дипломный проект состоит из следующих частей: описания печатной машины,
описания механизма, технологической части, технологического процесса
ремонта, , экономической части , экономического расчета ремонта, охраны
труда и окружающей среды в полиграфии.
В технологическом разделе рассматривается процесс ремонта
быстроизнашиваемых деталей.
В технологической части дипломного проекта показано необходимое
количество станков, расход материалов, количество рабочих, а также другие
необходимые показатели для изготовления детали.
В экономической части в результате приведенных расчетов показана
экономическая выгодность описываемого проекта.
В разделе охраны труда и окружающей среды рассматривается техника
безопасности, правила противопожарной безопасности рабочих. Также приведены
расчеты осветительных приборов.
ВВЕДЕНИЕ
Основное назначение печатных машин – печатание, т.е. многократное
получение оттисков путем перенесения краски с формы на запечатываемый
материал. Кроме того, они иногда используются для тиснения, высекания,
перфорации и других специальных целей.
Применение печатных машин весьма разнообразно. На них всеми видами
печати в одну или несколько красок печатается газетная,
книжно-журнальная, художественная, акцидентная, этикетно-бланочная,
упаковочная и всевозможная специальная продукция. Печатные машины
позволяют печатать как на листовых, так и па рулонных материалах
(бумаге, картоне, металле, пластмассе и т. п.), а также на изделиях
различной конфигурации.
Ближайшими задачами в области выпуска печатных машин являются:
повышение культуры производства; повышение технического уровня машин;
увеличение доли высокопроизводительных ротационных машин в общей программе
выпуска печатных машин; разработка средств, улучшающих условия обслуживания
машин: средств борьбы с шумом и вибрацией, загрязнением воздуха в цехе
бумажной пылью и красочным туманом; разработка комплекса измерительных
приборов и аппаратуры для объективного контроля, автоматического
регулирования и оптимизации всех процессов, выполненных машиной; разработка
и выпуск высокопроизводительных газетных агрегатов для печатания
многостраничных многокрасочных газет, высокопроизводительных печатно-
отдельных агрегатов для выпуска книг малого формата большим тиражом,
календарных машин, машин трафаретной печати и другие.
В настоящее время фирма Heidelberg выпускает разнообразные листовые
печатные машины, позволяющие более полно учитывать широкий спектр
требований и пожеланий своих покупателей. Практически каждая машина
строится по индивидуально заказу покупателя. Для того чтобы облегчить
ориентацию в этом многообразии машин, рассмотрим разновидности и принципы
их построения.
В зависимости от назначения и области применения, выпускаемые машины
можно разделить на три основные группы:
1) машины класса Printmaster для высококачественной оперативной и
серийной печати:
2) машины класса Speedmaster для высокопроизводительной и
высококачественной промышленной печати;
3) машины цифровой печати типа Direct Imaging, предназначенные для
выполнения работ оперативной многоцветной печати на обычной офсетной
бумаге с использованием цифровых данных из допечатной ступени.
К классу Printmaster относятся:
-машины оперативной печати серии Printmaster QM 46
Область применения:
Деловые и частные печатные изделия, формуляры.
документация, брошюры и др.
Краткие технические данные:
Максимальный формат 46x34 см
Макс, толщина бумаги 0.3 мм
Макс.скорость до 10 000 оттисковч
Одно- и двухкрасочные Autoplate, программируемая автосмывка
Область применения:
Открытки, деловые и частные печатные изделия, акцидентная продукция.
книжные обложки, проспекты, конверты и др.
Краткие технические данные:
Максимальный формат 36x52 см
Макс. толщина бумаги 0.4 мм
Макс. скорость до 8000 оттисковч
От одно- до пятпкрасочных
Одно- и двухсторонняя печать
Простые в обслуживании машины серии Printmaster SO
Область применения:
Проспекты, книжные и журнальные обложки, этикетки, упаковки и др.
Краткие технические данные:
Максимальный формат 52x74 см и 72x102 см
Макс. толщина бумаги 0.8 мм
Макс. скорость до 12 000 оттисковч
Одно- и двухкрасочные.
К классу Speedmaster относятся высокотехнологичные машины всех трех
форматов с идентичными названиями:
малоформатные машины серии Speedmaster SM 52
Область применения:
Проспекты, деловые и частные печатные изделия, конверты, открытки,
реклама, брошюры и др. Краткие технические данные:
Макс. формат 37x52 см
Макс. толщина бумаги 0.4 мм
Макс. скорость до 15 000 оттисковч
От одно- до шестикрасочных
Одно- и двусторонняя печать.
1 ОПИСАНИЕ ПЕЧАТНОЙ МАШИНЫ
1.1 Назначение
Листовая Офсетная печать
Листовая офсетная печать по сравнению с другими способами обладает
преимуществами с экономической точки зрения и с позиции качества продукции.
К ним, прежде всего, надо отнести возможность печати широкого ассортимента
продукции и сравнительно низкую ее стоимость при высочайшем качестве и
широком спектре тиражей. Цветовые возможности в офсетной печати
укладываются в интервал от одной, включая четырехкрасочную печать, до
двенадцати красок. Листовым офсетом могут запечатываться материалы самых
различных форматов и плотностей. Короткое время занимает подготовка к
печати. Таким образом, важным оказывается, что наряду со свободным выбором
формата может быть решена проблема применения запечатываемых материалов с
различными свойствами. Многообразие видов материалов, используемых в
листовом офсете, предъявляет особые требования к организации их хранения
поставщиками и потребителями. Операции отделки продукции, такие, как
лакирование, впечатывание информации, нумерация, перфорирование и
штанцевание, выполняемые непосредственно в печатных машинах или вне их,
широко используются в технологии листового офсета. Важным является и
множество вариантов обработки продукции.
Листовые офсетные машины позволяют:
• осуществлять высокоточную проводку бумажного листа с высокой
скоростью с учетом динамики и специфики нагрузок для данного способа
печати;
• контролировать и надёжно осуществлять сложный технологический процесс
печати с большим числом участвующих в нем расходных материалов (увлажняющий
раствор, краска, бумага, воздух и др.).
1.2 Основные механизмы
Проводка бумаги
Движение листа от стапеля через самонаклад к печатной секции должно
быть обеспечено высокоточной транспортирующей системой, контрольными и
блокирующими элементами, вплоть до нанесения на него краски и вывода на
приёмный стол. В самонакладе транспортировка листа осуществляется
исключительно посредством вакуума или сил трения. Процесс подачи сводится к
отделению верхнего листа от стопы с помощью вакуума пневматической головкой
и транспортированию его по накладному столу, где он проводится между
роликами, лентами и щётками. Каждый лист подводится к печатному аппарату с
высокой скоростью. Перед этим он притормаживается, останавливается и
выравнивается по передним и боковым упорам. Выровненные листы захватываются
захватами форгрейфера, разгоняются до скорости печати и передаются в
печатный аппарат. В машинах, производительность которых достигает 15 000
листовч, формата 70 см х 100 см, осуществляется проводка бумаги со
скоростью около 3,5 мс. При выходеиз зоны равнения для плавного ускорения
запечатываемого материала до скорости печати предусматривается
соответствующий ускоряющий механизм в виде форгрейфера и передаточного
цилиндра.
Самонаклад.
Конструктивные решения листовых самонакладов реализованы в большом
многообразии для различных печатных и печатно-отделочных машин. В листовых
офсетных машинах находят применение самонаклады с последовательной и
ступенчатой или каскадной) подачей листов. Самонаклад с последовательной
подачей обладает определённым преимуществом. Он проще перенастраивается на
другой формат и на различные запечатываемые материалы. Быстроходные
крупноформатные машины, напротив, оснащаются исключительнокаскадными
самонакладами, обеспечивающими высокодинамичные процессы и точное
позиционирование листа. В задачи самонаклада входит выполнение следующих
операций: подъем и подвод стопы к головке самонаклада для отделения от неё
листов, транспортировка их с помощью подающей системы на накладной стол и
выравнивание по передним и боковым упорам.
Позиционирование листа по отношению к упорам обеспечивает точное
расположение изображения на поверхности оттиска (по отношению к краям и
соответственно к ранее напечатанному изображению). При этом в готовом
продукте визуально не должны быть заметны какие-либо неточности. При втором
прогоне листа, для наложения последующей краски, можно обнаружить на
изображении погрешности совмещения, вызванные неправильной регулировкой
механизма подачи листа. Для того чтобы этого явления не было, требуется
высокая точность работы всех узлов. Неточности, вызывающие изменение
положения изображения по отношению к краям оттиска, очень часто влияют на
результаты последующей обработки при резке, фальцовке или штанцевании и
вызывают снижение качества продукции.
Самонаклад с последовательной подачей листов.
Такой самонаклад транспортирует каждый лист последовательно на
накладной стол. Для этого лист берётся за переднюю кромку несколькими
присосами и позиционируется таким образом, чтобы его принимали захваты или
тесьмы транспортера. Эти элементы подводят лист к передним и боковым
упорам, где он выравнивается. Отделение самого верхнего листа от
поверхности стапеля для передачи его на накладной стол является непростой
задачей, которая решается взаимодействием вакуумной системы и системы
раздува. В отдельных случаях из-за электростатического заряда или из-за
сцепления обрезных краёв два листа слипаются, поэтому в машину возможна
подача так называемых сдвоенных листов. Это происходит тогда, когда листы
не разделились присосами и действием сжатого воздуха. Необнаруженные
двойные листы поступают в офсетную машину и могут вызвать разрушение
резинового полотна и захватов. Кроме того, незапечатанные листы приводят к
выходу бракованной продукции. При отделении листа от стапеля качество его
подачи контролируется соответствующими устройствами. Передние и задние
раздуватели разрыхляют верхний слой стопы. Листоотделяющие устройства
приподнимают и отделяют верхний лист от нижнего. В более простых системах
регулируемое качательное движение присосов обеспечивает отделение листов за
переднюю кромку. При этом передняя кромка листа отгибается при помощи
присосов, слипшиеся листы немного смещаются один по отношению к другому и
легко разделяются, причём упругость бумаги способствует отделению одного
листа. В самонакладе с последовательной подачей листов следующий лист
отделяется присосом только тогда, когда предыдущий полностью покинул
стапель самонаклада. Из этого следует, что скорость транспортировки листов
самонакладом почти соответствует скорости печати, а равнение листов
занимает немного времени.
Самонаклад с каскадной подачей листов.
В самонакладе с каскадной подачей пневматическая головка отделяет
листы за заднюю кромку. Присосы приподнимают заднюю кромку листа и
производят его отделение при помощи вакуума. Сжатый воздух подаётся между
листами в определённом режиме и вызывает колебательные движения верхних
листов на стапеле самонаклада. В процессе дальнейшего движения лист при
помощи транспортирующих присосов выводится на накладной стол с ленточным
транспортером. Следующий лист уже отделяется от стапеля, когда предыдущий,
например, только на одну треть вышел на накладной стол. Скорость каскадного
потока листов, но не отдельного листа составляет в этом примере одну треть
скорости печати, что обеспечивает режим точного выравнивания. Приемные
ролики выводят лист при его подаче на накладной стол, что создает режим их
каскадной подачи. Положение грузовых роликов определяет момент подхода
листа к упорам. Небольшие отклонения скорости каскадного потока могут
вызвать несвоевременный подход листов. Подача к передним упорам имеет
определённый разброс. Чтобы не возникало задержки, а выравнивание листов по
передним и боковым упорам происходило строго по циклу, устанавливается
оптимальный режим скорости подхода листов к передним упорам.
Процесс отделения листов и их перемещение в каскадном потоке зависят в
основном от их свойств: структуры поверхности, толщины бумаги, удельного
веса, силы присасывания, электростатических зарядов и т.д. Из-за
существующих различий в сортах бумаги механизмы самонаклада необходимо
регулировать. Прохождение листа через самонаклад невозможно оценивать
только визуально. Для этого существуют точные устройства контроля
прохождения листов от самонаклада до его вывода.
Системы самонаклада с каскадной и с последовательной подачей листов
отличаются по конструкции и назначению. В их обслуживании также имеются
различия. Преимущество самонаклада с последовательной подачей листов
заключается в простоте конструкции и удобстве обслуживания. Например, при
смене формата требуется меньше времени для наладки. Он больше подходит для
малых форматов, но не пригоден для высоких скоростей печати. Для того чтобы
организовать на самонакладе с каскадной подачей транспортировку листов без
проскальзывания, был разработан вакуумный ленточный транспортер.
Печатные секции.
Печатная секция – это унифицированная секция печатной машины. Она
включает формный, офсетный и печатный цилиндры, а также красочный и
увлажняющий аппараты. Передаточные цилиндры используются в качестве
связующих устройств со следующей печатной секцией, т.е. для проводки листа,
и могут частично размещаться в печатной секции. Кроме того, к печатной
секции относятся смывочные устройства и системы автоматизации (например,
для подачи формных пластин). Красочный аппарат в листовых офсетных машинах
сконструирован в виде механизма с многочисленными валиками для равномерного
нанесения краски на печатную форму с различной площадью запечатывания и
необходимым расходом краски. Краска подаётся из красочного резервуара, как
правило, через дукторный цилиндр и передаточный валик. Регулировка ее
подачи производится при помощи винтов местной регулировки по зонам,
расположенным перпендикулярно направлению печати.
Значительное сокращение времени предварительной регулировки красочного
аппарата достигается за счёт применения автоматизированных систем. С этой
целью необходимые данные для подачи краски поступают из отдела цифровых
допечатных процессов или со считывающего устройства посредством измерения
параметров печатной формы . В красочном аппарате имеются цилиндры, которые
совершаютосевое движение . Они обеспечивают осевой раскат краски для
равномерного ее нанесения в соответствии с площадью печатных элементов
формы и необходимой оптической плотностью. Раскатные цилиндры выравнивают
краску на переходных участках между зонами. Из-за наличия технологической
выемки на формном цилиндре не происходит постоянного приёма краски из
красочного аппарата. Это приводит к колебаниям толщины ее слоя на печатной
форме. Она принимает краску только в соответствии с площадью печатных
элементов. Этот красочный слой с незначительными колебаниями толщины по
окружности влияет на качество печати. Толщину красочного слоя, нанесенного
на печатную форму по окружности, можно регулировать изменением фазы
возвратно-поступательного движения раскатных цилиндров. Поэтому в
дорогостоящих красочных аппаратах возможно регулирование их движения по
циклу в зависимости от структуры печатной формы. Новые конструкции
красочных аппаратов дают возможность применения дистанционной регулировки.
С целью оптимального использования режима раскатных цилиндров можно
выполнить предварительную регулировку подачи краски по данным допечатных
процессов. Увлажняющий аппарат сконструирован, как правило, с непрерывной
подачей раствора от дукторного цилиндра на накатный валик (аппарат
пленочного типа). Он наносит минимальное количество увлажняющего раствора.
В сухом офсете увлажняющий аппарат не нужен. В том случае, если
используются формные пластины и краски для сухого офсета на офсетной машине
с увлажняющим аппаратом, последний отключается (для офсета без увлажнения
печатная секция оснащается также терморегулирующим устройством).
Красочный аппарат подаёт краску, начиная с формного, в систему
взаимосвязанных между собой цилиндров: формного, офсетного и на поверхность
запечатываемого материала печатного цилиндра. В печатной секции они
рассматриваются как единое целое. Существуют различные комбинации
расположения цилиндров. Например, офсетный цилиндр может закатываться
краской при помощи двух формных цилиндров или при помощи нескольких формных
цилиндров, а лист может запечатываться на одном печатном цилиндре. Далее
подробно рассматриваются конструкции печатных секций листовых офсетных
машин.
Системы передачи.
Расположение группы цилиндров, которые проводят лист от одной печатной
секции к другой, может варьироваться. Между печатными секциями могут
находиться один или три передаточных цилиндра. При использовании печатных
цилиндров обычных размеров должен быть обеспечен доступ к печатным секциям.
В этом случае машины оснащаются тремя передаточными цилиндрами. Машины с
печатными цилиндрами двойного размера вполне могут строиться с одним
передаточным цилиндром двойного размера. Передаточный цилиндр тройного
размера может использоваться для оптимизации передачи листов, при которой
лист принимается с печатного цилиндра только тогда, когда он пройдёт зону
между печатным и офсетным цилиндрами. При этом между печатными секциями
должно быть достаточно места для обслуживания.
Офсетный цилиндр
Перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал производится
косвенным путём через резиновое офсетное полотно. Различают мягкие и
жесткие резиновые офсетные полотна, причём преимущественно применяются
последние. Эластичное резиновое офсетное полотно благодаря своим
поверхностным свойствам задерживает увлажняющий раствор на пробельных
участках (меньший перенос его на бумагу) и может выравнивать неровности на
печатающих элементах. Как плашки, так и растровые точки переносятся на
запечатываемый материал почти так же, как с идеально гладкой поверхности.
Поскольку офсетные полотна стареют (теряют свои свойства), а также могут
повреждаться, их следует периодически заменять. Резиновые полотна
закрепляются на офсетном цилиндре, как правило, при помощи зажимных планок
и натяжных систем. Резиновые полотна с передней и задней зажимными
планками, получившие широкое распространение в рулонных офсетных машинах,
всё чаще применяются и в листовых, так как устройства зажимных планок
обеспечивают их быструю замену.
Для того чтобы диаметр офсетного цилиндра соответствовал диаметру
контактного кольца, используются калиброванные листы под декельной бумажной
подложки. Также используются подложки, уже наклеенные на офсетный цилиндр.
И наконец, лист, вставленный между офсетным полотном и наклеенной
подложкой, может компенсировать оставшиеся небольшие колебания по толщине в
зоне переноса краски.
Выводное устройство.
После печати оттиски выводятся на приемный стапель. Самым простым
технологическим решением является выводное устройство, которое реализовано
на некоторых машинах малого формата, когда оттиск подается роликами на
приемный лоток.
Как правило, требуется получить приемный стапель, на котором каждый
отдельный выведенный лист укладывается ровно. Поэтому выводное устройство
любой листовой офсетной машины оснащено сталкивателями, которые позволяют
укладывать каждый оттиск на стапеле в одном и том же положении.
Формирование ровной стопы необходимо для отделочных процессов, чтобы перед
выполнением дальнейших работ избежать ручного или автоматического
выравнивания листов.
Выводное цепное устройство транспортирует лист от последнего печатного
цилиндра к приемному стапелю. Различаются машины с высокостапельной и
низкостапельной приёмкой (обычный вывод), а также машины с удлинённой
приёмкой.
Вывод на низкостапельную приёмку является самой компактной и недорогой
конструкцией. Короткий цепной транспортер доставляет лист, как правило,
горизонтально от печатного цилиндра к стапелю. Высота стопы может составить
не более 50 см в зависимости от типа машины. Для обычных малых тиражей
такая высота стопы на приёмке является достаточной (около 1000–5000
листов).
При больших тиражах на высокоскоростных машинах и запечатывании толстых
материалов требуется больше времени для замены стапеля, поэтому
предпочтение отдаётся выводу листов на высокостапельную приёмку с высотой
стопы более 1 м (около 10 000 листов бумаги с плотностью 100 гм2, толщина
около 0,1 мм). Такое количество листов выводится, как правило, за один час.
При печати на картоне сами машины следует устанавливать выше, чтобы в
самонакладе и в выводном устройстве можно было разместить более высокие
стапели. При выводе листов на высокостапельную приёмку они проходят более
длинный путь от печатного цилиндра до стапеля.
При высокой скорости работы машины лёгкая бумага склонна к деформациям,
а незакрепленная краска при контакте с деталями выводного устройства может
смазываться. Воздушные потоки, вызванные движением захватов, приводят к
вибрации листов. Специальные аэродинамические исследования позволили путем
оптимизации и применения специальных элементов проводки листа устранить эти
явления. Поток воздуха, который создается, например, между направляющими и
оттиском, удерживает его на определённом расстоянии от поверхностей. Такая
проводка листов в выводном устройстве позволяет получать оттиски без
отмарывания.
Участки проводки листов к приемному стапелю могут быть использованы для
размещения сушильных агрегатов: инфракрасной и ультрафиолетовой сушки,
систем обдува и циркуляции воздуха. Также устанавливают устройства для
нанесения и отсоса противоотмарывающего порошка. Часто этого пространства
недостаточно для размещения всех аппаратов. Тогда необходима так называемая
удлинённая приемка , включающая сушильные устройства. Удлинённая приемка
имеет преимущество, которое заключается в том, что для закрепления краски
предоставляется больше времени и иногда отпадает потребность в специальных
сушильных устройствах. При работе машины на большой скорости оттиск
проходит участок между последней печатной секцией и стапелем выводного
устройства за короткий промежуток времени (меньше 1 с.). Увеличение времени
на 1 с может привести печатную краску или слой лака в полузакрепленное
состояние, при котором не происходит отмарывания, что сокращает расход
противоотмарывающего порошка.
Поскольку лист поступает в выводное устройство на большой скорости, его
следует затормозить. Кулачки для раскрывания захватов можно отрегулировать
таким образом, что их размыкание происходит до достижения края стапеля. В
тот же момент задняя кромка листа прихватывается снизу тормозными роликами
или лентами. Кинетическая энергия листа позволяет ему продолжать движение
дальше. Ролики, способствующие торможению, вращаются с окружной скоростью,
меньшей, чем начальная скорость вывода листа.
В машинах для двусторонней печати тормозные ролики размещаются на
свободных зонах, не содержащих изображения. Часто на печатном листе между
отдельными печатными полосами имеется достаточно широкая свободная от
краски зона, в пределах которой работают тормозные ролики (например, восемь
полос на одной стороне печатного листа). При печатных заказах, выполняемых
по схеме 44, нужно предотвращать появление следов тормозных роликов на
оттиске.
Чем более плоско лист размещается при выводе, тем лучше держится
воздушная подушка между листами и тем равномернее распределяется прижимное
усилие в стапеле по его поверхности. Всё это помогает избежать опасности
отмарывания ещё незакреплённой краски.
Достаточно быстрое падение листа вниз происходит при действии
раздувателей воздуха, которые расположены между цепями выводного
транспортёра. В зависимости от качества бумаги, ее плотности, формата и
скорости печати подача сжатого воздуха и его зона действия должны
регулироваться, чтобы добиться оптимального результата. Лист при попадании
на стапель должен (рассматривая его по направлению движения) в середине
немного прогибаться, чтобы воздух между листами при укладке мог выходить
сбоку. В листовой офсетной машине формата 70 х 100 см над приёмным
стапелем размещены, например, 15 вентиляторов (в три ряда по пять
вентиляторов по ширине оттиска), сила обдува которых регулируется
избирательно. Листы, запечатанные с одной стороны, часто склонны к сильному
скручиванию. В этом случае трудно обеспечить их ровную укладку. Кроме того,
изменение формы листа повышает опасность отмарывания краски и слипания.
Скручиванию способствует реология офсетной краски для листовой печати: лист
прилипает к офсетному полотну так сильно, что захваты должны снимать его с
относительно большим усилием. При этом бумага растягивается из-за контакта
с офсетным цилиндром. Оттиск отрывается от офсетного цилиндра с некоторым
изгибом. Разглаживающее щелевое устройство с роликами, благодаря действию
вакуума , прогибает оттиски в противоположном направлении, чтобы добиться
их выравнивания (это устройство не требуется при двусторонней печати).
2 ОПИСАНИЕ МЕХАНИЗМА
Назначение. Увлажняющие аппараты являются важнейшими узлами офсетных
машин, непосредственно влияющими на качество печати, и служат для нанесения
влаги на формы с целью предохранения их пробельных элементов от закатывания
краской.
Требования к увлажняющим аппаратам: система увлажнения должна наносить
влагу на форму равномерным и непрерывным слоем; отличаться стабильностью
работы, т. е. после остановки и повторного пуска машины равновесие влаги и
краски на форме должно быстро восстанавливаться и сохраняться неизменным в
процессе печатания всего тиража; допускать возможность регулировки подачи
влаги на всю форму в целом и на отдельные ее участки; не воспринимать
краску с формы, не загрязнять и не изнашивать форму; отличаться высокой
чувствительностью к изменению подачи влаги.
Обычная система увлажнения по конструкции и принципу работы аналогична
красочному аппарату дукторного типа, но содержит меньше валиков и
цилиндров. Валики облицовываются тканью (обычно фланелью), а поверхность
цилиндров омедняется. Подача влаги регулируется изменением угла поворота
дуктора в зависимости от скорости печати, характера формы, свойств печатных
материалов, климатических условии и других факторов.
Соблюдение правильного соотношения между подачей влаги и краски на форму
является наиболее трудным при эксплуатации офсетных машин. Недостаточное
увлажнение вызывает забивание пробельных элементов формы краской и
образование темного фона или вуали на оттиске. Избыточное увлажнение,
разжижая краску, напротив, приводит к получению вялых, размытых
изображении, а также к эмульгированию краски п оголению раскатных
красочных цилиндров. Теоретически для увлажнения формы слой влаги должен
быть толщиной в несколько молекул. Практически на форму наносится
значительно больше влаги, причем полезно используется около 1%. Остальная
часть ее испаряется и впитывается в запечатываемый материал. Поэтому чем
меньше гладкость и плотность последнего и чем ниже относительная влажность
воздуха в печатном цехе, тем больше потребление увлажняющего раствора.
Эти аппараты не удовлетворяют перечисленным требованиям. Они нестабильны
в работе, обладают низкой чувствительностью регулирования, загрязняют
волокнами ткани форму. Фланелевые валики, контактируя с формой, также
загрязняются краской, и их приходится заменять или чистить при каждом
изменении цвета краски, используемой для печатания. Кроме того, наличие у
них швов и неодинаковый их диаметр в различных сечениях не обеспечивают
постоянства давления прижима валиков к форме, а, следовательно, и
количества передаваемой ими влаги по длине образующей. Дуктор в таких
аппаратах приводится от главного вала машины, в результате чего подача
влаги находится в прямой зависимости от скорости печати. Между тем с
увеличением ее подачу влаги приходится часто уменьшать, а не увеличивать.
Для устранения этих недостатков в течение многих лет предпринимались
попытки усовершенствования или принципиального изменения существующей
системы увлажнения, которые привели к созданию более эффективных
увлажняющих аппаратов. Однако полностью проблема увлажнения до сих пор еще
не решена.
Усовершенствование обычных аппаратов шло по пути применения: бесшовных
фланелевых валиков; отжимных роликов, устанавливаемых вдоль дуктора для
регулирования подачи влаги на отдельные участки формы; раскатных цилиндров,
состоящих из набора скошенных под углом колец из гидрофильного материала,
которые па участках с большими пробелами, требующих увеличенной подачи
влаги , могут сдвигаться вместе и закрепляться стопорными винтами, а на
участках, требующих меньшего увлажнения, раздвигаться; насосов для подачи
раствора в корыта; устройств, основанных на принципе сообщающихся сосудов
для централизованного и автоматического пополнения расхода влаги в
нескольких корытах, расположенных на одном уровне; дукторных валов с
эксцентричной осью вращения, непосредственно сообщающих качательное
движение передаточному валику; устройств для непрерывной подачи влаги,
предназначенных для быстроходных машин, в которых вместо качающихся
передаточных валиков используются стационарные передаточные валики,
откидные клапаны из ткани, укрепленные на дукторе, или нейлоновые щетки;
независимого привода дуктора и кулачка механизма передаточного валика от
индивидуального электродвигателя, управляемого дистанционно с помощью
кнопочной станции; накатных валиков, состоящих из металлического сердечника
и толстой резиновой облицовки, на которую по спирали навернута лента из
специальной тонкой пергаментной бумаги. Последняя в увлажненном состоянии
хорошо отталкивает краску и воспринимает увлажняющий раствор, обладает
большой влагопрочностью и выдерживает тиражи в несколько сот тысяч
оттисков. Такие валики почти не загрязняются краской, не требуют замены при
изменении цвета краски, легко снабжаются новой бумажной покрышкой, по
загрязняют форму и раствор волокнами, по стоимости дешевле фланелевых,
более точны по диаметру, с меньшим усилием прижимаются к форме, меньше
изнашивают форму и, обладая тонкой бумажной облицовкой, более чувствительны
к изменению количества влаги, подаваемой дуктором. Высокая точность их
изготовления позволяет ограничиваться установкой в современных увлажняющих
аппаратах лишь одного накатного валика. Новые увлажняющие системы.
Принципиально новыми являются бесконтактные устройства, которые увлажняют
форму путем осаждения па ее поверхности влаги, распыляемой форсунками,
ультразвуковыми вибраторами или электростатическим полем. Однако, как
выяснилось при опытах, практическое создание подобных увлажняющих систем
приводит к большим усложнениям их конструкции или не обеспечивает
стабильной работы.
Вполне работоспособными оказались аппараты, в которых влага в избытке
наносится на форму непрерывно вращающимся хромированным валиком, и в
результате избирательного смачивания остается только на ее пробельных
элементах. Излишки влаги сдуваются с формы воздушной струей, подаваемой из
сопел, и отсасываются через трубу или стекают обратно в корыто по сливу.
Подобные аппараты практически действуют на ряде листовых офсетных машин.
Недостатки их — сложность, высокая стоимость и большая потребляемая
мощность.
Новым является также аппарат без накатных увлажняющих валиков, подающий
влагу па форму через первый красочный валик. Дуктор, покрытый мягкой
резиной, и хромированный цилиндр вращаются принудительно от индивидуального
двигателя. При этом окружная скорость цилиндра устанавливается на 25—50%
меньше скорости формы, вследствие чего пара цилиндр — красочный валик
всегда работает в режиме проскальзывания. Опыт эксплуатации нового аппарата
на действующих машинах дал положительные результаты. Достоинства его —
простота конструкции, индивидуальный привод, пониженный расход влаги,
отсутствие валиков с волокнистыми покрышками, минимальный износ формы.
Применение аппарата не требует специального подбора красок, однако
увлажняющий раствор для него изготовляется по особому рецепту.
Исследовательские работы по созданию наиболее совершенных увлажняющих
систем продолжаются. Наряду с этим проводятся изыскания по разработке
специальных эмульсионных красок, при использовании которых полностью
отпадает необходимость в увлажняющей системе.
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА
Дукторный цилиндр
Материал сталь 45, ГОСТ 1050-88. σв=750мПа НВ 260..290- термообработка-
улучшение.
Масса детали = 68,5 кг
Заготовка – поковка, штампованная.
Расчет припусков на механическую обработку определяем по ГОСТ 7505-89.
Расчетная масса поковки:
Мпр= Кр* Мд =1,6*68,5=109,6 кг
Где Кр=1,6- расчетный коэффициент ( приложение ГОСТа)
Класс точности поковки- Т5 ГКМ- горизонтально-ковочная машина. (табл.19).
Группа стали – М2 (табл.1 ГОСТа)
Степень сложности - С1 (приложение 2 ГОСТа). По табл.2 ГОСТа определяем
исходный индекс ( в зависимости от Мп.р, М2, С1, Т5) равный 21. По табл. 3
ГОСТа ( в зависимости от исходного индекса, размеров и шероховатости
обрабатываемой поверхности) назначаем припуски на механическую обработку (
на сторону).
ф65к6- 3,8мм длина 1284-
6,2 мм
ф70к6- 3,8мм длина 56-
3,8мм
ф100к6-3,8 мм длина 1000-
5,7мм
Расчет размеров поковки.
Допуски на размеры из табл. 8 ГОСТа
Маршшрут механической обработки Ролика.
№ Содержание или наименованиеСтанок, оборудование оснастка
операции операции
000 Заготовительная поковка Заготовительный Цанговый патрон
нормальной точности цех,ГКМ
005 Фрезерная. Фрезеровать Вертекально-фрезерный Тиски
торцы в р-р 1284 мм., 6А59
Центровать.
010 Токарная. Точить Токарно-винторезный Поводковый
поверхности ф 65к6 под 16Б04А патрон,
шлифование, ф 70, ф100h10, Центра.
ф 50.
015 Токарная. Точить 4 канавки Токарно-винторезный Поводковый
в=2,8Н13 16Б05П патрон,
Центра.
020 Сверлильная. Сверлить два Токарно-винторезный Трех
отверстия ф 10, 11 под 16Б05П кулачковый
резьбу М12 патрон.
025 Резьбонарезная. Нарезать Токарно-винторезный Трех кулачковый
резьбу М12- два отверстия. 16Б05П патрон.
030 Шлифовальная. Кругло-шлифовальный Патрон
Шлифовать поверхности 3А11ОВ паводковый,
ф65к6. Центра.
035 Технический контроль
Расчет режимов резания
Операция 010 Фрезерная
Фрезеровать торцы в размер 1284мм.
Глубина резания t= (1296-1284)2=6мм
Фреза цилиндрическая, диаметром D= 90 Глубина за один проход t= 0,55
Зубья из твердого сплава Т15К6, число зубьев = 10
Ширина фрезерования В= 65 мм. Число проходов i=6 0,55= 11
Подача Sz= 0,18 ммзуб (таб. 33, стр. 283, (2))
Предел прочности обрабатываемого материала σв=750 МПа
Скорость резания:
Где: Kv=Kmv*Knv*Kиv*Kφv*Krv=1*0,8*1*1*1= 0,8
Kг=1 (таб.1,2. стр. 261-262, (2)) Cv=616
nv=1
q=0,17
Knv=0,8 -поковка (таб.5,стр.263,(2)) x=0,19
Киv=1 -Т15К6 (,таб.6 стр.263,(2)) y=0,28
(таб.17,стр.269,(2))
u=0,08
p=0,1
m=0,33
T= 180 мин- стойкость фрезы (табл. 40, стр.290, (2))
Частота вращения шпинделя станка n=1000*V(π*D)=647,1 обмин.
Принимаем n= 630 обмин., тогда скорость резания V= π*D*n 1000= 3,14 * 90
* 630 1000 = 178,038
Тогда скорость резания V=π*D*n1000=3,14*25*23001000=180, 6
Сила резания:
Где Kp=Kmp =1
(таб.9,стр.264,(2))
n=0,3
Cp=101
x= 0,88 (таб.41,стр.291,(2)) – Т15К6
y= 0,75
u= 1
q= 0,87
w= 0
Мощность резания N= Pz*V(1020*60)=15,31 кВт. Требуемая мощность станка
Nст=Nŋ=20,41 кВт, где ŋ= 0,75 -к.п.д. станка.
Выбираем станок вертикально- фрезерный консольный модели 6А59:
N=22 кВт, n= 25-1250 обмин. (таб.37,стр.51,(2))
Машинное время резания (стр.154,(3)):
=2L*i( SM)=2*75*111134= 1,46 мин.
Где: L=l+ + = 75 мм- расчетная длина резания
Где: l=65 мм-длина резания
= t*√ (D-t)=7 мм-длина врезания (стр. 154, (3))
= 3 мм- перебег резца
= Z*=10* 0,18*630= 1134 мммин- подача минутная
Вспомогательное время tвсп= 3,09 мин(таб.93;(3))
Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности
tобс=0,041*tм=0,041*1,46=0,06 мин
Штучное время tшт= tм+ tвсп+ tобс=4,61 мин.
Операция 010 Токарная
Точить поверхность Ø65к6 под шлифование D=65
Глубина резания t=(73-65)2=4
Глубина резания за один проход t= 0,5
Число проходов i=40,5=8
Предел прочности обрабатываемого материала σв=750 МПа
Скорость резания
V=Cv*Kv( * *)=350*0,8(**)=196,58 ммин
Где Kv=Kmv*Knv*Kиv*Kφv*Krv=1*0,8*1*1*1= 0,8
=1
Kг=1 (таб.1,2.стр.261-262, (2)) Cv=350
nv=1
x=0,15 (таб.17,стр.269,(2))
Knv=0,8 -поковка (таб.5,стр.263,(2)) y=0,35
Киv=1 -Т15К6 (стр.263,таб.6,(2)) m=0,2
Kφv=1 -φ=45ْ (таб.18,стр.271,(2)) T=45 мин-
стойкость резца
Krv=1 -r=2мм
(Т=30...60)
Частота вращения шпинделя станка n=1000*V(π*D)=963,2
Принимаем n= 900обмин. Тогда скорость резания
V=π*D*n1000=3,14*65*9001000=183,7
Сила резания:
Где: Kp=Kmp*K φp*Kyp*Kλ*Kгр=1
(таб.9,стр.264,(2))
n=0,75
K φp= 1 -φ= 45ْ
Kyp= 1 -y= 10 ْ (таб.23,стр.275,(2))
Kλ= 1 -λ= -5ْ
Kгр= 1 - не зависит от r,т.к.Т15К6-твердый сплав
Cp= 300
x= 1
(таб.22,стр.273,(2))-Т15К6
y= 0,75
n= -0,15
Мощность резания
N= Pz*V(1020*60)=1,08 кВт.
Требуемая мощность станка
Nст= Nŋ= 1,44 кВт
где ŋ= 0,75к.п.д. станка.
Выбираем станок токарно-винторезный модели16Б04А: N= 1,5 кВт, Dmax= 200, n=
320-3200 обмин (табл.9, стр.15(2))
Машинное время резания (стр.123,(3)):
tм=2L*i(n*S)=64*8(900*0,42)= 1,35 мин.
Где: L=l+l1+l2= 64 мм- расчетная длина резания
l=56 мм-длина резания
l1= 3 мм-длина врезания
l2= 5 мм- перебег резца (стр.123,(3))
Вспомогательное время tвсп= 1,25 ... продолжение
Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.
Похожие работы
Дисциплины
- Информатика
- Банковское дело
- Оценка бизнеса
- Бухгалтерское дело
- Валеология
- География
- Геология, Геофизика, Геодезия
- Религия
- Общая история
- Журналистика
- Таможенное дело
- История Казахстана
- Финансы
- Законодательство и Право, Криминалистика
- Маркетинг
- Культурология
- Медицина
- Менеджмент
- Нефть, Газ
- Искуство, музыка
- Педагогика
- Психология
- Страхование
- Налоги
- Политология
- Сертификация, стандартизация
- Социология, Демография
- Статистика
- Туризм
- Физика
- Философия
- Химия
- Делопроизводсто
- Экология, Охрана природы, Природопользование
- Экономика
- Литература
- Биология
- Мясо, молочно, вино-водочные продукты
- Земельный кадастр, Недвижимость
- Математика, Геометрия
- Государственное управление
- Архивное дело
- Полиграфия
- Горное дело
- Языковедение, Филология
- Исторические личности
- Автоматизация, Техника
- Экономическая география
- Международные отношения
- ОБЖ (Основы безопасности жизнедеятельности), Защита труда
