Инженерные методы в управлении систем менеджмента качества

Дисциплина: Менеджмент
Тип работы: Дипломная работа
Бесплатно: Антиплагиат
Объем: 80 страниц
В избранное:

Министерст

Южно-Казахстанский Государственный Университет

им. М. Ауезова

УДК 389. 6 (574) На правах рукописи

Спабекова Назира Аскановна

Инженерные методы в управлении систем менеджмента качества

6N0732 - Стандартизация, метрология и сертификация

Магистерская диссертация на соискание академической степени магистра техники и технологии

Научный руководитель к. т. н., и. о. доцента Алтынбеков Р. Ф.

Республика Казахстан

Шымкент 2007г

Реферат

Магистерская диссертация выполнена в объеме 87, содержит 20 рисунков, 15 таблиц, было использовано 25 литературных источников.

Следующий перечень ключевых слов включает наиболее часто употребляемых в работе терминов и терминосочетаний: Система менеджмента качества, Инженерные методы, Процессный подход, Конкурентоспособность, Постоянное улучшение, ИСО 9000:2000, ИСО 16949:2002, Результативность и эффективность.

Объектом исследования были предприятия и организации Южного Казахстанского.

Цель работы . Исследование предприятий и организаций в области проведения работ по созданию системы управления качеством.

Методом исследования данной задачи был разработка рекомендации по эффективности и результативности использования инженерных методов в управлении систем менеджмента качества.

Анализ стартового состояния предприятия и перспектив внедрения международных стандартов ИСО 9001:2000.

Применения инженерного метода для мониторинга бизнес-процессов при внедрении на предприятии системы менеджмента качества

Рекомендации об эффективности и результативности применения на отечественных предприятиях инженерные методы.

Научная новизна работы . В результате исследования и анализа, были разработаны рекомендации по использованию инженерных методов на отечественных предприятиях.

Содержание

Перечень сокращений, символов и обозначении . . . 5

ВВЕДЕНИЕ. . 6

1 МЕТОДЫ ИНЖИНИРИНГА КАЧЕСТВА

Виды инженерных методов. 8
Метод последствий и анализа возникновения

дефектов (FMEA) . . . 9

Метод развертывание функций качества (QFD) . . 21
Методы Тагути. ……28

1. 5 Методика анализа дерева отказов . . . 33

1. 6 Статистические методы контроля

и управления качеством. ……. 35

ИНЖЕНЕРНЫЕ МЕТОДЫ В УПРАВЛЕНИИ

КАЧЕСТВОМ

2. 1 Стандарт ИСО/ТУ 16949:2000 . . . 60

2. 2 Различие ИСО/ТУ 16949:2002 от ИСО 9001:2000 . . . 61

2. 3 Рекомендации по совершенствованию СМК с учетом

требований ИСО/ТУ 16949:2002. . 63

2. 4 Метод QFD и МС ИСО серии 9000. . 64

2. 5 Принцип постоянного улучшения в проектах МС ИСО серии 9000:200065

2. 6 Пирамида улучшения качеством и восемь принципов менеджмента качества67

ПРАКТИКА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНЖЕНЕРНЫХ МЕТОДОВМетод FMEA и мониторинг бизнесс-

процессов . . . 69

Использование метода QFD в сфере творческого

труда. ……. . 77

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. . 84

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ. …… 86

Перечень сокращений, символов и обозначений

СМК - система менеджмента качества

TQM - Total Quality Management (Всеобщее управление качеством)

FMEA - Potential Failure Mode and Effects Analysis (Метод анализа и видов

последствий потенциальных дефектов)

QFD - Quality Function Deployment (развертывание функций качества)

FTA - Fault Tree Analysis (анализ дерева отказов)

ПТ - Потребительские требования

ПХ - Показатели характреристики

БД - База данных

ДК - Дом качества

С/Ш - Сигнал/шум

ИСО - Международная организация по стандартизации

ТУ - Технические условия

МС - Международный стандарт

ПДО - производственно-диспетчерский отдел

ОМТС - отдел материально-технического снабжения

Ф. И. О. - фамилия, имя, отчество

ПЭО - планово-экономический отдел

МР - материальные ресурсы

США - Соединенные Штаты Америки

Equation. 3 среднее арифметическое

s - стандартное отклонение

Р(х) - вероятность

f(x) - плотность распределения случайной величины х

V - выборочная дисперсия значения

- генеральная дисперсия значения

- генеральное стандартное отклонение

а - середина класса, для которого u=0,

h - интервал класса.

- центр расперделения (среднее арифметическое) ;

σ - разброс распределения (стандартное отклонение) .

С _р - индекса воспроизводимости процесса

S(x, y) - ковариацией.

n - объем подгруппы.

CL - центральная линия

UCL - верхний контрольный предел

LCL - нижний контрольный предел

т. д - так далее

т. п - тому подобное

Введение

Казахстан, основываясь на Послании Президента РК Н. А. Назарбаева, поставил перед собой амбициозную цель - войти в число 50 наиболее конкурентоспособных государств мира. Одним из ключевых приоритетов Нового этапа всесторонней модернизации Казахстана является скорейшее и повсеместное внедрение технических регламентов, соответствующих международным стандартам.

В Послании Президента народу Казахстана «Новый Казахстан в новом мире» государство четко определило направление скорейшего и повсеместного практического внедрения технических стандартов, соответствующих международным требованиям, принимая на себя основные обязательства по решению поставленной задачи. Наша главная задача содействовать достижению общего идеала - процветанию нашей страны, нашего дома Республики Казахстан. /1/

Достаточно продолжительное время наша страна представляла собой зону закрытого экономического пространства. Начиная с 1990 года она становится более открытым государством, как политическом так и в экономическом плане. Все чаще слышится термин конкурентоспособность, под которой подразумевается диалектическую триаду, включающей в себя следующие признаки.

- соответствие свойств продукции потребностям потребителя (тождество свойств качества и конкурентоспособности)

- наличие трех смыслообразующих элементов конкурентоспособности: потребителя, продукта и продукта - конкурента (различие свойств качества и конкурентоспособности)

- тождественность разнородных продуктов в плане конкурентоспособности (развитие категории качества) . Три основные стороны, принимающие участие в процессе «производство - реализация продукции»: покупатель, производитель и государство.

Актуальность проблемы. Одной из основных проблем, стоящих сегодня перед казахстанскими предприятиями, являются их успешная адаптация к новым экономическим условиям. Решение этой проблемы - необходимое условие для их выживания и дальнейшего развития. Однако решение проблемы адаптации предприятий к условиям рыночной экономики требует проведения коренной структурной и технологической перестройки, включая модернизацию принципов управления предприятием, техническую и технологическую модернизацию производства, рационализацию экономических связей и т. д.

На современном этапе для достижения этих целей широко используется идеология и положения международных стандартов ИСО 9000:2000. Признаваемая на внешнем рынке сертификация систем менеджмента качества (СМК) на соответствие требованиям этих стандартов является одним из критериев эффективного производства высококачественной продукции.

В новой версии стандартов ИСО 9000:2000 наиболее полно воплощены базовые концепции Всеобщего менеджмента качества (TQM) : ориентация на потребителя; приоритетная роль руководства в СМК; вовлеченность всех сотрудников предприятия в функционирование СМК; процессный подход; системный подход к менеджменту; постоянное улучшение; принятие решений, основанных на фактах; взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Практическая задачи заключается в разработке научно - методических основ совершенствования системы менеджмента качества предприятия, базирующихся на инженерных методах.

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

на базе анализа комплексной системы управления качеством продукции на предприятии выявить возможности и пути реализации перехода к СМК, удовлетворяющей требованиям ИСО 9000:2000.
использовать на отечественных предприятиях инженерные методы.
Для совершенствования предприятий на основе стандартов ИСО 9000:2000 внедрить и применить инженерные стандарты ИСО/ТУ 16949:2002.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1 МЕТОДЫ ИНЖИНИРИНГА КАЧЕСТВА

Виды инженерных методов

Всеобщее управление качеством - это философия организации, которая основана на стремлении к качеству и практике управления. Новые правовые документы и повышенные требования заказчиков требуют все больших усилий по выпуску надежных и безопасных изделий и созданию стабильных производственных систем. Для системного анализа надежности и безопасности используются инженерные методы. Инженерные методы являются отражением аналитических размышлений инженера, когда он конструирует деталь или систему. Этот системный подход протекает параллельно с мыслительным процессом, т. е. таким конструкторским процессом, который обычно наблюдается у любого инженера и сопровождается конкретной формой записи.

Этот метод применяется во всем мире при проектировании любой сколько-нибудь сложной продукции и производственных процессов.

Инжиниринг качества - совокупность конкретных "инструментов качества", используемых для реализации менеджмента качества.

Существуют следующие виды инженерных методов: метод FMEA (Анализ видов и последствий потенциальных отказов), метод QFD (развертывание функций качества), методы Тагути, метод FTA, статистические методы контроля качества и т. д. Эти методы применяются во всем мире при проектировании любой-хоть сколько-нибудь сложной продукции и производственных процессов. Они позволяют сократить время проектирования и устранить значительную часть недоработок конструкции и технологии до того, как они будут воплощены.

Основная проблема, связанная с применением инженерных методов в промышленности, это ложные данные и данные, не соответствующие фактам. Различные данные и факты предоставляются в двух случаях. Первый случай касается искусно созданных или неверно подготовленных данных, а второй касается неверных данных, подготовленных без применения инженерных методов.

Применение инженерных методов, включая наиболее сложные, должно стать распространенным явлением. Также не следует забывать об эффективности простых методов, без овладения которыми применение более сложных методов не представляется возможным.

Инженерные методы

1. 2 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов

1. 2. 1 Характеристика метода FMEA

Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов - это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимому на этапах проектирования конструкции и производственных процессов. Метод может быть также использован для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство.

Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству. /12/

На этапе доработки конструкции технического объекта перед утверждением конструкции или при улучшении имеющейся конструкции методом FMEA решают следующие задачи:

- определение слабых мест конструкции и принятие мер по их устранению;

- получение сведений о риске отказов предложенного и альтернативных вариантов конструкции;

- доработка конструкции до наиболее приемлемой с различных точек зрения: технологичности, удобства обслуживания, надежности и т. д. ;

- сокращение дорогостоящих экспериментов.

Первая и главная особенность метода FMEA просматривается уже на начальном этапе выполнения FMEA при разделении объекта анализа на составляющие элементы. Это очень важная процедура. Она проводится с целью устранения излишней сложности объекта анализа и выявления причинно - следственной связи возможных отказов с входящими элементами. Исходя из этого, при проведении FMEA конструкции сложный автомобильный компонент целесообразно разделять на входящие подузлы более низкого порядка, детали и методы соединения.

При проведении FMEA процесса технологический процесс целесообразно разделять на операции (позиции) и применяемые в каждой операции элементы технологической системы.

При проведении FMEA оборудования (оснастки) его лучше всего разделять на типовые функциональные элементы, свойственные данному классу оборудования.

Вторая особенность заключается в соподчинённости и последовательности выполнения различных видов FMEA. Все виды FMEA связаны и зависят один от другого. Например, FMEA конструкции узла является основой для FMEA процесса сборки этого узла. Очевидно, что последний должен проводиться после ввода изменений в конструкцию узла по результатам FMEA конструкции.

FMEA оборудования должен проводиться после ввода изменений в технологический процесс по результатам FMEA процесса. Учитывая это, сначала надо проводить FMEA конструкции, затем - FMEA процесса и завершать цепочку анализов должен FMEA оборудования.

Третья особенность заключается в способе определения полного списка потенциальных отказов (дефектов) .

При FMEA конструкции автомобильного компонента в этот список включаются возможные отказы данного компонента в эксплуатации.
При FMEA процесса список увеличивается.

При FMEA оборудования список возможных отказов / дефектов ещё больше увеличивается. В него включают возможные отказы автомобильного компонента в эксплуатации, и возможные отказы функциональных элементов анализируемого оборудования (оснастки) .

В связи с этим необходимо, во первых, рассмотреть на верхнем уровне руководства и утвердить перечень компонентов автомобиля, технологических процессов и оборудования, подлежащих FMEA. Этому анализу должны подвергаться не все, а только следующие элементы:

- проблемные по прошлому опыту элементы конструкции автомобиля, проблемные технологические процессы и типы средств технологического оснащения;

- принципиально новые элементы конструкции автомобиля;

- принципиально новые технологические процессы (операции) ;

- принципиально новые типы технологического оснащения.

Почему только они? Потому, что только при проектировании указанных объектов высока вероятность неосознанного ввода причин, приводящих к отказам автомобиля. Проводить FMEA для заимствованных и уже доведённых элементов конструкции, технологических процессов и оборудования не имеет смысла.

О важности приобретения практических навыков проведения FMEA анализа. Опыт показывает, что обучение, которое не закрепляется выполнением реального FMEA, не даёт должной отдачи. В связи с этим полезнее сначала скомплектовать FMEA команду под конкретный объект, а затем обучать правилам выполнения соответствующего вида FMEA.

Эффективность применения метода FMEA:

- обеспечивается разработка элементов качества на фазе предсерийного производства;

- поддерживается осознанность риска;

- сильно сокращается изменение первоначальной оснастки;

- уменьшаются сроки проектирования;

- заседания, связанные с критическими ситуациями, заменяются заседаниями по FMEA;

- нет проблем с взаимодействием различных функциональных подразделений;

- проводимые дискуссии между разными специалистами улучшают информационный обмен и взаимодействие друг с другом;

- проведение FMEA улучшает эффективность обсуждений;

- с помощью FMEA лучше выявляются собственные возможности качества и распознаются слабые места;

- на слабые места можно целенаправленно влиять;

- сокращаются затраты на устранение дефектов и число дефектов;

- могут быть сэкономлены затраты на контроль;

- качество и связанные с ним затраты становятся планируемыми;

- FMEA - это не контроль извне, а мероприятие, способствующее качеству при собственной ответственности разработчиков и специалистов, занятых подготовкой производства;

- FMEA нацелено в самый центр всех проблем, связанных с качеством, на цели достижения качества и внедрение соответствующих машин и установок;

- концепция FMEA нацелено в самый центр всех проблем, связанных с качеством, на цели достижения качества и внедрение соответствующих машин и установок;

- концепция “нуль дефектов” достижима;

- FMEA несет собой новое “качество труда” для многих сотрудников отделов разработки, конструирования и подготовки производства;

1. 2. 2 Руководство по проведению FMEA - анализа, FMEA конструкции и процесса

FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов.

FMEA-анализ не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточно высокое качество, а позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Обычно FMEA-анализ проводится для новой продукции или процесса. FMEA-анализ процессов может проводиться для:

- процесса производства продукции;

- процесса эксплуатации изделия потребителем.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

Этапы проведения FMEA-анализа:

- Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;

Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, используются ранее построенные модели.

- Исследование моделей.

В ходе исследования моделей определяются:

- Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта.

Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т. д. ), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т. д. ) или с вредными функциями элемента.

В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура) .

Потенциальные причины дефектов .

Для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.

Потенциальные последствия дефектов для потребителя .

Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта.

Возможности контроля появления дефектов .

Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

Ряд экспертных оценок.

Определяются следующие параметры:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность) ;

б) параметр частоты возникновения дефекта (проставляется по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше) ;

в) параметр вероятности не обнаружения дефекта (является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий) ;

г) параметр риска потребителя (показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь) .

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректирующие мероприятия.

... продолжение

Вы можете абсолютно на бесплатной основе полностью просмотреть эту работу через наше приложение.