Инженерные методы в управлении систем менеджмента качества

Перечень сокращений, символов и обозначении ... ... ... ... ... ... ... ...5
ВВЕДЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .6
1 МЕТОДЫ ИНЖИНИРИНГА КАЧЕСТВА
1.1 Виды инженерных методов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .8
1.2 Метод последствий и анализа возникновения
дефектов (FMEA) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9
1.3 Метод развертывание функций качества (QFD) ... ... ... ... ... 21
1.4 Методы Тагути ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 28
1.5 Методика анализа дерева отказов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..33
1.6 Статистические методы контроля
и управления качеством ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..35
2 ИНЖЕНЕРНЫЕ МЕТОДЫ В УПРАВЛЕНИИ
КАЧЕСТВОМ
2.1 Стандарт ИСО/ТУ 16949:2000 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
2.2 Различие ИСО/ТУ 16949:2002 от ИСО 9001:2000 ... ... ... ... ... ... .61
2.3 Рекомендации по совершенствованию СМК с учетом
требований ИСО/ТУ 16949:2002 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63
2.4 Метод QFD и МС ИСО серии 9000 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .64
2.5 Принцип постоянного улучшения в проектах МС ИСО серии 9000:2000 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..65
2.6 Пирамида улучшения качеством и восемь принципов менеджмента качества ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .67
3 ПРАКТИКА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНЖЕНЕРНЫХ МЕТОДОВ
3.1 Метод FMEA и мониторинг бизнесс.
процессов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...69
3.2 Использование метода QFD в сфере творческого
труда ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .77

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .84
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ... ... ... ... ... ... ... ...86

Казахстан, основываясь на Послании Президента РК Н.А.Назарбаева, поставил перед собой амбициозную цель – войти в число 50 наиболее конкурентоспособных государств мира. Одним из ключевых приоритетов Нового этапа всесторонней модернизации Казахстана является скорейшее и повсеместное внедрение технических регламентов, соответствующих международным стандартам.
В Послании Президента народу Казахстана «Новый Казахстан в новом мире» государство четко определило направление скорейшего и повсеместного практического внедрения технических стандартов, соответствующих международным требованиям, принимая на себя основные обязательства по решению поставленной задачи. Наша главная задача содействовать достижению общего идеала - процветанию нашей страны, нашего дома Республики Казахстан./1/
Достаточно продолжительное время наша страна представляла собой зону закрытого экономического пространства. Начиная с 1990 года она становится более открытым государством, как политическом так и в экономическом плане. Все чаще слышится термин конкурентоспособность, под которой подразумевается диалектическую триаду, включающей в себя следующие признаки.
- соответствие свойств продукции потребностям потребителя (тождество свойств качества и конкурентоспособности)
- наличие трех смыслообразующих элементов конкурентоспособности: потребителя, продукта и продукта - конкурента (различие свойств качества и конкурентоспособности)
- тождественность разнородных продуктов в плане конкурентоспособности (развитие категории качества). Три основные стороны, принимающие участие в процессе «производство – реализация продукции»: покупатель, производитель и государство.
Актуальность проблемы. Одной из основных проблем, стоящих сегодня перед казахстанскими предприятиями, являются их успешная адаптация к новым экономическим условиям. Решение этой проблемы – необходимое условие для их выживания и дальнейшего развития. Однако решение проблемы адаптации предприятий к условиям рыночной экономики требует проведения коренной структурной и технологической перестройки, включая модернизацию принципов управления предприятием, техническую и технологическую модернизацию производства, рационализацию экономических связей и т.д.
На современном этапе для достижения этих целей широко используется идеология и положения международных стандартов ИСО 9000:2000. Признаваемая на внешнем рынке сертификация систем менеджмента качества (СМК) на соответствие требованиям этих стандартов является одним из критериев эффективного производства высококачественной продукции.
В новой версии стандартов ИСО 9000:2000 наиболее полно воплощены базовые концепции Всеобщего менеджмента качества (TQM): ориентация на

1. Указ Президента Республики Казахстан от №
2. Адлер Ю.П. Качество и рынок, или Как организация настраивается на
обеспечение требований потребителей. - Поставщик и потребитель. –
М.: РИА "Стандарты и качество", 2000. - 128 с.
3. Адлер Ю.П., Новое направление в статистическом контроле качества –
методы Тагути. М., Знание, 1988, с. 3-25.
4. Адлер Ю.П., Шпер В.Л., Индексы воспроизводимости процессов (краткий
обзор современного состояния). - Вестник машиностроения, 1994,
№7, с.39-45, №8, с. 35-39.
5. Андросенко Н.В., Рахлин К.М. Система сбалансированных показателей:
критический анализ // Век качества. - 2004. - № 3. - С. 22-26
6. Алексеев В. Разработка содержательной политики в области качества
// Методы менеджмента качества. - 2005. - № 8. - С. 22-26
7. Алексеев Д.И., Рахлин К.М. Роль политики в области качества в
формировании стратегии организации. Все о качестве. Отечественные
разработки — Вып. 27. — М.: НТК «Трек». — 2003. - С. 3-15.
8. Владимирцев А.В., Шеханов Ю.Ф. Принцин постоянного улучшения в
проектах МС ИСО семейства 9000:2000// Методы менеджмента
качества. - 2000. - № 10, С.4 – 8;
9. ВладимирцевА.В., Марцынковский О.А., Шеханов Ю.Ф. «Внедрение
процессной модели на предприятиях»// Методы менеджмента качества. –
2002. - № 8, С.15-21
10. Владимирцев А.В., Марцынковский О.А., Шеханов Ю.Ф. “Использование
матрицы взаимодействия процессов при внедрении процессного подхода в
системы менеджмента качества организаций ”// Менеджмент качества
(Республика "Казахстан"), -2003.-№2, с.15-20;
11. ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод
анализа видов и последствий потенциальных дефектов
12. ГОСТ Р 51814.3 – 2001 Система качества в автомобилестроении.
Методы статистического управления процессами.
13. ГОСТ Р 50779.51-96. Статистические методы.
14. «Инженерные методы повышения качества и снижения затрат по
Генити Тагути. Выпуск 1. Функция потерь», Ярославль, 2005.
15. Макэлрой Дж. Какие надо делать автомобили (структурирование
функции качества) // Автомобильная промышленность США. - 1987.
- № 7. - С. 10-12
16. Макэлрой Дж. Структурирование функции качества в автомобильной
промышленности // Автомобильная промышленность США. - 1989. - № 1.
17. Ноулер Л. Статистические методы контроля качества продукции.
М.: Изд-во стандартов, 1989 ;
18. Питер С. Пэнди, Роберт П. Ньюман, Роланд Р. Кэвенег. Путь шести
сигм. Практическое руководство для команды внедрения. 2005;
19. Рахлин К.М., Дымкина О.Д. К вопросу о принципах системы
менеджмента качества // Автостандарт. — 2005. — № 1
20. Рахлин К.М. Сущность и содержание процессного подхода // Стандарты
и качество. -2001. - № 1. - С. 45-47.
21. Свиткин М.З., Мацута В.Д., Рахлин К.М., Менеджмент качества
обеспечение качества продукции на основе международных стандартов
ИСО. СПб, 1999. - 401 с.
22.."Семь инструментов качества" в Японской экономике. М.: Изд-во
стандартов., 1990. -89 с.
23. Х а м м е р М. Реинжиниринг корпораций. - М.: Изд-во стандартов 1997.
24. Шатихин Л.Г. (1974) Структурные матрицы и их применение для
исследования систем.-М.: Машиностроение, 1974, -248
25. FMEA при проектировании и совершенствовании продукции и процессов.
Методическое пособие. Выпуск 12, 2001. –М.: НТК «Трек», 2002, 24с.

Дисциплина: Менеджмент
Тип работы: Дипломная работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 80 страниц
В избранное:

Министерст

Южно-Казахстанский Государственный Университет

им.М.Ауезова

УДК 389.6 (574)
На правах рукописи

Спабекова Назира Аскановна

Инженерные методы в управлении систем менеджмента качества

6N0732 - Стандартизация, метрология и сертификация

Магистерская диссертация на соискание академической степени магистра
техники и технологии
Научный руководитель к.т.н., и.о. доцента Алтынбеков Р.Ф.

Республика Казахстан
Шымкент 2007г
Реферат

Магистерская диссертация выполнена в объеме 87, содержит 20
рисунков, 15 таблиц, было использовано 25 литературных источников.
Следующий перечень ключевых слов включает наиболее часто употребляемых в
работе терминов и терминосочетаний: Система менеджмента качества,
Инженерные методы, Процессный подход, Конкурентоспособность, Постоянное
улучшение, ИСО 9000:2000, ИСО 16949:2002, Результативность и эффективность.

Объектом исследования были предприятия и организации Южного
Казахстанского.
Цель работы. Исследование предприятий и организаций в области проведения
работ по созданию системы управления качеством.
Методом исследования данной задачи был разработка рекомендации по
эффективности и результативности использования инженерных методов в
управлении систем менеджмента качества.
Анализ стартового состояния предприятия и перспектив внедрения
международных стандартов ИСО 9001:2000.
Применения инженерного метода для мониторинга бизнес-процессов при
внедрении на предприятии системы менеджмента качества
Рекомендации об эффективности и результативности применения на
отечественных предприятиях инженерные методы.

Научная новизна работы. В результате исследования и анализа, были
разработаны рекомендации по использованию инженерных методов на
отечественных предприятиях.

Содержание

Перечень сокращений, символов и обозначении ... ... ... ... ... ... ... ...5
ВВЕДЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 6
1 МЕТОДЫ ИНЖИНИРИНГА КАЧЕСТВА
1. Виды инженерных методов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .8
2. Метод последствий и анализа возникновения
дефектов (FMEA) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9
3. Метод развертывание функций качества (QFD) ... ... ... ... ... 21
4. Методы Тагути ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 28
1.5 Методика анализа дерева
отказов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..33
1.6 Статистические методы контроля
и управления качеством ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..35
1. ИНЖЕНЕРНЫЕ МЕТОДЫ В УПРАВЛЕНИИ
КАЧЕСТВОМ
2.1 Стандарт ИСОТУ 16949:2000 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 60
2.2 Различие ИСОТУ 16949:2002 от ИСО 9001:2000 ... ... ... ... ... ... .61
2.3 Рекомендации по совершенствованию СМК с учетом
требований ИСОТУ 16949:2002 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63
2.4 Метод QFD и МС ИСО серии 9000 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .64
2.5 Принцип постоянного улучшения в проектах МС ИСО
серии 9000:2000 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 65
2.6 Пирамида улучшения качеством и восемь принципов менеджмента
качества ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .67
2. ПРАКТИКА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНЖЕНЕРНЫХ МЕТОДОВ
1. Метод FMEA и мониторинг бизнесс-
процессов ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... .69
2. Использование метода QFD в сфере творческого
труда ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .77

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . ... 84
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ... ... ... ... ... ... ... ...86

Перечень сокращений, символов и обозначений

СМК – система менеджмента качества
TQM – Total Quality Management (Всеобщее управление качеством)
FMEA – Potential Failure Mode and Effects Analysis (Метод анализа и
видов
последствий потенциальных дефектов)
QFD - Quality Function Deployment (развертывание функций качества)
FTA - Fault Tree Analysis (анализ дерева отказов)
ПТ - Потребительские требования
ПХ – Показатели характреристики
БД – База данных
ДК – Дом качества
СШ – Сигналшум
ИСО – Международная организация по стандартизации
ТУ – Технические условия
МС – Международный стандарт
ПДО – производственно-диспетчерский отдел
ОМТС – отдел материально-технического снабжения
Ф.И.О. – фамилия, имя, отчество
ПЭО – планово-экономический отдел
МР – материальные ресурсы
США – Соединенные Штаты Америки
– среднее арифметическое
s – стандартное отклонение
Р(х) – вероятность
f(x) – плотность распределения случайной величины х
V – выборочная дисперсия значения
– генеральная дисперсия значения
– генеральное стандартное отклонение
а – середина класса, для которого u=0,
h – интервал класса.
– центр расперделения (среднее арифметическое);
( – разброс распределения (стандартное отклонение).
Ср – индекса воспроизводимости процесса
S(x,y) – ковариацией.
n – объем подгруппы.
CL – центральная линия
UCL – верхний контрольный предел
LCL – нижний контрольный предел
т.д – так далее
т.п – тому подобное

Введение

Казахстан, основываясь на Послании Президента РК Н.А.Назарбаева,
поставил перед собой амбициозную цель – войти в число 50 наиболее
конкурентоспособных государств мира. Одним из ключевых приоритетов Нового
этапа всесторонней модернизации Казахстана является скорейшее и
повсеместное внедрение технических регламентов, соответствующих
международным стандартам.
В Послании Президента народу Казахстана Новый Казахстан в новом
мире государство четко определило направление скорейшего и повсеместного
практического внедрения технических стандартов, соответствующих
международным требованиям, принимая на себя основные обязательства по
решению поставленной задачи. Наша главная задача содействовать достижению
общего идеала - процветанию нашей страны, нашего дома Республики
Казахстан.1
Достаточно продолжительное время наша страна представляла собой зону
закрытого экономического пространства. Начиная с 1990 года она становится
более открытым государством, как политическом так и в экономическом плане.
Все чаще слышится термин конкурентоспособность, под которой подразумевается
диалектическую триаду, включающей в себя следующие признаки.
- соответствие свойств продукции потребностям потребителя (тождество
свойств качества и конкурентоспособности)
- наличие трех смыслообразующих элементов конкурентоспособности:
потребителя, продукта и продукта - конкурента (различие свойств качества и
конкурентоспособности)
- тождественность разнородных продуктов в плане конкурентоспособности
(развитие категории качества). Три основные стороны, принимающие участие в
процессе производство – реализация продукции: покупатель, производитель и
государство.
Актуальность проблемы. Одной из основных проблем, стоящих сегодня
перед казахстанскими предприятиями, являются их успешная адаптация к новым
экономическим условиям. Решение этой проблемы – необходимое условие для их
выживания и дальнейшего развития. Однако решение проблемы адаптации
предприятий к условиям рыночной экономики требует проведения коренной
структурной и технологической перестройки, включая модернизацию принципов
управления предприятием, техническую и технологическую модернизацию
производства, рационализацию экономических связей и т.д.
На современном этапе для достижения этих целей широко используется
идеология и положения международных стандартов ИСО 9000:2000. Признаваемая
на внешнем рынке сертификация систем менеджмента качества (СМК) на
соответствие требованиям этих стандартов является одним из критериев
эффективного производства высококачественной продукции.
В новой версии стандартов ИСО 9000:2000 наиболее полно воплощены
базовые концепции Всеобщего менеджмента качества (TQM): ориентация на
потребителя; приоритетная роль руководства в СМК; вовлеченность всех
сотрудников предприятия в функционирование СМК; процессный подход;
системный подход к менеджменту; постоянное улучшение; принятие решений,
основанных на фактах; взаимовыгодные отношения с поставщиками.
Практическая задачи заключается в разработке научно –
методических основ совершенствования системы менеджмента качества
предприятия, базирующихся на инженерных методах.
Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:
• на базе анализа комплексной системы управления качеством продукции
на предприятии выявить возможности и пути реализации перехода к СМК,
удовлетворяющей требованиям ИСО 9000:2000.
• использовать на отечественных предприятиях инженерные методы.
• Для совершенствования предприятий на основе стандартов ИСО 9000:2000
внедрить и применить инженерные стандарты ИСОТУ 16949:2002.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1 МЕТОДЫ ИНЖИНИРИНГА КАЧЕСТВА

1. Виды инженерных методов

Всеобщее управление качеством - это философия организации, которая
основана на стремлении к качеству и практике управления. Новые правовые
документы и повышенные требования заказчиков требуют все больших усилий по
выпуску надежных и безопасных изделий и созданию стабильных
производственных систем. Для системного анализа надежности и безопасности
используются инженерные методы. Инженерные методы являются отражением
аналитических размышлений инженера, когда он конструирует деталь или
систему. Этот системный подход протекает параллельно с мыслительным
процессом, т.е. таким конструкторским процессом, который обычно наблюдается
у любого инженера и сопровождается конкретной формой записи.
Этот метод применяется во всем мире при проектировании любой сколько-
нибудь сложной продукции и производственных процессов.
Инжиниринг качества - совокупность конкретных "инструментов качества",
используемых для реализации менеджмента качества.
Существуют следующие виды инженерных методов: метод FMEA (Анализ видов
и последствий потенциальных отказов), метод QFD (развертывание функций
качества), методы Тагути, метод FTA, статистические методы контроля
качества и т.д. Эти методы применяются во всем мире при проектировании
любой-хоть сколько-нибудь сложной продукции и производственных процессов.
Они позволяют сократить время проектирования и устранить значительную часть
недоработок конструкции и технологии до того, как они будут воплощены.
Основная проблема, связанная с применением инженерных методов в
промышленности, это ложные данные и данные, не соответствующие фактам.
Различные данные и факты предоставляются в двух случаях. Первый случай
касается искусно созданных или неверно подготовленных данных, а второй
касается неверных данных, подготовленных без применения инженерных методов.
Применение инженерных методов, включая наиболее сложные, должно стать
распространенным явлением. Также не следует забывать об эффективности
простых методов, без овладения которыми применение более сложных методов не
представляется возможным.
Инженерные методы

1.2 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

1.2.1 Характеристика метода FMEA

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов — это
эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических
объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных
последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или)
отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и
производственных процессов. Метод может быть также использован для
доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.
Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их
причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на
предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба
от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки
конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких
важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и
подготовка к производству.12
На этапе доработки конструкции технического объекта перед утверждением
конструкции или при улучшении имеющейся конструкции методом FMEA решают
следующие задачи:
- определение слабых мест конструкции и принятие мер по их устранению;
- получение сведений о риске отказов предложенного и альтернативных
вариантов конструкции;
- доработка конструкции до наиболее приемлемой с различных точек
зрения: технологичности, удобства обслуживания, надежности и т.д.;
- сокращение дорогостоящих экспериментов.

Первая и главная особенность метода FMEA просматривается уже на
начальном этапе выполнения FMEA при разделении объекта анализа на
составляющие элементы. Это очень важная процедура. Она проводится с целью
устранения излишней сложности объекта анализа и выявления причинно –
следственной связи возможных отказов с входящими элементами. Исходя из
этого, при проведении FMEA конструкции сложный автомобильный компонент
целесообразно разделять на входящие подузлы более низкого порядка, детали и
методы соединения.

При проведении FMEA процесса технологический процесс целесообразно
разделять на операции (позиции) и применяемые в каждой операции элементы
технологической системы.
При проведении FMEA оборудования (оснастки) его лучше всего разделять
на типовые функциональные элементы, свойственные данному классу
оборудования.
Вторая особенность заключается в соподчинённости и последовательности
выполнения различных видов FMEA. Все виды FMEA связаны и зависят один от
другого. Например, FMEA конструкции узла является основой для FMEA процесса
сборки этого узла. Очевидно, что последний должен проводиться после ввода
изменений в конструкцию узла по результатам FMEA конструкции.
FMEA оборудования должен проводиться после ввода изменений в
технологический процесс по результатам FMEA процесса. Учитывая это, сначала
надо проводить FMEA конструкции, затем – FMEA процесса и завершать цепочку
анализов должен FMEA оборудования.
Третья особенность заключается в способе определения полного списка
потенциальных отказов (дефектов).
При FMEA конструкции автомобильного компонента в этот список
включаются возможные отказы данного компонента в эксплуатации.
При FMEA процесса список увеличивается.
При FMEA оборудования список возможных отказов дефектов ещё больше
увеличивается. В него включают возможные отказы автомобильного компонента в
эксплуатации, и возможные отказы функциональных элементов анализируемого
оборудования (оснастки).
В связи с этим необходимо, во первых, рассмотреть на верхнем уровне
руководства и утвердить перечень компонентов автомобиля, технологических
процессов и оборудования, подлежащих FMEA. Этому анализу должны
подвергаться не все, а только следующие элементы:
- проблемные по прошлому опыту элементы конструкции автомобиля,
проблемные технологические процессы и типы средств технологического
оснащения;
- принципиально новые элементы конструкции автомобиля;
- принципиально новые технологические процессы (операции);
- принципиально новые типы технологического оснащения.
Почему только они? Потому, что только при проектировании указанных
объектов высока вероятность неосознанного ввода причин, приводящих к
отказам автомобиля. Проводить FMEA для заимствованных и уже доведённых
элементов конструкции, технологических процессов и оборудования не имеет
смысла.
О важности приобретения практических навыков проведения FMEA анализа.
Опыт показывает, что обучение, которое не закрепляется выполнением
реального FMEA, не даёт должной отдачи. В связи с этим полезнее сначала
скомплектовать FMEA команду под конкретный объект, а затем обучать правилам
выполнения соответствующего вида FMEA.
Эффективность применения метода FMEA:
- обеспечивается разработка элементов качества на фазе предсерийного
производства;
- поддерживается осознанность риска;
- сильно сокращается изменение первоначальной оснастки;
- уменьшаются сроки проектирования;
- заседания, связанные с критическими ситуациями, заменяются
заседаниями по FMEA;
- нет проблем с взаимодействием различных функциональных
подразделений;
- проводимые дискуссии между разными специалистами улучшают
информационный обмен и взаимодействие друг с другом;
- проведение FMEA улучшает эффективность обсуждений;
- с помощью FMEA лучше выявляются собственные возможности качества и
распознаются слабые места;
- на слабые места можно целенаправленно влиять;
- сокращаются затраты на устранение дефектов и число дефектов;
- могут быть сэкономлены затраты на контроль;
- качество и связанные с ним затраты становятся планируемыми;
- FMEA – это не контроль извне, а мероприятие, способствующее качеству
при собственной ответственности разработчиков и специалистов, занятых
подготовкой производства;
- FMEA нацелено в самый центр всех проблем, связанных с качеством, на
цели достижения качества и внедрение соответствующих машин и установок;
- концепция FMEA нацелено в самый центр всех проблем, связанных с
качеством, на цели достижения качества и внедрение соответствующих машин и
установок;
- концепция “нуль дефектов” достижима;
- FMEA несет собой новое “качество труда” для многих сотрудников
отделов разработки, конструирования и подготовки производства;

1.2.2 Руководство по проведению FMEA – анализа, FMEA конструкции и
процесса
FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности
возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится
для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска
потребителя от потенциальных дефектов.
FMEA-анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий
анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития
выработаны типовые формы представления результатов анализа и правила его
проведения.
Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с
функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и
самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения
дефектов.

FMEA-анализ не анализирует прямо экономические показатели, в том числе
затраты на недостаточно высокое качество, а позволяет выявить именно те
дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их
потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению
еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить
затраты на их исправление.
Обычно FMEA-анализ проводится для новой продукции или процесса. FMEA-
анализ процессов может проводиться для:
- процесса производства продукции;
- процесса эксплуатации изделия потребителем.
FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя
ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или
производства с участием соответствующих специализированных отделов
изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа
процесса производства начинается на стадии технической подготовки
производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного
оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение
выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем
внесения изменений в план процесса для технологических действий с
повышенным риском.
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях,
выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме
представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители
службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся
внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений,
участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа
является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса.
Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий
позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные
корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение
статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен
повышенный риск.
Этапы проведения FMEA-анализа:
- Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой
моделей объекта анализа;
Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным и
функционально-физическим анализом, используются ранее построенные модели.
- Исследование моделей.
В ходе исследования моделей определяются:
- Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели
объекта.
Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента
(его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом
его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с
вредными функциями элемента.
В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-
анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока.
Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут
возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних
условий (влажность, давление, температура).
Потенциальные причины дефектов.
Для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые
строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.
Потенциальные последствия дефектов для потребителя.
Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку
отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и
потоковая модели объекта.

Возможности контроля появления дефектов.
Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления
последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю,
диагностике и др.
Ряд экспертных оценок.
Определяются следующие параметры:
а) параметр тяжести последствий для потребителя (проставляется обычно
по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда
последствия дефекта влекут юридическую ответственность);
б) параметр частоты возникновения дефекта (проставляется по 10-ти
балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты
возникновения составляет 14 и выше);
в) параметр вероятности не обнаружения дефекта (является 10-ти
балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых"
дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);
г) параметр риска потребителя (показывает, в каких отношениях друг к
другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с
наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую
очередь).
Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие
места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректирующие
мероприятия.
Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы
FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск после проведения
корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых
приделов, разрабатываются дополнительные корректирующие мероприятия и
повторяются предыдущие шаги.
По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий
составляется план их внедрения. Для этого определяется:
- в какой временной последовательности следует внедрять эти
мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого
мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится
запланированный эффект;
- кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто
будет конкретным его исполнителем;
- где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть
проведены;
- из какого источника будет производиться финансирование проведения
мероприятия.

FMEA конструкции
FMEA конструкции проводится заблаговременно до выдачи разрешения на
производство (с момента разработки проекта) командой специалистов службы,
которая несет ответственность за разработку продукта с учетом работ,
проводимых ответственными службами обеспечения качества, планирования
производства, технологий и производства изготовителя и, при необходимости,
завода-потребителя. При этом учитываются гарантийные данные и результаты
эксплуатации аналогичных компонентов.
При закупке комплектующих, за конструкции которых полностью или
частично несет ответственность поставщик, FMEA проводится самим
поставщиком и согласовывается с приемщиком.
При проведении FMEA конструкции речь идет об аналитической технике,
которая применяется инженерами-разработчиками, чтобы можно было
гарантировать принятие в расчет возникновение и обработку любого возможного
дефекта.
Возможен следующий подход при проведении FMEA конструкции:
- составляется перечень признаков, относящихся к деталямсистеме, из
которых состоят все компоненты деталейсистемы, и возможные случаи отказов;
- обрабатывается каждый пункт этого перечня и результаты заносятся в
формуляр определенного вида;
При этом фиксируются все возможные случаи отказов отдельных
компонентов и описывается их влияние на функции системы. Записываются также
отдельные случаи нахождения дефектов (скрытые отказы).
Получение перечня отказов на стадии проекта базируется на
теоретических знаниях и опыте, получаемом при возникновении подобных
случаев. В ходе эксплуатации и испытаний анализ дополняется сведениями,
получаемыми из опыта или при возникновении отказов.
Чтобы получить картину возникновения дальнейших возможных отказов,
необходимо в соответствующих условиях намеренно стимулировать возникновение
отказа.
С помощью FMEA можно провести расчет процентов отказов
рассматриваемой единицы.
Итогами проведения FMEA конструкции может быть:
а) определение качественных и количественных показателей вероятности
возникновения дефекта
б) обнаружение слабых мест на стадии проекта, т.е. Таких деталей или
частей проекта, которые можно рассматривать критически с точки зрения их
влияния на общую надежность.
в) текущая проверка способности качества выбранной конструкции с целью
получения возможности наметить необходимые мероприятия по улучшению.

FMEA процесса
FMEA конструкции является базой для проведения FMEA процесса. Если
при проведении FMEA конструкции возможная ошибка в технологическом
процессе (например, отсутствие отверстия) может быть принята в качестве
причины определенного дефекта, то при проведении FMEA процесса эта ошибка
фиксируется в качестве возможного конечного дефекта и анализируется далее,
чтобы установить, почему может произойти сбой в технологическом процессе
(например, из-за поломки сверла).
FMEA процесса проводится на заводе-изготовителе ответственными
службами планирования производства, обеспечения качества или производства с
участием соответствующих специализированных отделов завода-изготовителя
или, при необходимости, завода-потребителя.
Проведение FMEA процесса начинается на этапе планирования
производственного и контрольного оборудования и должно заканчиваться до
монтажа серийного производственного оборудования.
Целью FMEA процесса является анализ запланированного процесса
производства и монтажа для обеспечения выполнения всех требований по
качеству. FMEA процесса может быть полезным также при разработке новых
машин или оборудования. Метод остается прежним, только проектируемые машины
или оборудование рассматриваются в качестве продукта.11

1.2.2 Проведение метода FMEA

Чтобы по единой форме провести FMEA конструкции (как для
производственных, так и для монтажных процессов) желательно использовать
единый формуляр.

Последующее объяснение относится к формуляру, приведенному на
схеме 1.1.
Формуляр заполняется в соответствии со следующими пунктами.
Основные характеристики
В верхнюю графу формуляра заносят характеристики в соответствии с
требованиями к данному продукту и производству. Из этих характеристик
должна быть ясно видна обрабатываемая деталь или система, включая подгруппы
и ограничения по другим FMEA.
1.1 Систем признаки (место возникновения дефекта)
Где могло бы быть что-то не в порядке.
Здесь описаны анализируемые функции детали, системы или узла, а также
контролируемые производственные и сборочные процессы; используются эскизы.
Если какой-то узел имеет несколько функций с различными возможностями
возникновения дефектов, то целесообразно описать каждую функцию отдельно.
1.2 Потенциальные дефекты (вид дефектов)
Каждый мнимый дефект отдельной детали, функции детали и
предполагаемого процесса фиксируются. При этом исходят из того, что дефект
может возникнуть, а может и нет.
В качестве исходного пункта рекомендуется перепроверка предыдущих FMEA
или записей относительно качества, гарантийных проблем, сроков службы и
надежности похожих или подлежащих сравнению деталей или производств.
Необходимо рассматривать также потенциальные дефекты, которые
возникают при определенных условиях транспортировки и в ходе самого
процесса (так, например, при жаре, холоде, сырости, сухости, пыли,
колебаниях в энергоснабжении, высокой влажности воздуха, ручных операциях и
т.д.), а также при определенных условиях применения и работ (например, при
превышающем средний уровень километраже, неровной местности, только в
городском транспорте, при доработке деталей).
1.3 Потенциальные последствия дефекта (последствия дефектов)
Предположим, что дефект возник. Последствия дефекта описаны таким
образом, каким бы его заметил и ощутил заказчик. В описании должно быть
четко написано, каким образом влияет дефект на машину, систему или сборку.
При оценке необходимо обратить внимание на то, что рассматриваются
воздействия не только на отдельную деталь, но и всю машину (например,
повышенная температура в области двигателя, люфты).
Обозначения дефектов при FMEA одинаковые. Такой способ обозначения
желателен, т.к. он ведет к однозначному определению влияний дефектов. Если
последствием дефекта является нарушение правовых норм, это должно быть
особо отмечено.
1.4 Потенциальные причины дефектов (причина дефекта)
Здесь приводится каждая возможная причина дефекта, которая может быть
связана с указанным дефектом. Причины должны быть описаны как можно
подробнее, чтобы можно было определить степень влияния соответствующих
мероприятий по их устранений.
1.5 Предусмотренные мероприятия по контролю (контрольные
мероприятия)
В эту графу заносятся положения относительно дальнейшего серийного
производства, а не относительно отдельного образца. Сначала перечисляются
соответствующие мероприятия по контролю, которые уже проводились или
проводятся для сходных или одинаковых конструкций и могут служить для того,
чтобы вскрыть появление причин дефектов, а также образующихся из них
дефектов.
Для совершенно новых разработок, а также для новых видов дефектов
должны проводиться запланированные контрольные мероприятия.
Все потенциальные дефекты распределяются по значимости в соответствии
с последствиями, причинами и предусмотренными контрольными мероприятиями
относительно вероятности возникновения, влияния на заказчика и возможности
обнаружения. Ниже показано, как оценить эти факторы количественно.
1.6 Возникновение дефектов
Вероятность А возникновения потенциальных дефектов оценивается и
ранжируется по значимости по шкале от 1 до 10.
При оценке вероятности возникновения исходят из того, что дефект и
причина дефекта не обнаружены до передачи изделия заказчику и причиной
дефекта являются сбои в дальнейшем процессе производства. Частота
повторения дефекта определяется при FMEA конструкции по числу сбоев,
которые происходят при запланированном сроке службы машин или
изнашивающейся детали (выхлопное устройство, паяльная лампа).
Исполнитель может установить другие отношения между точками дискретной
оценки и границами вероятностями возникновения дефектов. Необходимые
масштабы оценки должны быть согласованы при совместной работе отделов
технической разработки, производства и ОК.
Значения, определяющие “частоту”, являются указаниями и служат в
конечном итоге объяснением.
1.7 Значения последствий дефекта
Значение последствий дефекта для заказчика В оценивается по шкале от 1
до 10.
Это фактор, который отражает влияние выявленного дефекта на заказчика.
Этот фактор может быть улучшен только посредством изменения продукта или
процесса. Так как значение, которое придается дефекту, ориентируется только
на его последствия (влияние на заказчика), то все потенциальные причины
возникновения дефекта с одинаковыми последствиями получают, естественно,
одинаковые факторы значений.
1.8 Обнаружение дефекта
Вероятность Е обнаружения дефекта (более точно по смыслу – это
вероятность “необнаружения” дефекта), прежде чем деталь или агрегат
попадает к заказчику, оценивается по шкале от 1 до 10. Исходят из того, что
причина возникновения дефекта выявлена и далее оценивают действенность всех
мероприятий по контролю для обнаружения дефекта.
1.9 Коэффициент приоритета риска (показатель RPZ)
Коэффициент приоритета риска (RPZ) для всех причин возникновения
дефектов рассчитывается умножением оценок А, В и Е. Полученное значение
должно быть не более 100, при этом значения отдельных сомножителей не
должны быть более 9.
Коэффициент приоритета риска показывает, в каком отношении друг к
другу находятся причины возникновения дефектов. Причины с наивысшим числом
по приоритету подлежат устранению в первую очередь.

1.10 Рекомендуемые мероприятия по устранению

Таблица 1.1

Ориентировочная потребность в принятии мер

Необходимость в
проведении
Оценка Значимость дефекта дополнительных
мероприятий
А В Е
1 1 1 Идеальный случай (цель) Нет
1 1 10 Надежное овладение, контроль, Нет
как правило не требуется
1 10 1 Дефект не попадает к заказчику Нет
1 10 10 Дефект может попасть к Да
заказчику
10 1 1 Часто повторяющийся дефект, Да
наверняка может быть выявлен
10 1 10 Часто повторяющийся дефект, Да
может попасть к заказчику
10 10 1 Часто повторяющийся весомый Да
дефект
10 10 10 Здесь принципиально что-то не вДа
порядке

Проведение соответствующих мероприятий по устранению дефектов,
определенные рекомендации другим отделам и наблюдение за проведением всех
мероприятий чрезвычайно важно. Само проведение основательно разработанного
FMEA без разработки и реализации мероприятий по улучшению не имеет смысла.
Проведение мероприятий и надзор за ними осуществляется под ответственность
всех отделов, которых это касается.
Для этого необходимы изменения конструкции или процесса с целью
повышения эффективности мероприятий по контролю. Следует иметь в виду, что
в целом мероприятия по обнаружению дефекта связаны с большими затратами и
не ведут к улучшению качества. Увеличение частоты контроля не является
целесообразным мероприятиям по устранению дефектов и может быть
использовано только в случае необходимости или при принятии временных
решений.
В принципе предпочитают проводить мероприятия по избежанию дефектов,
например, такие как снижение вероятности возникновения дефектов, чем
мероприятия по обнаружению дефектов, например, статистический процесс
управления вместо выборочного контроля.
Если мероприятия по устранению дефектов не нужно проводить, то
необходимо сделать пометку в соответствии с этим фактом. Мероприятия по
устранению дефектов согласовываются с соответствующими отделами разработки,
планирования производства, производства и отделом обеспечения качества
изготовителя и, при необходимости, завода-потребителя.
1.11 Ответственность
Для проведения мероприятий по устранению дефектов точно определяются
ответственные отделы и посредством контроля сроков осуществляется надзор за
их проведением, например, за изменением чертежей, спецификаций,
препоследствия процесса и др.
1.12 Проведенные мероприятиям
Итогом проведенных мероприятий должно быть сообщение, например, об
изменении номера чертежей или спецификаций, о предположительной дате
внедрения или выдачи разрешения на применение, об изменениях машинного
оборудования. Если рекомендуемые мероприятия по каким-то причинам
(например, большие затраты, слишком долго длятся, технически невозможны) не
могут быть проведены или могут быть проведены только частично, то об этом
необходимо обстоятельно информировать разработчика FMEA и выработать
совместное решение.
Инженерный метод FMEA является одним из инструментов непрерывного
совершенствования. Этот метод применяется во всем мире при проектировании
любой сколько-нибудь сложной продукции и производственных процессов.
Инженерный метод может применяется при разработке или совершенствовании
конструкции и технологии, а также при изменении требований заказчика к
продукции или ее эксплуатации в новых условиях. FMEA также может быть
использован при разработке и анализе любых других процессов, например
таких, как процессы продаж, обслуживания, маркетинга и другие.

Схема 1.1

FMEA: анализ возможности возникновения и влияния дефекта
Анализ возможности дефектов Оценка риска Мероприятия по Остаточный риск
улучшению
Система
признак де-фект после-дствия причины
А "Сегодняшний кормилец". 0,10-0,15 +
B "Завтрашний кормилец". 0,20-0,25 +
C "Продуктивная специализация"0,15-0,20 +?
D "Развивающийся продукт". 0,35-0,40 ++
E "Неудачник рынка". 0 -

Очевидно, что изделие D в данный момент требует больше ресурсов на
обеспечение качества, в том числе с применением QFD, чем изделия А, В или
С. При разработке сценариев и пользовательских интерфейсов (рис.4) для
проведения Интернет-конференций предложенная модель должна использоваться
совместно с классическими методами исследования рынка. Таким образом, при
использовании методологии "Дом Качества" на этапе разработки концептуальных
направлений совершенствования изделий, появляется возможность сфокусировать
внимание разработчиков на качестве изделий с точки зрения потребителя. При
этом может оказаться, что к некоторым инженерным характеристиками ИХіә
изделия можно предъявлять более "слабые" требования и, следовательно,
уменьшить издержки при достижении требуемого качества, опираясь на их связи
с теми характеристиками, которые ранее удалось конкретизировать. Таким
образом использование Интернет и локальных сетей становится одним из
приоритетов при создании систем качества нового поколения, ориентированных
на максимальное удовлетворение потребителей. Новый подход к реализации
модели "Дом Качества", в свою очередь, рассчитан на организации,
стремящиеся объединить свои подразделения в единую информационную сеть. Это
приложение целесообразно реализовать на корпоративном сервере, а
пользователи по мере необходимости должны обмениваются информацией через
Интернет и через веб-браузер по локальной сети. Предлагаемая схема, когда
компьютер пользователя удовлетворяет минимальным техническим требованиям и
имеет средства доступа в сеть, а такая задача как QFD решается более мощным
сервером по запросу, представляется наиболее перспективной. Новым
направлением в создании систем качества может стать TQM-хостинг,
рассчитанный на небольшие и средние компании, у которых нет средств на
поддержание внутренней информационной структуры (программисты, сетевые
администраторы, профессиональные серверы и пр.); на франчайзинговые
компании, работающие по единым бизнес-моделям; на фирмы, предлагающие
профессиональные услуги для большого бизнеса. Преимущества модели ASP в
решении проблемы качества (в части внешних взаимодействий) заключаются в
следующем:
-метод QFD используется только при необходимости;
-не нужно приобретать дорогие серверы и другое оборудование;
- не требуется технической службы сопровождения и поддержки;
- данные находятся на удаленном сервере, не требующем отдельного
обслуживания;
-наиболее сложные процедуры можно поручить профессионалам;
- доступ к системе из любой точки мира.
Таким образом, главным принципом при создании системы качества
становится оперативный учет требований потребителей на основе методологии
"Дом Качества" с использованием метода QFD. Дифференцированный подход к
различным продуктам компании, применение метода развертывания функции
качества и процедур формализации потребительских требований, при совместном
использовании дают возможность получить необходимые исходные данные для
планирования качества на уровне компании. Для выявления и анализа
потребительских требований предложена технология обработки информации
"голоса потребителей", получаемой из сети Интернет. 5

1.4 Методы Тагути

Методология Тагути ориентирована больше на целенаправленную
оптимизацию продукции и процессов до начала производства, чем на достижение
качества посредством управления.
Задача обеспечения качества и надежности сдвинута на стадию
проектирования, Методология Тагути позволяет эффективно планировать
эксперименты с проектируемой продукцией до начала фазы производства.
Главная целевая направленность концепции или, как ее часто называют
философии Тагути – это повышение качества с одновременным снижением его
стоимости.
Традиционно в статистических методах качество и стоимость
рассматривались раздельно, причем качество считалось главным фактором.
Вначале, на этапе проектирования, определялись вредные характеристики
качества, исследовался их разброс, и, если он не выходил за установленные
пределы, характеристики принимались. Затем на основании полученных
характеристик рассчитывалась стоимость изделия. Если она оказывалась выше
заданной величины, то методом последовательных приближений уровень качества
и стоимость подстраивались так, чтобы стоимость приближалась к расчетной
величине.
В отличие от этого при расчетах по методике Тагути главным считается
экономический фактор (стоимость). Тагути предлагает измерять качество теми
потерями, которые вынуждено нести общество после того, как некоторый товар
произведен и отправлен потребителю. Стоимость и качество связаны общей
характеристикой, называемой функцией потерь качества, причем одновременно
рассматриваются потери как со стороны потребителя (вероятность аварий,
травм, отказов, невыполнения своих функций и т.д.) так и со стороны
производителя (затраты времени, сил, энергии, токсичность и др.).
Проектирование осуществляется таким образом, чтобы были удовлетворены обе
стороны.14
Согласно концепции Тагути (рисунок 1.3), качество изделия с
параметром, попадающим внутрь поля допуска, зависит от его близости к
номинальному значению: когда значение параметра совпадает с номиналом, то
потери не только для предприятия-потребителя, но и для всего общества равны
нулю; при движении дальше по кривой они начинают возрастать.
Таким образом, потери возникают всегда, когда характеристики изделия
отличаются от заданных, даже если они при этом не выходят за границы поля
допуска. Чем выше качество, по концепции Тагути, тем меньше потери
общества.
Этот тезис он поясняет следующим примером. Предположим, что
производитель выпускает некоторый товар, использование которого в течение
всего срока службы обходится потребителю в определенную сумму. Эта сумма в
результате улучшения товара может быть уменьшена, что будет стоить
производителю 30 % суммы потерь от недостатка качества. В этом случае,
оставшиеся 70 % - это потери, которых избегает потребитель, а,
следовательно, и общество в целом. Таким образом, Тагути демонстрирует
более глубокое, чем при традиционном подходе понимание меры связи между
качеством и общественными потерями от его снижения.

В большинстве случаев потери от низкого качества, можно определить в
виде квадратичной функции-потери, причиненные такой продукцией, возрастают
как квадрат отклонения характеристики от номинального значения.
Функция потерь качества, выраженная в денежных единицах, определяется
по формуле:
L = L(y) = K(y-m)2,                                           (1.1)
где    L – потери;
у – значение функциональной характеристики;
К – постоянная потерь, которая вычисляется с учетом расходов, которые
имеет изготовитель при браковке продукции (затраты на восстановление или
замену);
m – номинальное значение.
Вариация изменяется отклонением от цели или идеального значения.
Поэтому ее можно найти даже для одного изделия. Если же нас интересуют
потери, возникающие при выпуске партии изделий, то надо усреднить потери
для всех изделий, входящих в эту партию
Следовательно, функция потерь в таком случае примет вид:
L = K δ2                                             (1.2)
Очевидно, что если значение функциональной характеристики совпадает с
номиналами, то потери равны 0.
Концепция Тагути разделяет жизненный цикл продукции на два этапа. К
первому относится все, что предшествует началу серийного производства
(научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, проектирование,
опытное производство и отладка). Второй этап – собственно серийное
производство и эксплуатация. В отличие от принятого подхода,
предусматривающего контроль качества главным образом на втором этапе, а
точнее - в условиях серийного производства. Тагути, считает, что основы
качества закладываются в начале жизненного цикла продукции (и чем раньше,
тем лучше). В связи с этим главное в исследовании проблем качества
переносится на первый этап жизненного цикла продукции. Подобный подход
позволяет построить работы на данном этапе таким образом, чтобы значения
характеристики продукции были в наименьшей степени подвержены разбросу за
счет несовершенства технологии, неоднородности сырья, вариации условий
окружающей среды и других помех, неизбежных в производстве и эксплуатации.
В качестве критерия робастности, т.е. устойчивости к внешним
воздействиям проектируемых объектов, Тагути предложил отношение
сигналшум, принятое в электросвязи. Целью разработки, которой добивался
Тагути, является продукт, параметры или факторы которого установлены таким
образом, что параметры качества этого продукта по возможности
нечувствительны по отношению к шумам.
Под шумом понимают с одной стороны рассеяние компонентов продукта и
влияний процесса, а с другой стороны, рассеяния влияния окружения и
окружающей среды. Соответственно говорят о внутреннем и внешнем шуме.
Отношение сигналшум – некоторая количественная мера изменчивости
процесса при заданном наборе управляемых факторов. Как показал Тагути, все
переменные можно разделить на два типа: управляемые факторы, т.е.
переменные, которыми можно управлять и практически и экономически (сюда
относятся, например, управляемые размерные параметры), и шумовые факторы,
т.е. переменные, которыми на практике ... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.