Технологические процессы и амортизация листовой офсетной печатной машины Heidelberg Speedmaster-74

Введение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...11

1. Описание печатной машины ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..12
1.1. Назначение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...12
1.2. Основные механизмы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..13

2. Описание механизма ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .20
2.1. цилиндры, их опоры и привод ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20
2.2. крепление для офсетной формы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..21
2.3. устройство для приводки формы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22
2.4.формный цилиндр ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30

3. Технологический процесс ремонта ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..35
3.1. Расчет размеров заготовки ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34
3.2. Технологическая карта обработки вала ... ... ... ... ... ... ... ...35
3.3. Расчет режимов резания ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..36
Список технической литературы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42

4. Экономическая часть ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...53
4.1. Исходные данные ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..53
4.2. Расчет основных производственных фондов цеха ... ... ... ... .53
4.3. Расчет расходов на материалы, энергию, инструменты и приспособления ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..56
4.4. Численность промышленного персонала и фонда з/платы ... ...58
4.5. Комплексные статьи расходов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..60

5. Охрана труда ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..63
5.1. Анализ опасных производственных факторов ... ... ... ... ... ..63
5.2. Организационные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .64
5.3. Технические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65
5.3.1. Обеспечение электробезопасности ... ... ... ... ... ... ... ... ..65
5.3.2. Организация приточно. вытяжной вентиляции ... ... ... ... ..67
5.4. Санитарно . гигиенические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... 70
5.4.1. Организация освещения ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70
5.4.2. Мероприятия по снижению вибраций и
шумов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...75
5.5.Противопожарные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .76
6. Спецификация ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .82
Заключение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .83
Список использованной литературы ... ... ... ... ... ... ... ... ... .84

Офсетный способ печати получил широкое распространение, по-скольку до 47% печатной продукции в мире на начало XXI в. произво¬дится на офсетных печатных машинах. Основной парк печатного обо¬рудования составляют листовые печатные машины, способные за один прогон печатать на бумаге, картоне или другом листовом материале как односторонние, так и двусторонние многокрасочные оттиски.
Современные листовые офсетные печатные машины — это высоко-автоматизированные скоростные механические системы с просчитан¬ными и выверенными жесткостными параметрами основных нагружен¬ных исполнительных механизмов, работающих в интенсивном динами¬ческом режиме. Область применения печатных машин исключительно широка: на них печатается издательская продукция (книги, журналы, плакаты, открытки), акцидентная и промышленная продукция (ценные бумаги, этикетки, упаковочные и отделочные материалы).
Высокая степень автоматизации листовых офсетных печатных машин позволяет исключить многие «рутинные» операции. Как пра¬вило, современные листовые печатные машины имеют секционный принцип построения унифицированных печатных аппаратов, что дает возможность получить за один прогон как одностороннюю мно¬гокрасочную продукцию с максимальным количеством красок (до восьми), так и двустороннюю (вариант 6/6) с максимальной степе¬нью готовности (лакирование, перфорация, нумерация и пр.). Успеш¬ное внедрение логистики в полиграфию позволит в ближайшем буду¬щем создать типографию-автомат.
Специфической особенностью построения листовых печатных ма¬шин является наличие в них листопроводящих систем, организующих весь путь перемещения листа — от самонаклада до приемного стапеля.
Практика конструирования и эксплуатации листовых печатных машин показала, что самый надежный способ отделения листа и его перемещения в приемные ролики накладного (наклонного) стола обеспечивается только

Библиографический список
1. Батаков А.Г. Полиграфические машины. М.: Машгиз. 1979.
2. Белозерова А.М. Особенности построения полиграфического оборудования. М.: Книга 1988.
3. Волков П.Н., Галкин С.М. Ремонт полиграфического оборудования. 1982.
4. Грибков А.В. Основы проектирования и расчета полиграфического оборудования. 1989.
5. Колчин Н.И. Механика машин. М.: Машгиз. 1963.
6. Мордовии Б.М. Конструкции и расчет полиграфических машин. 1954.
7. Решетов Е.Т. Охрана труда в полиграфии. 1987.

СПИСОК ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. А.Ф. Горбацевич и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. М.: Минск, Высшая школа.1975.
2. Ю.А. Абрамов и др. Справочник механика-машиностроителя. Москва.: Книга 1985.
3. Э.Э.Миллер Техническое нормирование труда в машиностроении. Москва.: Книга 1972.

Дисциплина: Автоматизация, Техника
Тип работы: Дипломная работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 59 страниц
В избранное:

Содержание

Введение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... ..11

1. Описание печатной машины ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..12
1.1. Назначение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...12
1.2. Основные механизмы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..13

2. Описание механизма ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .2 0
2.1. цилиндры, их опоры и привод ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20
2.2. крепление для офсетной формы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..21
2.3. устройство для приводки формы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ..22

2.4.формный цилиндр ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 30

3. Технологический процесс ремонта ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..35
3.1. Расчет размеров заготовки ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34
3.2. Технологическая карта обработки вала ... ... ... ... ... ... ... ...35
3.3. Расчет режимов резания ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..36
Список технической литературы ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42

4. Экономическая часть ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...53
4.1. Исходные данные ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..53
4.2. Расчет основных производственных фондов цеха ... ... ... ... .53
4.3. Расчет расходов на материалы, энергию, инструменты и
приспособления ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...56
4.4. Численность промышленного персонала и фонда зплаты ... ...58
4.5. Комплексные статьи расходов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..60

5. Охрана труда ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..63
5.1. Анализ опасных производственных факторов ... ... ... ... ... ..63
5.2. Организационные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .64
5.3. Технические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65
5.3.1. Обеспечение электробезопасности ... ... ... ... ... ... ... ... ..65
5.3.2. Организация приточно- вытяжной вентиляции ... ... ... ... ..67
5.4. Санитарно – гигиенические мероприятия ... ... ... ... ... ... ... 70
5.4.1. Организация освещения ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70
5.4.2. Мероприятия по снижению вибраций и
шумов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...75
5.5.Противопожарные мероприятия ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .76
6. Спецификация ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 82
Заключение ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..83
Список использованной литературы ... ... ... ... ... ... ... ... ... .84

Аннотация.
В данном дипломном проекте рассматриваются технологические процессы и
амортизация листовой офсетной печатной машины Heidelberg Speedmaster-74.
Изготовляемая продукция соответствует всем технологическим и может
использоваться в полиграфии.
Дипломный проект состоит из следующих частей: описания печатной машины,
описания механизма, технологической части, технологического процесса
ремонта, экономической части, экономического расчета ремонта, охраны труда
и окружающей среды в полиграфии.
В технологическом разделе рассматривается процесс ремонта
быстроизнашиваемых деталей.
В технологической части дипломного проекта показано необходимое
количество станков, расход материалов, количество рабочих, а также другие
необходимые показатели для изготовления детали.
В экономической части в результате приведенных расчетов показана
экономическая выгодность описываемого проекта.
В разделе охраны труда и окружающей среды рассматривается техника
безопасности, правила противопожарной безопасности рабочих. Также приведены
расчеты осветительных приборов.

Аңдатпа.
Бұл дипломдық жобада Heidelberg Speedmaster-74 табақты офсеттік басу
машинасының қабылдап-тасымаллау арбашаларының күрделі жөндеу техналогиялық
процесі жобаланған. Машинаның шығаратын өнімі барлық техналогиялық
көрсеткіштерге сай және полиграфиялық қызмет көрсете алады.
Дипломдық жоба келесі бөлімдерден тұрады: техналогиялық бөлім, еңбекті
қорғау және қоршаған ортаны қорғау бөлімі, экономиялық бөлімі, тетектің
конструкционды жөндеу бөлімі.
Техналогиялық бөлімде тетектің құрамындық жөндеуі, қажетті аудан саны,
өндірістік есептер толығымен қарастырылған. Жабдық арбашасының тез тозатын
тетігінің жөндеуінің технологиялық есептеулері көрсетілген.
Сонымен қатар дипломдық жобада қажетті жабдықтар саны, негізгі
материалдар шығыны, жұмысшылар саны және т.б. қажетті көрсеткіштер
келтірілген.
Еңбекті қорғау және қоршаған ортаны қорғау бөлімінде еңбек
қауыпсіздігі шаралары, өртке қарсы шаралар, жұмысшылардың қауыпсіздігі
қарастырылған. Жарықтандырғыш шығындырдың есептері бар.
Экономикалық бөлімде көрсеткіштердің қорытындылары бойынша жобаланған
машинаның технологиялық тиімділігі көрсетілген.

ВВЕДЕНИЕ
Офсетный способ печати получил широкое распространение, поскольку до
47% печатной продукции в мире на начало XXI в. производится на офсетных
печатных машинах. Основной парк печатного оборудования составляют листовые
печатные машины, способные за один прогон печатать на бумаге, картоне или
другом листовом материале как односторонние, так и двусторонние
многокрасочные оттиски.
Современные листовые офсетные печатные машины — это
высокоавтоматизированные скоростные механические системы с просчитанными и
выверенными жесткостными параметрами основных нагруженных исполнительных
механизмов, работающих в интенсивном динамическом режиме. Область
применения печатных машин исключительно широка: на них печатается
издательская продукция (книги, журналы, плакаты, открытки), акцидентная и
промышленная продукция (ценные бумаги, этикетки, упаковочные и отделочные
материалы).
Высокая степень автоматизации листовых офсетных печатных машин
позволяет исключить многие рутинные операции. Как правило, современные
листовые печатные машины имеют секционный принцип построения
унифицированных печатных аппаратов, что дает возможность получить за один
прогон как одностороннюю многокрасочную продукцию с максимальным
количеством красок (до восьми), так и двустороннюю (вариант 66) с
максимальной степенью готовности (лакирование, перфорация, нумерация и
пр.). Успешное внедрение логистики в полиграфию позволит в ближайшем
будущем создать типографию-автомат.
Специфической особенностью построения листовых печатных машин
является наличие в них листопроводящих систем, организующих весь путь
перемещения листа — от самонаклада до приемного стапеля.
Практика конструирования и эксплуатации листовых печатных машин
показала, что самый надежный способ отделения листа и его перемещения в
приемные ролики накладного (наклонного) стола обеспечивается только
вакуумными присосами, представляющими основной рабочий узел пневматического
самонаклада. Наибольшее распространение получили самонаклады с
горизонтальным расположением стопы и с отделением верхнего листа присосами.
Для удобства изложения материала, соблюдая последовательность прохождения
листов через технологические узлы печатной машины, условно разделим их путь
движения на три основных участка: листопитающий, листопроводящий и
листовыводной. На первом участке листы с помощью устройств листопитающей
системы отделяются от стопы и, как правило, транспортируются в зону
равнения, где останавливаются и выравниваются по передней и боковым
кромкам, после чего разгоняются до скорости печатания для передачи их в
захваты печатного цилиндра. На втором участке листы с помощью
листопроводящих систем проводятся через печатные секции для организации
односторонней или двусторонней печати. На третьем оттиски выводятся на
приемное устройство, где формируется стапель готовой продукции.

1.Описание печатной машины.
1.1. Назначение.
Листовая Офсетная печать
Листовая офсетная печать по сравнению с другими способами
обладает преимуществами с экономической точки зрения и с позиции качества
продукции. К ним, прежде всего, надо отнести возможность печати широкого
ассортимента продукции и сравнительно низкую ее стоимость при высочайшем
качестве и широком спектре тиражей. Цветовые возможности в офсетной печати
укладываются в интервал от одной, включая четырех красочную печать, до
двенадцати красок. Листовым офсетом могут запечатываться материалы самых
различных форматов и плотностей. Короткое время занимает подготовка к
печати. Таким образом, важным оказывается, что наряду со свободным выбором
формата может быть решена проблема применения запечатываемых материалов с
различными свойствами. Многообразие видов материалов, используемых в
листовом офсете, предъявляет особые требования к организации их хранения
поставщиками и потребителями. Операции отделки продукции, такие, как
лакирование, впечатывание информации, нумерация, перфорирование и
штанцевание, выполняемые непосредственно в печатных машинах или вне их,
широко используются в технологии листового офсета. Важным является и
множество вариантов обработки продукции. Листовые офсетные машины
позволяют:
• осуществлять высокоточную проводку бумажного листа с высокой скоростью с
учетом динамики и специфики нагрузок для данного способа печати;
• контролировать и надёжно осуществлять сложный технологический процесс
печати с большим числом участвующих в нем расходных материалов (увлажняющий
раствор, краска, бумага, воздух и др.).

1.2. Основные механизмы.
Проводка бумаги.
Движение листа от стапеля через самонаклад к печатной секции
должно быть обеспечено высокоточной транспортирующей системой, контрольными
и блокирующими элементами, вплоть до нанесения на него краски и вывода на
приёмный стол . В самонакладе транспортировка листа осуществляется
исключительно посредством вакуума или сил трения. Процесс подачи сводится к
отделению верхнего листа от стопы с помощью вакуума пневматической головкой
и транспортированию его по накладному столу, где он проводится между
роликами, лентами и щётками. Каждый лист подводится к печатному аппарату с
высокой скоростью. Перед этим он притормаживается, останавливается и
выравнивается по передним и боковым упорам. Выровненные листы захватываются
захватами форгрейфера, разгоняются до скорости печати и передаются в
печатный аппарат. В машинах, производительность которых достигает 15 000
листовч, формата 70 см х 100 см, осуществляется проводка бумаги со
скоростью около 3,5 мс. При выхода из зоны равнения для плавного ускорения
запечатываемого материала до скорости печати предусматривается
соответствующий ускоряющий механизм в виде форгрейфера и передаточного
цилиндра.

Самонаклад
Конструктивные решения листовых самонакладов реализованы в
большом многообразии для различных печатных и печатно-отделочных машин. В
листовых офсетных машинах находят применение самонаклады с последовательной
и ступенчатой или каскадной) подачей листов. Самонаклад с последовательной
подачей обладает определённым преимуществом. Он проще перенастраивается на
другой формат и на различные запечатываемые материалы. Быстроходные
крупноформатные машины, напротив, оснащаются исключительно каскадными
самонакладами, обеспечивающими высокодинамичные процессы и точное
позиционирование листа. В задачи самонаклада входит выполнение следующих
операций: подъем и подвод стопы к головке самонаклада для отделения от неё
листов, транспортировка их с помощью подающей системы на накладной стол и
выравнивание по передним и боковым упорам.
Позиционирование листа по отношению к упорам обеспечивает
точное расположение изображения на поверхности оттиска (по отношению к
краям и соответственно к ранее напечатанному изображению). При этом в
готовом продукте визуально не должны быть заметны какие-либо неточности.
При втором прогоне листа, для наложения последующей краски, можно
обнаружить на изображении погрешности совмещения, вызванные неправильной
регулировкой механизма подачи листа. Для того чтобы этого явления не было,
требуется высокая точность работы всех узлов. Неточности, вызывающие
изменение положения изображения по отношению к краям оттиска, очень часто
влияют на результаты последующей обработки при резке, фальцовке или
штанцевании и вызывают снижение качества продукции.

Самонаклад с последовательной подачей листов.
Такой самонаклад транспортирует каждый лист последовательно на
накладной стол. Для этого лист берётся за переднюю кромку несколькими
присосами и позиционируется таким образом, чтобы его принимали захваты или
тесьмы транспортера. Эти элементы подводят лист к передним и боковым
упорам, где он выравнивается. Отделение самого верхнего листа от
поверхности стапеля для передачи его на накладной стол является непростой
задачей, которая решается взаимодействием вакуумной системы и системы
раздува. В отдельных случаях из-за электростатического заряда или из-за
сцепления обрезных краёв два листа слипаются, поэтому в машину возможна
подача так называемых сдвоенных листов. Это происходит тогда, когда листы
не разделились присосами и действием сжатого воздуха. Необнаруженные
двойные листы поступают в офсетную машину и могут вызвать разрушение
резинового полотна и захватов. Кроме того, незапечатанные листы приводят к
выходу бракованной продукции. При отделении листа от стапеля качество его
подачи контролируется соответствующими устройствами. Передние и задние
раздуватели разрыхляют верхний слой стопы. Листоотделяющие устройства
приподнимают и отделяют верхний лист от нижнего. В более простых системах
регулируемое качательное движение присосов обеспечивает отделение листов за
переднюю кромку. При этом передняя кромка листа отгибается при помощи
присосов, слипшиеся листы немного смещаются один по отношению к другому и
легко разделяются, причём упругость бумаги способствует отделению одного
листа. В самонакладе с последовательной подачей листов следующий лист
отделяется присосом только тогда, когда предыдущий полностью покинул
стапель самонаклада. Из этого следует, что скорость транспортировки листов
самонакладом почти соответствует скорости печати, а равнение листов
занимает немного времени.

Самонаклад с каскадной подачей листов.
В самонакладе с каскадной подачей пневматическая головка
отделяет листы за заднюю кромку. Присосы приподнимают заднюю кромку листа и
производят его отделение при помощи вакуума. Сжатый воздух подаётся между
листами в определённом режиме и вызывает колебательные движения верхних
листов на стапеле самонаклада. В процессе дальнейшего движения лист при
помощи транспортирующих присосов выводится на накладной стол с ленточным
транспортером. Следующий лист уже отделяется от стапеля, когда предыдущий,
например, только на одну треть вышел на накладной стол. Скорость
каскадного потока листов, но не отдельного листа составляет в этом примере
одну треть скорости печати, что обеспечивает режим точного выравнивания.
Приемные ролики выводят лист при его подаче на накладной стол, что создает
режим их каскадной подачи. Положение грузовых роликов определяет момент
подхода листа к упорам. Небольшие отклонения скорости каскадного потока
могут вызвать несвоевременный подход листов. Подача к передним упорам имеет
определённый разброс. Чтобы не возникало задержки, а выравнивание листов по
передним и боковым упорам происходило строго по циклу, устанавливается
оптимальный режим скорости подхода листов к передним упорам.
Процесс отделения листов и их перемещение в каскадном потоке
зависят в основном от их свойств: структуры поверхности, толщины бумаги,
удельного веса, силы присасывания, электростатических зарядов и т.д. Из-за
существующих различий в сортах бумаги механизмы самонаклада необходимо
регулировать. Прохождение листа через самонаклад невозможно оценивать
только визуально. Для этого существуют точные устройства контроля
прохождения листов от самонаклада до его вывода.
Системы самонаклада с каскадной и с последовательной
подачей листов отличаются по конструкции и назначению. В их обслуживании
также имеются различия. Преимущество самонаклада с последовательной подачей
листов заключается в простоте конструкции и удобстве обслуживания.
Например, при смене формата требуется меньше времени для наладки. Он больше
подходит для малых форматов, но не пригоден для высоких скоростей печати.
Для того чтобы организовать на самонакладе с каскадной подачей
транспортировку листов без проскальзывания, был разработан вакуумный
ленточный транспортер.
Печатные секции.
Печатная секция – это унифицированная секция печатной машины.
Она включает формный, офсетный и печатный цилиндры, а также красочный и
увлажняющий аппараты. Передаточные цилиндры используются в качестве
связующих устройств со следующей печатной секцией, т.е. для проводки листа,
и могут частично размещаться в печатной секции. Кроме того, к печатной
секции относятся смывочные устройства и системы автоматизации (например,
для подачи формных пластин). Красочный аппарат в листовых офсетных машинах
сконструирован в виде механизма с многочисленными валиками для равномерного
нанесения краски на печатную форму с различной площадью запечатывания и
необходимым расходом краски. Краска подаётся из красочного резервуара, как
правило, через дукторный цилиндр и передаточный валик. Регулировка ее
подачи производится при помощи винтов местной регулировки по зонам,
расположенным перпендикулярно направлению печати. Значительное сокращение
времени предварительной регулировки красочного аппарата достигается за счёт
применения автоматизированных систем. С этой целью необходимые данные для
подачи краски поступают из отдела цифровых допечатных процессов или со
считывающего устройства посредством измерения параметров печатной формы . В
красочном аппарате имеются цилиндры, которые совершают осевое движение .
Они обеспечивают осевой раскат краски для равномерного ее нанесения в
соответствии с площадью печатных элементов формы и необходимой оптической
плотностью. Раскатные цилиндры выравнивают краску на переходных участках
между зонами. Из-за наличия технологической выемки на формном цилиндре не
происходит постоянного приёма краски из красочного аппарата. Это приводит к
колебаниям толщины ее слоя на печатной форме. Она принимает краску только в
соответствии с площадью печатных элементов. Этот красочный слой с
незначительными колебаниями толщины по окружности влияет на качество
печати. Толщину красочного слоя, нанесенного на печатную форму по
окружности, можно регулировать изменением фазы возвратно-поступательного
движения раскатных цилиндров. Поэтому в дорогостоящих красочных аппаратах
возможно регулирование их движения по циклу в зависимости от структуры
печатной формы. Новые конструкции красочных аппаратов дают возможность
применения дистанционной регулировки. С целью оптимального использования
режима раскатных цилиндров можно выполнить предварительную регулировку
подачи краски по данным допечатных процессов. Увлажняющий аппарат
сконструирован, как правило, с непрерывной подачей раствора от дукторного
цилиндра на накатный валик (аппарат пленочного типа). Он наносит
минимальное количество увлажняющего раствора. В сухом офсете увлажняющий
аппарат не нужен. В том случае, если используются формные пластины и краски
для сухого офсета на офсетной машине с увлажняющим аппаратом, последний
отключается (для офсета без увлажнения печатная секция оснащается также
терморегулирующим устройством).
Красочный аппарат подаёт краску, начиная с формного, в
систему взаимосвязанных между собой цилиндров: формного, офсетного и на
поверхность запечатываемого материала печатного цилиндра. В печатной секции
они рассматриваются как единое целое. Существуют различные комбинации
расположения цилиндров. Например, офсетный цилиндр может закатываться
краской при помощи двух формных цилиндров или при помощи нескольких формных
цилиндров, а лист может запечатываться на одном печатном цилиндре. Далее
подробно рассматриваются конструкции печатных секций листовых офсетных
машин.

Системы передачи.
Расположение группы цилиндров, которые проводят лист от одной
печатной секции к другой, может варьироваться. Между печатными секциями
могут находиться один или три передаточных цилиндра. При использовании
печатных цилиндров обычных размеров должен быть обеспечен доступ к печатным
секциям. В этом случае машины оснащаются тремя передаточными цилиндрами.
Машины с печатными цилиндрами двойного размера вполне могут строиться с
одним передаточным цилиндром двойного размера. Передаточный цилиндр
тройного размера может использоваться для оптимизации передачи листов, при
которой лист принимается с печатного цилиндра только тогда, когда он
пройдёт зону между печатным и офсетным цилиндрами. При этом между печатными
секциями должно быть достаточно места для обслуживания.

2. Описание механизма.
2.1. Цилиндры, их опоры и привод.
Цилиндры печатного аппарата изготовляют из высокопрочного серого
чугуна. Они имеют точно обработанную внешнюю поверхность со специальным
антикоррозийным покрытием. Для облегчения они делаются пустотелыми с
ребрами жесткости внутри. Чтобы уменьшить динамические нагрузки в приводе и
обеспечить спокойное, без вибраций вращение, все цилиндры перед установкой
в машину проходят динамическую балансировку. С этой же целью во всех
печатных аппаратах офсетных листовых машин фирмы Гейдельберг применяются
опорные или контактные кольца, которые устанавливаются по краям формного и
офсетного цилиндров. Диаметр контактных колец равен начальной окружности
шестерен привода, при включении натиска они прижимаются друг к другу с
усилием большим, чем суммарное усилие печати. В результате этого в
подшипниковых узлах зазоры выбираются в одну сторону, а деформация самих
цилиндров остается в течении всего цикла практически постоянной. Контактные
кольца снижают виброактивность печатного аппарата в момент прерывания
силового контакта, т.е. в период совмещения нерабочих поверхностей
цилиндров. Применение контактных колец вносит определенные трудности при
эксплуатации подобного печатного аппарата, так как из-за постоянства
межцентрового расстояния невозможно регулировать давление. Однако при
применении калиброванных по толщине резины и формы, и четком соблюдении
размерной схемы их установки относительно контактных колец, необходимость в
подобной регулировке отпадает. Для того чтобы упростить настройку печатного
аппарата, на печатном цилиндре устанавливают контактные кольца,
расположенные с некоторым зазором по отношению к контактным кольцам
офсетного цилиндра. Соблюдение требуемого превышения формы над кольцами от
0,1 до 0,05 мм обеспечивается набором подкладного листового материала.
Наличие зазора 0,35 мм между кольцами печатного и офсетного цилиндров
позволяет регулировать давление в зависимости от толщины запечатываемого
материала путем смещения офсетного цилиндра.
С учетом высокой частоты вращения цилиндров печатного аппарата их валы
размещены в высокоточных прецизионных двухрядных игольчатых подшипниках.
Особенность их исполнения заключается в том, что сепараторы подшипников
смещены друг относительно друга на половину расстояния между осями роликов,
что обеспечивает максимальную жесткость опорного узлами минимальную
выработку зазоров в подшипниках до 1 мкм. Такая высокая точность
достигается подбором специальных материалов и применением технологии
селективной сборки и контроля подшипников, разработанной на фирме
Гейдельберг.

2.2. Крепление для офсетной формы.
Крепление офсетной формы производится с помощью специальных планок,
которые зажимают передние и задние кромки формы. Для сокращение времени на
приводку во всех печатных машинах фирмы Гейдельберг передняя кромка формы
фиксируется по контрольным штифтам, которые устанавливаются на специальной,
выверенной при сборке на заводе, передней шине. Достоинством штифтовой
приводки является оперативность крепления, приладки или смены формы с
точной ориентации ее относительно оси формного цилиндра, исключающей
возможность сдвига. После закрепления переднего края формы в зажимных
рамках закрепляют ее заднюю кромку, затем форму на цилиндре натягивают с
помощью натяжного устройства.
С учетом тенденции автоматизации вспомогательных операций при
обслуживании листовых печатных машин на фирме Гейдельберг разработана
унифицированная система Autoplate, предназначенная для автоматической
установки печатной формы и вывода ее после обработки. Система может
устанавливаться в печатные секции любого типа машин. Эта система работает в
автоматическом режиме, который обеспечивает четкое позиционирование
формного цилиндра 2 с передними зажимными планками 1 (рис. 23) и задними
зажимными планками 4. Это осуществляется с помощью пневматики в
соответствии с программой установки формы. После фиксирования переднего
края относительно базовой передней планки, форма в процессе разворота
цилиндра переходит на его поверхность. Ролик 5 обеспечивает плотное
прилегание формы к цилиндру, после чего ее задняя кромка закрепляется в
планках 4, с помощью которых производится ее натяжение. Система управления
CPTronic обеспечивает режим автоматической смены форм в многокрасочных
машинах последовательно в каждой печатной секции.

2.3 Устройства для приводки формы.
При многокрасочной печати необходимо получить точное совпадение
оттисков всех красок, последовательно наносимых на бумагу. Этого можно
добиться смещением форм относительно запечатываемого оттиска, которое
осуществляется специальными механизмами. Эти механизмы должны допускать
возможность относительного смещения формных цилиндров в окружном, осевом и
диагональном направлении.
Окружное смещение необходимо для приводки по ходу подачи листа. Оно
выполняется поворотом всего формного цилиндра относительно оси. Осевая
приводка заключается в перемещении формного цилиндра вдоль его вала,
диагональная в угловом смещении оси формного цилиндра относительно одной
опоры или в смещении задней кромки самой формы в осевом направлении.
Окружная приводка осуществляется зубчатыми передачами 2,3,4 (рис. 24),
приводимыми от шагового двигателя 1. При винтовой передачи 5 косозубая
шестерня 6 смещается относительно вала цилиндра, что вызывает окружное
смещение самой шестерни 6 вместе с цилиндром. Окружное смещение происходит
за счет разворота шестерни 6 при ее продольном перемещении относительно
шестерни офсетного цилиндра в результате разложения сил в косозубом
зацеплении. Осевое смещение Х, равное 6,45 мм, вызывает окружной разворот
формного цилиндра на величину Y, равную 1,95 мм, согласно зависимости:
Y=X tg B
где В – угол наклона зубьев шестерни. Управление окружной приводкой
производится с пульта или в автоматическом режиме через систему СРС. В
последнем случае окружное смещение формного цилиндра будет равно 1,81 мм.
Управление и контроль окружной приводки осуществляется с помощью системы
РСР 41 Autoregister.
Осевая приводка выполняется с помощью винтовых механизмов, приводимых
шаговыми двигателями на ходу машины.
Окружная и осевая приводка в ручном режиме осуществляется только при
остановке машины с помощью приводных механизмов и контролируется по
соответствующим шкалам.
Диагональная приводка служит для коррекции изображений на оттиске при
многокрасочной печати путем смещения формы относительно оси офсетного
цилиндра в ту или иную сторону. Это возможно благодаря установке одной
подшипниковой опоры вала формного цилиндра (со стороны обслуживания) в
эксцентричной втулке. При повороте втулки ось формного цилиндра получает
небольшое угловое смещение по ходу вращения цилиндра или в противоположном
направлении, что позволяет менять положение формы. Подобное смещение должно
осуществляться в очень ограниченных пределах во избежание нарушений условий
правильного зацепления зубчатых колес в приводе печатного аппарата, а также
искажений в зоне печатного контакта.
Диагональная приводка необходима при многокрасочной печати для того,
чтобы компенсировать деформацию оттиска из-за воздействия на него давления
и увлажняющего раствора, а также частично скорректировать неточности
изготовления формы. Для машин, не оснащенных системой СРС, Коррекция
осуществляется вручную при остановке машины. В этом случае производится
осевое смешение одной из частей составной задней затяжной планки вместе с
формой с помощью винтового механизма. Это приводит к некоторому перекосу
формы в нужную сторону, что позволяет компенсировать погрешности при
многокрасочной печати.
Силовая нагрузка цилиндров печатного аппарата.
Силовая нагрузка цилиндров печатного аппарата соответствует периоду
взаимодействия их рабочих поверхностей, после чего в момент прохождения
выемок происходит их разгрузка. Подобное циклическое нарушение силового
контакта печатной пары является причиной изгибных колебаний и
раскачивания цилиндров. Как показала практика и научные исследования,
взаимодействие зубчатых колес в момент прохождения выемок может
сопровождаться периодическим размыканием их зубьев, так называемым
раскрытием боковых зазоров. Все это нарушает стабильность работы
печатного аппарата, что отражается на качестве печатной продукции.
Смазывание графических элементов на оттиске, положение, дробление – все эти
негативные явления могут быть следствием этого.
Характер изменения технологических нагрузок в зоне печатного контакта
можно аппроксимировать в виде графика изменения моментов (рис.26).
Период одного оборота (цикла) цилиндров составляет величину Т, а время
прохождения выемки составит Т-τ, где τ – время печати. На графике по
вертикали показано действие моментов, необходимых для привода цилиндров,
где:
Мсс – момент для преодоления сил сопротивления в подшипниковых опорах
цилиндров;
Мн – момент для преодоления сил сопротивления при включенном натиске.
Суммарных момент сил сопротивления качения пары цилиндров под натиском
можно выразить зависимостью:
М = Мсс+Мн, при t τ (время самой печати)
В момент прохождения выемок действие натиска прекращается, что
соответствует значению
Мо = Мсс, при Т t τ (время прохождения выемок)
Проведенные исследования динамики привода печатного аппарата показали, что
причиной вынужденных колебаний может явиться также отклонение поверхности
цилиндров от правильной геометрической формы, их биение, динамическая
неуравновешенность, точность изготовления зубчатых колес в приводе
цилиндров.
Закон изменения этих возмущений имеет гармонический характер в виде
Мв = Моj sin ωi,
где Моj – амплитудное значение одного из возмущающих факторов,
ωi – частота возмущения.
В общем виде изменения момента от технологических нагрузок (Мп) в
печатном аппарате с учетом отмеченных факторов можно выразить в виде
уравнения:
Мп (t) = М + ∑ Moj sin ωit ,
Где: j = 1, 2, ... n - соответствуют числу возмущающих
факторов.
Для снижения виброактивности печатного аппарата необходимо свести к
минимуму влияние технологических выемок в цилиндрах. В листовых печатных
машинах это удается сделать только в паре формный – офсетный цилиндры
благодаря использованию контактных колец.
Само технологическое назначение печатной машины накладывает
определенные жесткие требования к ее механическому приводу,
обеспечивающему передачу движения от электродвигателя к исполнительным
механизмам, а также увязку их технологических действий в рабочем цикле
машины. Специфика привода печатных машин, в отличии от приводов, известных
в общем машиностроении и станкостроении, состоит в том, что он должен иметь
такие динамические характеристики, при которых периодически меняющиеся
технологические нагрузки, даже при наличии зазоров на отдельных участках
привода, не оказывали бы влияния на его устойчивую работу и не создавали бы
дополнительных колебаний.
С учетом этого, для уменьшения раскрытия боковых зазоров в зубчатом
зацеплении в момент прохождения выемок контактирующих цилиндров печатного
аппарата, зубчатые колеса его привода нарезаются с нестандартным углом
зацепления, меньшим 20 градусов.
Применение непрерывно вращающихся цилиндрических поверхностей в
современном печатном аппарате позволило не только существенно повысить
производительность, но и снизить давление в контактных зонах. Однако,
наличие упругого декеля в контактной зоне, его деформация под действием
давления, сопровождающаяся выпучиванием эластичного материала, может
вносить существенные нарушения в работу печатного аппарата. Они могут
выражаться в относительном проскальзывании контактирующих поверхностей
внутри контактной зоны, что приводит к графическому искажению и нарушению
точности воспроизводимого изображения, а также к перегрузке печатного
аппарата. Как показал опыт эксплуатации ротационных печатных аппаратов,
деформация эластичного материала в контактной зоне осуществляется в
основном в двух направлениях – радиальном и тангенциальном. Соотношения и
величины обоих видов деформаций зависят от свойств эластичного материала,
геометрических параметров контактирующих тел и характера привода, который
может быть принудительным или фрикционным. Для современных офсетных
печатных машин характерно применение принудительного привода между
цилиндрами, который, однако, не освобождает их от проскальзывания в
контактной зоне. Это вызвано тем, что помимо кинематической связи самого
привода, в контактной зоне присутствует фрикционное взаимодействие упругой
и жесткой оболочки. Наличие подобной двойственной связи требует равенства
передаточных отношений зубчатой передачи и фрикционной, что реально трудно
осуществить на практике (рис.28).
С учетом сложного поведения эластичного материала в зонах контакта,
необходимо при проектировании печатного аппарата определить геометрические
параметры взаимодействующих цилиндров. Следует учесть, что на участках
контактных зон, особенно при входе и выходе из нее, офсетная покрышка
выпучивается, что увеличивает поверхность офсетного цилиндра по окружности,
поэтому, для того, чтобы за один оборот поверхности формного и офсетного
цилиндров, находящиеся под натиском, прошли один и тот же путь, диаметр
офсетного цилиндра должен быть немного меньше диаметра формного (рис.27).
Размерная схема печатного аппарата Speedmaster 72 FP, приведенная на
рисунке 27, хорошо иллюстрирует это неравенство. Видно, что офсетный
цилиндр в свободном состоянии вместе с офсетной покрышкой должен иметь
диаметр 179,90 – 180,00 мм, диаметр формного цилиндра вместе с формой
должен находиться в пределах от 180,20 до 180,30 мм. То есть отношение
диаметра офсетного цилиндра с эластичной покрышкой в недоформированном
состоянии к диаметру формного цилиндра с формной пластиной определяет
относительное передаточное число Иотн , которое меньше единицы ( Иотн =
0,997 – 0,998 мм ).
При соблюдении этих соотношений обеспечивается так называемое
правильное качение цилиндров печатного аппарата, что соответсвует
минимальному проскальзыванию контактирующих тел относительно друг друга и,
следовательно, минимальному износу формы и декельного материала.
Несколько другая ситуация в зоне взаимодействия офсетного и печатного
цилиндров. Это связано с необходимым изменением межцентрового расстояния
между ними с учетом толщины запечатываемого материала. В этом случае
происходит вынужденное нарушение условий работы зубчатых колес, что может
явиться причиной раскрытия боковых зазоров и оказать влияние на качество
печати. Поэтому не случайно на фирме Гейдельберг, не смотря на высокую
степень точности изготовления зубчатых колес, применяется методика их
индивидуальной подборки, что позволяет выявить их оптимальную парность с
минимальными зазорами и тем самым обеспечить устойчивую и надежную работу
печатного аппарата при всех скоростях.
Офсетный цилиндр.
Перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал
производится косвенным путём через резиновое офсетное полотно. Различают
мягкие и жесткие резиновые офсетные полотна, причём преимущественно
применяются последние. Эластичное резиновое офсетное полотно благодаря
своим поверхностным свойствам задерживает увлажняющий раствор на пробельных
участках (меньший перенос его на бумагу) и может выравнивать неровности на
печатающих элементах. Как плашки, так и растровые точки переносятся на
запечатываемый материал почти так же, как с идеально гладкой поверхности.
Поскольку офсетные полотна стареют (теряют свои свойства), а также могут
повреждаться, их следует периодически заменять. Резиновые полотна
закрепляются на офсетном цилиндре, как правило, при помощи зажимных планок
и натяжных систем. Резиновые полотна с передней и задней зажимными
планками, получившие широкое распространение в рулонных офсетных машинах,
всё чаще применяются и в листовых, так как устройства зажимных планок
обеспечивают их быструю замену. Для того чтобы диаметр офсетного цилиндра
соответствовал диаметру контактного кольца, используются калиброванные
листы поддекельной бумажной подложки. Также используются подложки, уже
наклеенные на офсетный цилиндр. И наконец, лист, вставленный между офсетным
полотном и наклеенной подложкой, может компенсировать оставшиеся небольшие
колебания по толщине в зоне переноса краски.

2.4. Формный цилиндр.
Формные цилиндры служат для установки формных пластин, поэтому на
цилиндрах имеются приспособления для зажима и натяжения формы, а также
механизмы приводки формы. Установка форсы вместе с подкладными листами, так
же как и декеля, требует строгого следования размерной схеме, которая
должна обеспечить превышение формы на 0,1-0,15 мм относительно контактных
колец. В зависимости от уровня автоматизации печатной машины, установка
форм, как и приводка, может осуществляться в ручном, полуавтоматическом или
автоматическом режиме.
В области смены печатных форм в последние годы достигнуты большие
успехи, так как применяемые системы позволяют значительно сократить время
на эту операцию. Несмотря на явные преимущества современных технологий,
сокращающих время подготовки машин к печати (автоматическая подача формных
пластин, специальные системы приводки и натяжения), традиционные методы
смены форм всё ещё широко распространены.Формная пластина зажимается в
выемке формного цилиндра двумя планками. Как правило, цилиндры листовых
офсетных машин имеют широкую выемку. Она обеспечивает хороший доступ для
ручной приладки формных пластин.
Современный уровень автоматизации процесса приводки позволяет
без останова печатной машины исправить ошибки, возникшие при установке и
натяжении формы. Это осуществляется с пульта управления путем окружной,
осевой и диагональной приводки . Точность позиционирования, которая
достигается посредством систем приводки с дистанционным управлением, очень
высока и составляет в зависимости от конструкции машины около 0,01 мм. На
качество печати влияет не только приводка, но и технология допечатных
процессов. При помощи экспонирующих устройств по технологии.
Компьютер – печатная форма достигается более высокая точность
изготовления форм, чем при ручном монтаже отдельных полос, особенно если он
выполняется в сжатые сроки. Такой же прецизионной должна быть и установка
форм на цилиндре при помощи зажимных планок и систем приводки. При этом
важно, чтобы передняя зажимная система надежно фиксировала край пластины на
цилиндре. Печатные машины в настоящее время имеют передние зажимные
(фиксирующие) планки в качестве стандартной оснастки. Фиксирующие планки
предлагаются для автоматической и полуавтоматической смены формных пластин.
Ручная смена печатных форм и приводка отдельных красок занимают
много времени в общем процессе наладки машины. При помощи автоматической
системы удалось ускорить замену пластин, а также повысить точность их
установки, так что уже на первом полученном оттиске достигают
удовлетворительной приводки красок (небольшая корректировка необходима).
Печатные машины после установки форм могут работать на высокой скорости.
Одновременно осуществляется корректировка приводки. Для цветоделённых
изображений она производится на формном цилиндре посредством его поворота
по окружности, перемещением формы по диагонали, а также при помощи
поперечной (осевой) приводки.
Автоматическая смена печатных форм из кассеты, содержащей,
например, от пяти до десяти пластин), не всегда положительно
зарекомендовала себя на практике. Затраты на проводку пластин из кассет
относительно высоки, а выгода по времени по сравнению с полуавтоматической
сменой незначительная. Кассетные системы не нашли широкого распространения,
так как комплекты пластин трудно комплектовать заранее для нескольких
заказов. Печатные формы устанавливаются на формном цилиндре по приводочным
отверстиям . Если изображение скопировано на пластину с перекосом или
пластина косо установлена на цилиндр ,то эту неточность нельзя
откорректировать только окружной или боковой приводкой. Теоретически
необходимо смещение пластины относительно поверхности цилиндра. Для этого
во многих машинах предусмотрена возможность установки цилиндра с угловым
перекосом (англ. Сocking – перекос). На практике смещение пластины
производят по средством изменения положения натяжной планки в цилиндре.
Формный цилиндр должен очень точно обкатываться по офсетному
цилиндру. Даже незначительные отклонения в несколько микрон могут привести,
особенно на однородных растровых тонах, к появлению отчётливо заметных
полос поперёк направления печати. Это явление частично устраняется с
помощью контакта опорных колец между формным и офсетным цилиндрами.
При многокрасочной печати необходимо получить точное совпадение
оттисков всех красок, последовательно наносимых на бумагу. Этого можно
добиться смещением форм относительно запечатываемого оттиска , которое
осуществляется специальными механизмами. Эти механизмы должны допускать
возможность относительного смещения формных цилиндров в окружном, осевом и
диагональном направлении.
Окружное смещение необходимо для окружной приводки по ходу подачи
листа. Оно выполняется поворотом всего формного цилиндра относительно оси.
Осевая приводка заключается в перемещении формного цилиндра вдоль его вала.
Диагональная- в угловом смещении оси формного цилиндра относительно одной
опоры или в смещении задней кромки самой формы в осевом направлении.
Окружная приводка осуществляется зубчатыми передачами 2, 3. 4 (рис
2.12), приводимыми от шагового двигателя 1. При вращений осевой передачи 5
косозубая шестерня 6 смещается относительно вала цилиндра, что вызывает
окружное смещение самой шестерни и вместе с цилиндром. Окружное смещение
происходит за счет разворота шестерни 6 при ее продольном перемещении
относится к шестерни офсетного цилиндра (на рисунке не показано) в
результате разложения сил в косозубом зацеплении. Осевое смещение X. Вновь
6,45 мм. вызывает окружной разворот формного цилиндр,! на величину Y,
равную 1,95 мм, согласно зависимости Y=Xtgp. где 3 -угол наклона зубьев
шестерни. Управление окружной приводкой производится с пульта или в
автоматическом режиме через систем}' СРС. В последнем случае окружное
смещение формного цилиндра будет равно ±1,81 мм. Управление и контроль
окружной приводки осуществляются с помощью системы СРС 41 Au.toregist.er.
Осевая приводка выполняется с помощью винтовых механизмов. приводимых
шаговыми двигателями, на ход}' машины.
Оригинально решена окружная приводка в машинах серии Quickmaster 46-
2. Применение специального дифференциального механизма позволяет
производить совместный разворот формного и офсетного цилиндров относительно
печатного цилиндра па ходу машины. Это дает возможность свести до минимума
число макулатурных листов при выполнении окружной приводки.
Окружная и осевая приводка в ручном режиме осуществляется только при
остановке машины с помощью приводных- механизмов и контролируется по
соответствующим правилам.
Диагональная приводка служит для коррекции изображений на оттиске
при многокрасочной печати путем смещения формы относительно оси офсетного
цилиндра в ту или иную сторону. Это возможно благодаря установке одной
подшипниковой опоры вала формного цилиндра (со стороны обслуживания) в
эксцентричной втулке. При повороте втулки ось формного цилиндра получает
небольшое угловое смещение походу вращения цилиндра пли в противоположном
направлении, что позволяет менять положение формы. Подобное смещение должно
осуществляться в очень ограниченных пределах во избежание нарушения условий
правильного зацепления зубчатых колес в приводе печатного аппарата. а также
искажений в зоне печатного контакта.
Диагональная приводка необходима при многокрасочной печати для того,
чтобы компенсировать деформацию оттиска из-за воздействия на него давления
и увлажняющего раствора, а также частично скорректировать неточности
изготовления формы..
3. Технологический расчет механизма.
3.1. Расчет размеров заготовки.
Палец (вал)
Материал сталь 45, улучшение 230... 260 НВ. σв=750мПа . Заготовка –поковка
стальная, штампованная.
Масса детали = 0,98 кг.
Расчет припусков на механическую обработку по ГОСТу 7505-89.
Расчетная масса поковки:
Мпр= Мд*Кр =0,98*1,6=1,57 кг
Где Кр=1,6 ( по табл. 20 ГОСТа)
Класс точности- Т4 (табл.19). ГКМ- горизонтально-ковочная машина. Группа
стали –М2 (табл.1 содержание углерода свыше 0,35%).Степень сложности- С2
(приложение 2 ГОСТа).По табл.2 определяем исходный индекс поковки, который
равен=12.
По табл.3 назначаем припуски на механическую обработку поверхностей в
зависимости от исходного индекса, размера и шероховатости обрабатываемой
поверхности: ( на сторону)
ф30к6-1,6 мм длина 243-2 мм
ф 38- 1,6 мм длина 35-
1,6мм
ф 43-1,6 мм длина 53-
1,7мм
ф 25-1,6 мм длина 41-
1,7мм
ф 17- 1,6 мм длина 46-
1,7мм

Толщина 5- 1,6мм
Расчет размеров заготовки.
ф 30к6 -30+2*1,6=33 мм длина 243
-243+2*2= 247мм
ф 38 -38+2*1,6=41мм длина 35
-35+2-1,6=36мм
ф 43 -38+2*1,7=46мм длина 53
-53+2-1,7=53мм
ф 25 -25+2*1,6=28мм длина 41
-41+1,7-1,6=41мм
ф 17 -17=2*1,6=20мм длина 46
-46+1,7-1,7=46мм

Толщина 5 -5+2*1,6=8мм

3.2. Маршрут механической обработки пальца
№ Содержание или наименованияСтанок, оснастка
операции операции оборудования
000 Заготовительная поковка Заготовительный
нормальной точности цех: ГКМ
005 Фрезерная. фрезеровать и Вертикально-фрезерн тиски
центровать торцы в р-р243 ый консольный 6РП
010 Токарная. Точить Токарно-винторезный Центральн.
поверхности ф 30к6 под
шлифовку, ф 38, ф 43, ф
30s7, ф 25, ф 17, ф 16 под
резьбу М16
015 Фрезерная. фрезеровать Вертикально-фрезерн тиски
шлицы d6 ф 21 ф 25, l=46 ммый 6РП
020 Резьбонарезная. Нарезать Токарно-винторезный Центральн.
резьбу М16 16Б05П
025 Резьбонарезная. тиски
Сверлить отв. ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.