Файл қосу


Құрылыс гипсінің қасиеттері



|ҚАЗАҚСТАН РЕСПУБЛИКАСЫ БІЛІМ ЖӘНЕ ҒЫЛЫМ МИНИСТРЛІГІ                        |
|СЕМЕЙ қаласының ШӘКӘРІМ атындағы МЕМЛЕКЕТТІК УНИВРСИТЕТІ                   |
|3 дәрежелі СМЖ құжат       |ПОӘК              |                            |
|                           |                  |ПОӘК 042-18.-14.1.1/03-2014 |
| «Мамандыққа баулу» пәні   |№1 баспа          |                            |
|бойынша оқу-әдістемелік    |2.09.2014 ж       |                            |
|материалдар                |                  |                            |











  5В073000 “Құрылыс материалдары, бұйымдары және конструкциялары өндірісі”
                     мамандығының студенттеріне арналған






                             “МАМАНДЫҚҚА БАУЛУ”


                       ПӘНІНІҢ ОҚУ-ӘДІСТЕМЕЛІК  КЕШЕНІ








                         ОҚУ-ӘДІСТЕМЕЛІК МАТЕРИАЛДАР



























                                    Семей


                                    2014








                                           Алғысөз


    1. ӘЗІРЛЕГЕН
    1.1.  Семей  қаласының  Шәкәрім  атындағы   мемлекеттік   университеті,
“Геодезия және  құрылыс”  кафедрасының  аға  оқытушысы  Уркинбаева  Жузимкул
Исаевна __________
                                                         «___________2014 ж.


    2. ТАЛҚЫЛАНҒАН
    2.1.  Семей  қаласының  Шәкәрім  атындағы   мемлекеттік   университеті,
“Геодезия және құрылыс”кафедрасының отырысында


    Хаттама № __ «____» _____ 2014 жыл


    Кафедра меңгерушісі, т.ғ.к. _________   Кудеринова Н.А.


    2.2.  Ақпараттық-коммуникациялық   технологиялар   факультетінің   оқу-
әдістемелік кеңесінің отырысында




    Хаттама №___  «____» ________ 2014 жыл


    Төрайымы  __________    Бекбаева Р.С.


    3. БЕКІТІЛГЕН
      Университеттің оқу-әдістемелік кеңесінің  отырысында  талқыланды  және
басылымға ұсынылды


    Хаттама №___  «____» ________ 2014 жыл


    ОӘК төрайымы   _____________ Искакова Г.К.





        4.  Бірінші рет енгізілді
































                                   Мазмұны



    |1   |Глоссарий                                                         |    |
|2   |Дәрістер                                                          |    |
|3   |Практикалық сабақтар                                              |    |
|4   |Студенттің өздік жұмысы                                           |    |



      1 ГЛОССАРИЙ


      Оқу-әдістемелік кешенде келесідей терминдер мен анықтамалар берілген:

      Адгезия – әртүрлі дене беттерінің ілінгіштік қабілеттілігі.
      Атмосфераға тұрақтылық  –  заттардың  атмосфералық  факторлар  әсеріне
төтеп беру қабілеттілігі.
      Аморфты күй – анықталмағандық құрылымдағы зат.
      Ылғалға тұрақтылық – материал қасиетінің ылғал  әсеріне  ұзақ  кедергі
көрсетуі.
      Су өткізгіштік – материалдың қысымда ылғал өткізу қасиеті.
      Суға  тұрақтылық  –  материалдың  суға   қаныққан   шегінде   беріктік
деңгейінің төменеуі.
      Су  ұстағыш  қабілеттілігі  –  ерітінді  қоспаның  артық  суды   ұстау
қабілеттілігі.
      Толық  беріктікке  жету  уақыты  –   байланыстырғыш   сипатына   қарай
материалдың толық беріктікке жету уақыты.
      Түзету уақыты – материалдың серпімділігін сақтау уақыты.
      Қатаю уақыты – материалдың серпімділігін жоғалту уақыты.
      Гигроскопиялық – ауадағы ылғалды сіңіру қабілеттілігі.
      Ерітіндінің   қажеттілік   қабілеттілігі   –    ерітіндінің    жұмысқа
қабілеттілік уақыты.
      Дыбыс жұтқыштық – қарқынды дыбысты әлсіздендіру қабілеттілігі.
      Үйкелгіштік – материалдың үйкелгіш күштер әсеріне кедергі қасиеті.
      Конгломерат – күрделі құрам.
      Ағару коэффициенті – материалдың ағару деңгейінің көрсеткіші.
      Суыққа  төзімділік  –  материалдың  маусымды  мұздату   және   ерітуге
қабілеттілік қасиеті.
      Сығуға беріктігі – бұзылу  басталғанға  дейін  материалдың  максималды
қысымы.
      Ілінісу беріктігі – бұзылу басталғанға  дейін  материалдың  максималды
созылуы.
      Жарыққа тұрақтылық – ультра күлгін сәуле  әсерінен  материалдың  түсін
өзгерту қабілеттілігі.
      Релаксация – деформация әсерінен кернеудің өздігінен төмендеуі.
      Ретардация – деформацияның өздігінен өзгеруі.
      Седиментация – қатты фазаның отыруы.
      Отыру – материалдың кебу, қатаю кезінде өлшемі мен  көлемінің  кішірею
қасиеті.










 ДӘРІСТЕР

Дәріс №1 Кіріспе. Жалпы құрылыс  материалдары туралы жалпы мағлұматтар  және
олардың құрылыстағы алатын орны

      Бірде-бір ғимаратты құрылыс материалдары мен  олардың  қасиеті  туралы
жан-жақты білімсіз жобалап тұрғызу мүмкін емес.
Олай болса, материалдардың қолданылуы бойынша  жіктелуін,  қасиеттеріне  сай
құрылыста қолданылуын білу,  үйлердің  пайдалану  жағдайына  байланысты  көп
материалдар  ішінен  керектісін  таңдай  білу  немесе   бар   материал   мен
бұйымдарды түрлі  тәсілдерді  қолдана  отырып,  пайдалана  білу,  инженер  –
технолог, инженер- құрылыс мамандарына өте қажет, себебі  тұрғызылған  үйдің
, ғимараттың сапасын төмендетпеу, тиімділігі мен мәңгілігін  қамтамасыз  ету
мамандардың біліміне байланысты.
            Қазіргі нарықтық заманда жоғары сапалы құрылыс материалдары  мен
бұйымдары  индустриясын  күшейту  өзекті  мақсат.  Осы   мақсатпен   өндіріс
процессін жан жақты механикалау және автоматикалау, ғылыми  және  техникалық
жаңалықтарды  кеңінен  өндіріс   салаларына   енгізу   құрылыс   материалдар
өнеркәсібінің  тиімділігін  асыруда  және   салынатын   құрылыстың   сапасын
жақсартуда кепілдік  әрекет  екені  даусыз.  Мәселен,  қабырға  материалдары
комбирнатында автоматты технологиялық жолында тек еңбек  өнімін  асыру  ғана
емес,  сонымен  қатар  жұмысшылар  санын   8-10  есе  азайту   мүмкіншілігін
туғызады. Тіпті , кейбір жеке  операцияны  автоматтандырудың  өзі  ,  едәуір
экономикалық нәтиже береді.
Соңғы  40-50  жылдардың   ішінде   көптеген   академиялық   ғылыми   зерттеу
институттарында және жоғарғы  оқу  орындарында  жүргізілген  ғылыми  зерттеу
жұмыстары, жыл сайынғы ғылыми техникалық  конференциялар,  халықаралық  және
ұлттық конгресстер, сонымен қатар ,  іс  жүзіндегі  өндірістік  жетістіктер,
басылып  шығарылатын   ғалым   зерттеушілердің   еңбектері   әрбір   құрылыс
материалын  тереңірек  танып,  олардың  құрылыстық  техникалық   қасиеттерін
жетілдіруге ұйытқы болды. Қазір де біздің республикамызда дағдылы және  жаңа
құрылыс  материалдары  мен  бұйымдарын  зерттеу  және   сапаларын   жақсарту
әрекеттері жүргізілуде. Құрылыс материалдары өндірісін дамытуда елеулі  роль
атқарып, көптеген құрылыс мамандарын дайындауға  көп  үлес  қосқан  Ресейдің
және Украйнаның белгілі ғалымдар  ,  мысалы,  керамикалық  өндірісте  барлық
мамандар   тәнті   болған     В.И.    Вернадскийдің,    П.А.Земятченскийдің,
П.П.Будниковтың   еңбектері;   шыны   және   шыны   бұйым   өндірісінде    –
И.Н.Китайгородскийдің  ,  О.К.  Ботвинкиннің,  С.  Луковскийдің   еңбектері;
минералдық   байланыстырушы   материалдар    өндірісінде      А.А.Байковтың,
Д.С.Белянкиннің,  Н.А.Торопов,  В.А.  Киндтің   т.б.ғалымдардың   еңбектері;
қазіргі пластикалық және синтетикалық  полимерлер  материалдары  өндірісінің
іргесін  қалаған   -  А.М.Бутлеровтың   ,   С.В.Лебедевтің,Н.Н.   Семеновтың
еңбектері.
Қазіргі құрылыс материалдары мен бұйымдары саласында ғылыми зерттеу  жұмысын
дамытуда П.А Ребендердің, А.В.Волженскийдің,  П.И.Боженовтың,  Ю.М.  Буттың,
Қазақстанда    С.Т.Сүлейменовтың,    У.А.Аяповтың,    Б.П.    Паримбетовтың,
К.К.Қуатпаевтың және т.б.  ғалымдардың  ,еңбектерінің  ықпалы  күшті  болды.
Құрылыс   материалдры   мен   бұйымдар   курсы   өз    тұрғысында    құрылыс
конструкциялары , архитектура, экономика, және құрылыс  өндіру  технологиясы
курстарымен тығыз байланысты болып келеді.
    2. Материалдардың структурасын зерттеу тәсіліне және талдау дәрежесіне
байланысты жіктелуі.
      Материалдарды зерттеу барысында жасалатын маңызды қорытынды: - олардың
негізгі   қасиеттерінің   көрсеткіщтері   және   пайдалану   жағдайларындағы
тұрақтылығы, құрамындағы заттардың қасиетіне  және  структурасының  сипатына
тікелей байланысты. Себебі, материалдарды құрайтын  заттардың  өздеріне  тән
химиялық  ,  физикалық  қасиеттері  ,  белгілі   бір   структурасы   болады.
Материалдардың  структурасын  зерттеу  тәсіліне   және   талдау   дәрежесіне
байланысты үш түрге  бөледі:   макроструктура  –  аспапсыз,  құралсыз  көзге
көрінетін  материал  құрылысы;   микроструктура    -   оптикалық   прибормен
көрінетін  құрылысы;  материал  құрамындағы  заттардың  молекулалық   иондық
дәрежеде электрондық оптикалық қайта өзгертушісі бар рентгенмен  зерттелетін
ішкі құрылыс.
      Барлық материалдар белгілі МЕСТ-ке, сонымен  қатар  Құрылыс  нормалары
мен ережелері деп аталатын нормативті құжаттар жүйесіне сәйкес келеді (  ҚН;
Е.)       Олар тарауларға бөлінген төрт бөлімнен тұрады:
      І- ші бөлімінде  құрылыс материалдар мен  бұйымдардың  номенклатурасы,
сызықтық  мөлшерлері,  олардың  сапаларына  қоятын  талаптар,  үйлерді  және
биналарды жобалау мезгілінде  олардың  класына  байланысты  материалдар  мен
бұйымдарды     таңдап     алу      туралы      деректер,      материалдарды,
бұйымдарды,конструкцияларды  тасу,  сақтау  және  қабылдау  туралы  ережелер
келтірілген.
      ІІ-  бөлімінде үйлердің және биналардың топталуы, бір модульдік  жүие,
өртке қарсы талаптар, конструкциялар мен үй сылақтары және  т.б.  мәліметтер
туралы жөн жағдай, жүктелуші түрлі конструкцияларды жобалаудың нормасы  және
т.б. жобалық нормалар белгіленген.
      ІІІ- ІV – бөлімдерінде құрылыс жобасын  жобалау,  механизациялау  және
ұйымдастыру  бойынша  прогресивтік  тәсілдерді,   құрылыс   жұмысын   өндіру
әдістері мен ережелері орындалған жұмыстарға  қоятын  талаптар  және  оларды
қабылдау ережелері, сметалық нормалар, құрылым  материалдардың,  бұйымдардың
және конструкциялардың  сметалық  құнын  анықтау  ережелері  ,  экономикалық
сұрақтар туралы нұсқаулар мен ережелер жазылған. Бұл өте міндетті құжат.
      Бұл құрамның байланысын, материалдардың қасиеті мен құрылымын, сонымен
қатар  олардың  физика-химиялық,  физикалық,  механикалық  және   басқа   да
әсерлердегі өзгеріс заңдылықтарын  зерттейтін  ғылым.  Кез  келген  материал
құрылымда жүктемеге  немесе  қоршаған  орта  әсеріне  ұшырайды.  Материалдың
ғимаратта  қолданылуы,  жұмыс  шартына   байланысты   құрылыс   материалдары
төмендегідей жіктеледі:
1. әмбебап типтегі материалдар (қатаң құрылымдарға арналған)
2. арнайы бағыттағы материалдар (әсерден қорғауға арналған)
      Олардың қолданылу аймағы материалдардың қасиеттеріне байланысты.




    Дәріс №2 Байланыстырғыш заттар және олардың жіктелуі.  Шикізаттар  және
алыну жолдары, жеткізілуі


      Тұтқыр заттар органикалық, анорганикалық (немесе мине-ралды) және
органоминералды (аралас) болып бөлінеді. Анор-ганикалық немесе минералды
түтқыр заттар үнтақты күйінде келіп, майда, ірі толтырғыштар, сумен
араластырылса, уақыт өтісімен қатайып, бетон деп аталатын жасанды тасқа
айнала-тын ерітінді мен бетон қоспасын түзейді. Анорганикалық түтқыр
заттарға өкті, гипсті, магнезиалды ж.б. тек кебу жағдайда ғана қатаятын
түтқырлар жатады.
      Гидравликалық түтқырлар болса, олар тек ауа бар жағдайда ғана емес,
сонымен қатар су ішінде қатаюға және беріктік алуға қабілетті. Оларға
гидравликалық әк, портландцемент, саз балшықты цемент, пуццлоңды
портландцемент, шлакты портлаңдцемент, үлғайғыш цемент ж.б. жатады.
      Тұтқырды сумен араластыра бастағаннан, оның қатты жағдайға ауысуына
дейінгі уақытты үстасу кезеңі дейді. Артық қосылған су түтқырдың қатаюын
баяулатады, сондықтан үста-су уақытын түтқыр массасынан пайызбен
анықталатын цемент қамырының қалыпты қоюлығы жағдайында айқындалады.
      Тұтқыр зат сумен араласқан соң, гидратация мен гидролиздің физика-
химиялық процестері салдарынан ұстаса бастайды -цемент қамырының
қозғалмалығы кемиді. Мүның өзі үсталу кезеңінің басталуына сай келеді.
Цемент қамырының қозғал-малығы толығынан жойылып, оның қатты затқа айналуы
-үстасудың соңына сай келеді. Тұтқырлар үстасу уақыты бойынша 3 топқа
бөлінеді.
Тез үстасатын - үстасудың басталуы 3-10 минутта байқала-ды. Осыңдай қысқа
кезеңде ерітінді мен бетонды дайыңдап және тесеп үлгеру іс жүзінде мүмкін
емес, сондықтан түтқырларға арнайы үстасу мен заттың қатаюын бөсеңдететін
баяулатқыш-тарды қосады.
Қалыпты үстасатын - басталуы 45 минуттан ерте емес, ал аяқталуы 10 сағаттан
кем емес; осындай түтқырларға әдетте
бетондар мен ерітінділерді дайындауда қолданылатын, цементтерді жатқызады;
Баяу үстасатын — үстасуы 10—12 сағат откен соң басталады. Қолайлы
жайғасымдықтағы ерітінді мен бетон қоспаларын дайындау үшін қосылатын су
мөлшерін түтқырмен химиялық қосылуға керекті шығыннан әлдеқайда молырақ
алады. Хими-ялық реакцияға түспей, бос қалған су мөлшері біртіндеп буланады
да бетонның қуыстылығын өсіреді, оның нәтижесінде бетон беріктігі
төмендейді, басқа қасиеттері нашарлайды. Теория бойынша цементтің толық
гидрациялануы үшін 18-20% су жеткілікті. Бірақ осындай су мөлшерімен
дайындалған ерітінді мен бетон қоспалары кебулеу және қолайлы жайғаспайды.

    Дәріс №3 Гипстік байланыстырғыш заттар және олардың жіктелуі
      Гипсті түтқыр заттарды, күйдірілген табиғи гипсты ұнтақтау жолымен
алынады. Табиғи гипсты тас дегеніміз жер қойнауында кездесетін екісулы
кальций сульфаты –
      Са S04 • 2Н20. Процестің температуралық шарттарына бай-ланысты гипсті
тастан, қүрылыс гипсын, жоғарғы берікті гипс, ангидридті цементті өндіреді.
Қүрылыс гипсын арнайы қайнататын қазандарда және пештерде күйдіру арқылы
өндіреді.
      Гипстік шикізат есебінде гипсті және ангидридті тасты (СаS04), кейбір
өндіріс қалдықтарын (фосфогипс, борлыгипс) қолданады.
Бірінші сортты гипс өндірісі үшін, табиғи гипсті тастың құрамындағы СаS04 •
2Н20 мөлшері 90% аз болмауы керек, ал екінші сортьгда 65% аз емес.
Табиғи гипс тасы - шөгінді тау жынысы, ақ түсті, Моос шкаласы бойынша
қаттылығы 2, тығыздығы 2200—2400 кг/м3.
      Екісулы кальций сульфатын қыздырғанда 65°С бастап оның біртіндеп
сусыздану - дегидратация процесі жүреді. Қыздырудың шегі 170°С шектеледі.
Осындай жағдайда гипс тасы судың 1,5 молекуласын жоғалтады және баяу түрде
0,5 молекулалы суы бар гипске айналады:
СаS04-2Н20 = СаS04- 0,5 Н20 + 1,5 Н20.
Осындай затты құрылыс гипсі, ал кейде алебастр деп атай-ды. Жартысулы
гипстің екі модификациясы бар - а және р\ Жабық аппараттарда (автоклавта) б-
гипсі (жоғаргы берікті), ал ауамен әрекеттесетін ашық аппараттарда в-гипсі
пайда болады.
Гипс өндірісі. (3-формалы құрылыс гипсін үш әдіспен алады:
- гипс тасын ұнтақ жағдайына дейін ұсақ майдалайды, осыдан кейін жылумен
өңдейді;
- дөрекі ұсақталған гипс тасын күйдіреді, кейіннен ұсақтап ұнтақтайды;
-  ұсақталған гипс тасын су буының жоғарғы қысымымен өңдейді, осыдан кейін
кептіріп ұсақтайды.
Гипс тасын шахталы, сақиналы, айналмалы пештерде күйдіреді немесе булы
қазандықтарда қайнатады. Шахталы пештерге гипс тастарын өлшемдері 70-300 мм
кесектер түрінде салады. Сақиналы пештерде, күйдірілетін гипс тастарының
ірілігі 15 мм, ал булы қазандықтарда қайнатуда - 25-30 мм көп бол-мауы
керек.
Гипс тастарын жылумен өңдеу әдісін, бәрінен бүрын, шикізат қасиеті мен
өндірілетін өнім мөлшеріне байланысты таңдап алады.
      Гипс тасын балғалы қондырғыларда немесе шарлы диірмендерде ұсақтайды.
Егер үнтақты белгілі жағдайға дейін майдалау керек болса, онда тасты алдын
ала кептіреді.
Гипсті қазандықтағы қайнамалы қабатта пісіру әдісі іс жүзіңде кең тараған.
Осындай қазандықтар, тік оське орнық-тырылған, араластырғышы бар болатты
цилиндр түрінде да-йындалады. Оның ішіне гипсті үнтақ артылады. Қазандықтың
шет-шетінен қыздыратын қүбырлар жүргізген. Гипс 100-105°С температурада
пісіріледі - бөлінген су буының есебінен «қай-найды». Қазандықтың түбіндегі
тор арқылы дайын өнім жи-нақтайтын қорапқа түседі. Көлемі 2 м3 қазандықтың
қуатты-лығы сағатына 1000 кг дейін. Жоғарғы берікті қүрылыс гипсын
қазандықтарда қысыммен (автоклавтарда) қайнатады. Өнімді дайын жағдайына
дейін келтіруге 1-1,5 сағат уақыт шығындалады.
Қазіргі уақытта гипсті түтқырларды күйдіру процесі жоғарғы температурада
жүреді, айналмалы пештердегі өндірістің өзі
экологиялық жағынан едәуір тиімді деп саналады. Мүндай өдіс тек күрылыс
гипсын ғана емес, онымен қатар басқа да гипсті түтқырларды өндіруге
мүмкіндік тудырады (9.3.2-сурет).
[pic]
9.3.2-сурет. Айналмалы пеште гипсті күйдірудің технологиялык процесі:
1 - гипс тасын қабылдайтын қорап; 2 - дөрекі ұнтактайтын диірмен;
3 - айналмалы пеш; 4 - тозаңды шөктіретін камера; 5 - күйдірілген гипстің
корабы; 6 - шарлы диірмен; 7 - дайын бұйым өнімі
Құрылыс гипсінің қасиеттері.
      Сумен араластырылған соң гипс тез арада үстасады және қатаяды. Қатаю
процесінде гипстің көлемі шамамен 1% ұлғаяды, мұның өзі гипс тасындағы ішкі
жүйенің тығыздығымен байланысты. Құрылыс гипсінің ұсталуы су мен гипстің
араласуынан соң 4-5 мин кейін басталады. ұстасудың аяқталуы 6-дан 30 минут
дейінгі аралықта болады. Нормалды қоюлықтағы гипс қамырын өндіру үшін 50-
70% су қажет, ал жоғарғы беріктіктегі гипстен қалыпты қоюлықтағы қамырды
өндіруде су сүранысы 30-45% толық гидратацияла-нуы үшін гипс массасының 18-
19% мөлшерін қүрайтын ғана су қажет. Гипсті бүйымдарды ылғалды жағдайда
қолдануға болмайды, себебі гипстің беріктігі бұл жағдайда 50% дейін кемиді.
Суға төзімділігін арттыру үшін гипстен дайындалған бүйымдар мен бөлшектерді
қанықтыру арқылы оқшаулау үсынылады.
      Осыдан басқа гипстің суға түрақтылығын арттыру үшін, оған сөнбеген
әкті, цементті, шлакты - үнды, күлді және т.б. құра-мында белсенді аморфты
кремнеземі бар ұнтақталған заттарды қосу арқылы гипстің суға төзімділігі
арттырылады.
      Жарты сулы кальций сульфатының негізіндегі гипсті түтқыр  заттар
(Са504- 0,5 Н20) қысқандағы беріктігі жағынан 12 маркаға бөлінеді - Г2-ден
Г25 дейін (2-25 МПа). Мұндай жағдайда гипсті бүйымның майысқыштығы,
беріктігі 1,2 ден 8,0 МПа дейін өзгереді. Гиспті түтқыр заттың үнтақтығы
өскен сайын, оның беріктігі өседі.


    Дәріс №4 Гипсті өндіру технологиясы
Жогаргы берікті гипс. Екі сулы табиғи гипс тасын температу-ра 550—700°С
жағдайында қысқа уақытты күйдірген соң, оған натрий мен алюминийдің
сульфаттарын жөне басқа да түздар-ды қосып, майда үнтақтау арқылы жоғарғы
берікті гипсті өндіреді. Гипстің бүл түрі баяу қатаяды, бірақ оның қысқаңды-
ғы беріктігі 30 МПа жетеді. Кәдімгі жағдайда оның түсі ақ.
Б.Г. Скрамтаев пен Г.Г.Булычев ойластырған жоғарғы берікті гипсті өндірудің
екінші әдісі су буының жоғарғы қысымдағы автоклавта гипс тасын жылумен
өңдеуге негізделген. Гипс та-сын ауа кірмейтін жабық қазандыққа
орнықтырады. Гипс та-сын жылумен өңдеу, қысымы 1,3 атм (125°С), қаныққан су
буының әсерімен іске асады және алынған 2 — жартыгидратты үнтақ жағдайына
дейін майдалайды. Жоғарғы берікті гипс қамы-рының қалыпты қоюлығы 40-50%,
кәдімгі қүрылыс гипісіндегідей 60-70% емес, жеті тәуліктен кейінгі
беріктігі 15-40 МПа жетеді.
Қүрылыста жорғарғы берікті гипсті еденнің қүйылмалы жа-былымдарын төсеу
үшін, сондай-ақ металлургия өндірісінде калыптарды дайындауда қолданады.
Ангидридті цемент — табиғи гипс тасын температура 600— 700°С күйдіріп
алынған сусыз гипсті үнтақтау арқылы алын-ған өнім. Ангидридті цементтің
беріктігін арттыру үшін, оған катализатор есебінде әкті, күйдірілген
доломитті, домналы шлакты, қатпар тасты, натрий мен кальцийдің сульфаты мен
сулы сульфаттарын қосады. Осы цементті ойлап тапқан акаде-мик П.П.
Будников. Ангидридті цемент баяу қатаятын түтқыр зат: үстасудың басталуы 1-
1,5 сағат, үстасудың аяқталуы 24 сағатқа дейін болады. Ангидридті цементтің
суға шыдамдылы-ғы қүрылыс гипсіне қарағанда жоғары. Қысқандағы беріктігі
жағынан ангидридті цемент 50, 100, 150, 200 деген маркаларға бөлінеді.
Нағыз тығыздығы 2,8-2,9 г/см3, тығыздалғаннан кейінгі төгілмелі тығыздығы -
1200-1500 кг/м3.
      Қысқа уақыт аралығында күйдірілетін гипстік түтқырларға қарағанда,
ангидридті цементтің қатаюы кезінде оның көлемі үлғаймайды. Қатайған
ангидридті цементтің беріктігі су әсер еткен жағдайда кемиді. Керісінше,
егер ангидридті цементке домналы шлак қосатын болсақ, оның суға
шьгдамдылығы ар-тады. Ангидридті цементтен өндірілген бүйымдар алма-кезек
мүздану мен ерудің 15 циклы әсер еткен жағдайдың өзіңде бүзылмайды.
      Ангидридті цементтерді түрғын үйлердің едендерін жіксіз жабу, өр түрлі
мәнерлі сылақты ертінділерді өндіру, органика-лық және анорганикалық
толтырғыш негізіндегі жеңіл бетон-дарды алу, ауыр бетондарды қолдану,
сонымен қатар жасанды гранитті өндіру жүмыстарында қолданады. Ангидридті
цементті кірпіш қалауға керекті ерітінді қүрамында, жылудоғарғыш ма-
териалдар өндірісінде қолданады. Ангидридты цементтен алын-ған қүрылыс
бүйымдар пайдалану кезіндегі ауа ылғалдығы 60— 70% көп емес жерлерде
қолдануға тағайындалған.
      Әрлегіш гипс (цемент) — қүрамында ыластағыш қоспалары жоқ табиғи гипс
тасы температурасы 550-700°С жағдайда күйдіріп алынған өнім. Күйдірілген
гипсті үнтақтау процесінде оған көмір қышқыдды алюминийді қосады.
Әрлегіш гипстің түсі ақ, шығылыстыру коэффициенті 90% аса-ды (9.3.3-сурет).
Үстасу уақытының  басталуы 1 сағат, аяқталуы 12 сағатқа дейін. Ақ гипстің
100-400 маркалары шығарылады. Әрлегіш гипсты құрылыста жасанды мраморлы
плиталарды, сәулеттік
бұйымдар мен бөлшектерді дайындауда қолданады.
Жогаргы температурада күйдірілген гипс — табиғи гипс тасын немесе
ангидридті 800-1100°Стемпературада күйдіріліп  алынған түтқыр. Күйдіру
кезінде гипс тасы суды толығынан жоғалтады, ал пайда    болған    сусыз
гипстің біразы, белсенді әктің (СаО) пайда болуы арқылы ұщырайды
2СаS04 = 2СаО +1 + 2S02 + 02.
      Жоғарғы температурада күйдірілген гипстің 100, 150 және  200 маркалары
шығарылады. Оның нағыз тығыздығы 2,8-2,9 г/см3, төгілмелі тығыздығы
900—1100 кг/м3. Жоғарғы температурада күйдірілген гипсті баяу үстасатын
тұтқырлар тобына жатқызады. Гипстердің басқа түрлеріне қарағанда, суға
төзімділігі жоғары.

Қабырғаға кірпіш төсеуде, ішкі сылақ жүмыстарында, бетон   бүйымдары мен
жасанды мәрмәр плиталарын дайыңдауда қолданылады.




    Дәріс №5 Керамикалық құрылыс материалдары және өндіру әдістері.  Оларға
қойылатын талаптар
      Керамикалық материалдарды  сары  топырақты  (глина)  пішіндеп  күйдіру
арқылы алады. Құрылысына қарай керамикалық материалдарды кеуекті және  тығыз
деп бөледі. Қолданылуына байланысты: қабырғалық –  кәдімгі  кірпіш,  кеуекті
кірпіш және тастар, ірі блоктар мен панельдер; жабынға арналған –  тастардан
жасалған балкалар мен панельдер, сыртқы каптама (облицовка) үшін  қабырғалар
мен едендерге арналған тақталар,  санитарлы-техникалық  бұйымдар,  шатырлар,
канализацияға  арналған  кұбырлар   Керамикалық   материалдарды   дайындауда
шикізат көзі ретінде сары топырақ, кварцты кұм,  шамот,  шлак,  ағаш  ұнтағы
пайдаланылады.
      Сары топырақ – сумен араласқанда пластиналы қоспа түзетін, кептіргенде
белгІлі пішінде болатын, күйдіргенде тастың тығыздығына теңесетін  минералды
масса немесе тау тілімінің бір түрі. .
      Сары топырақтың пластикалығы деп  белгілі  пішінде  жарылмай,  ақаусыз
түзіп,  осы  пішінді  кептіру  және  күйдіруде  сактауы.   Бұл   пластикалық
коэффициенттермен сипатталады.
      [pic]
мұндағы, WТ, WР – ылғалдылық мәндері, %.
      Пластикалығына байланысты сары топырақтар:
      жоғары пластикалы (П=25),
      орташа пластикалы (П=1З-25),
      мөлшерлі пластикалы (П=7-15),
         төмен пластикалы (П=7) болып жіктеледі.
      Сары топырақтың кұрамында сары топырақ фракциясы неғұрлым  көп  болса,
соғұрлым байланысы берік болады.

      Байланыстырғыш қабілеттілігі-пластикалық емес материалдар  бөлшектерін
байланыстыруға мүмкіндігі бар. Бұл үшін шикізатты карьерларды  ашық  әдіспен
алады.  Мұнда  массаны  пішіндеу  бастапқы  шикізаттың   қасиеттеріне   және
дайындалатын өнімнің түріне  байланысты  жартылай  құрғақ,  пластикалы  және
шликерлі (сулы) әдістермен өңдейді.
      Пластикалық әдісте кептіру негізгі  әдістердің  бірі  болып  табылады.
Кептіру процесі материалдың жылу  және  масса  алмасуының  қоршаған  ортамен
байланысы. Технологиялық процестің соңғы сатысы – күйдіру табылады.
      Қабырғалық  керамикалық материалдар төмендегідей жіктеледі:
1. Бұйым түріне байланысты
а) керамикалық және силикат кірпіш
б) керамикалык, силикат, бетон тастар
в) керамикалык, силикат, бетон, ұсак блоктар.
2. Қолданылуына байланысты:
 қатарлық және биіктік.
3.Пайдаланылатын шикізат түріне және бұйымның дайындалуына байланысты:
         сары топырақ, диатомит, трепелден пластикалык;
         жартылай құрғақ әдіспен нығыздалып дайындалған бұйым.
4. Технологиялық қасиеті мен тығыздығына байланысты:
а) жылу технологиялық қасиеттері мен жоғары тиімділіктері –  тығыздығы  1400
кг/м кірпіштер және тығыздығы 1450 кг/м3 тастар.
б) шартты тиімділіктері – кірпіштің тығыздығы 1400 кг/м3 жоғары,  ал  тастың
тығыздығы 1450-1600 кг/м3 аралығы.

      Арнайы  мақсаттағы  кірпіштер  мен  тастар  бұл  топқа  канализациялық
құрылымдар  мен  жол  жабындарына  арналған  тастар  меп  кірпіштер  жатады.
Олардың  беріктігі,  тығыздығы,  аязға  төзімділігі  жоғары   болуы   керек.
Лекальды кірпіш өндірістік түтін құбырлар қалауға қолданылады. Олардың  кызу
температурасы 7000 С.
      Канализациялық кұрылымдарға арналған тастардың тығыздығы жоғары болуға
тиіс. канализациялық құбырларды отқа төзімді сары топырақтан дайындайды.

    Дәріс №6 Құрылыс керамикасындағы шикізаттық материалдардың құрамы.

   Керамикалық бұйымдарды жасарда саздық массаны  жүмсак  саздан,  каолиннен
және  жұмсақтылығы  жоқ  қоспалардан  ширақтандырушы  және   жанып   кетуші
коспалардан, оңай балкитындардан) тұратын кұрамалардан  дайындайды.  Саздар
мен  каолиндерді  керамикалық  өндірісте  саздық  материалдар  деп   айтуға
болады.    Кейбір   керамикалық   бұйымдарды    өндірерде    диатомиттерді,
трспельдерді және таза немесе саз қосылған сланцыларды, кеуектендірушілерді
және т.б. коспаларды пайдаланады.
   Саздық материалдар  және  олардын  керамикалық  қасиеттері.  Саздар  деп
кұрамы өте майда  түйіршікті  шөгінді  тау  жыныстарын  айтады.  Оны  сумен
араластырып  илегенде  созымталды  жұмсақ   сазбалшык   береді.   Балшықтан
қалыпталынған бұйымдар жоғаргы температурада күйдірілуі  нәтижесінде  мықты
және суға берілмейтін жасанды тасқа айналады.
   Көпшілігінде дала шпаттарының  мүжіле  бұзылуынан  пайда  болған  саздың
химиялық құрамы,  түрлі оксидтердің проценттік  мөлшерімен,  ал  минералдық
құрамы  кристалдык   структурасы   бар   сулы   алюмосиликаттар   шамасымен
сипатталады. Түрлі саздардың, қандай  болғанда  да,  қүрамдарында  міндетті
түрде мынадай оксидтер болады: кремнезем  SiO2  (40  %-дан  70%  аралығында
болады); глинозем А1203 (15-35%); К20 + Nа20 (1-5 % шамасында болады)  жэне
химиялық байланыстағы су Н20 - 5-15 %. Бұлардан баска саздарда  тағы  басқа
оксидтер  кездесіп  тұрады,   мысалы,   ТіО,   Мg0,   СаСОз   жэне   МgС03.
Алюмосиликаттык  минералдардың  ішінен  ең  көп  тарағандары  -  каолинттік
(каоллинит   А1203'28і02-2Н20    және    галлуазит    -    А1203-28і02-4Н20
монтмориллонит - А1203-48і02-4Н20), монтмориллони  1111  (монтмориллонит  -
А12Оз-48і02-пН20, бейделлит - А1203-38і02-пН20)  минералдар  және  слюданың
түрлі дәрежедегі гидратациялану өнімдері - гидрослюдалары.
   Саздар кұрамалайтын айтылған  минералдардан  басқа  саздарда  кездесетін
кварцтер, дала шпаты, темір тотықгарының  гидраттары  және  т.б.  қосындылар
міндетті түрде керамикалық материалдар технологиясына  да,  олардың  негізгі
қасиеттеріне де әсерлерін тигізеді. Мысалы, аз да болса кальций және  магний
карбонаттары саздардың отка төзімділіктерін төмендетеді және  де  СаС03  ірі
кесектері болса, онда қыш материалдарын өртеген кезде кәдімгі  әк  қосындысы
пайда  болады.  Ал,  ол  ауада  көлемін  үлкейте  гидратталынып,  жасалынған
керамикалык  материалдардың  өзінен-өзі  жарықтанып  кетуіне  себеп  болады.
Саздағы  құмдық  қосындылар  кремнезем  мөлшерінің  көбейіп  кетуіне  әкеліп
соғады, осыған  байланысты саздың созымталдығы  төмендейді,  өртелген  бұйым
кеуектілігі жоғарылап, мықтылығы төмендейді.  Глиноземнің  мөлшері  басымдау
болған сайын саздардың созымталдығы жэне ОТЩІ төзімділігі жоғарылай  түседі.
Сілтілік  жэне  сілтілік  жір  металдарының  болуы  бұйымдардың  қалыпталуын
нашарлатады, ОТИ төзімділігін төмендетеді, жэне бұйымдар бетінде  ақ  дактар
тудыр.і Ш
   Саздарда болатын айтылган қосымшалар желдің және судиім ағымымен  саздар
пайда болған жерлерінен екінші бір жерлеріч айдалынып  көшірілу  нэтижесінде
қосылады. Сондықтан, мұндаі саздарды екінші  рет  құралган  қосымшалары  бар
саздар деп атайДМ
Ьұлардың өртелініп жасалынған материалдардың түстері эр алуан болуы мүмкін.
   Химиялык  құрамы  бойынша  ең  таза,  көпшілігінде  каолиниттен  кұралған
саздарды каолиндер деп атайды. Каолиндік  бағалы  саздарды  негізгі  құрама
ретінде фаянстық және фарфорлық бұйымдарды жасаганда  қолданады.  Каолиндік
саздар дала шпаттарының мүжілініп бұзылуынан пайда болған  жерінде  құрылып
жататындықган бірінші саздар деп  аталады.  Қосындысыз  таза  болғандықтан,
олар ак түсті, созымталдығы жэне отқа төзімділігі жоғары болады.
   Саздардың түйіршіктік (гранулометриялық)  құрамын  да  білгеннің  маңызы
зор.  Себебі,  түйіршік  құрамдары  бойынша  саздардың  негізгі  қасиеттері
жөнінде, мысалы, олардың созымталдығы, кептіруге және өртеуге  сезімталдығы
және дайын пүйымдардың   мықтылығы   туралы   тұжырымды   пікірлер   айтуға
болады.
   Керамикалық құрылыс материалдары мен бұйымдарын  жасау  үшін  қолданатын
саздардың  гранулометриялық  кұрамдары  эр  алуан,  дегенмен  мына  төменде
келтірілген аралықта ауыткиды, %: 0,25 мм жогары шамадағы түйіршіктер - 0,2
- 2
    0,25 мм-ден 0,05 мм дейінгі   - 2 - 26
    0,05 мм-ден 0,01 мм дейінгі   - 12 - 46
    0,01 мм-ден 0,005 мм дейінгі  - 10 - 55
    0,005 мм-ден кіші - 10 - 40.
   Саздардың түйіршік құрамдарын Рутковскийдың тэсілімен шималап анықтайды.
 Осы тэсіл бойынша саздар  түйіршіктерінің  ірілігіне  байланысты  үш  түрге
 бөлінеді:
    Түйіршіктері 0,05 мм ірі - құм;
    Түйіршіктері 0,05 мм-ден 0,005 мм дейін - шаң;
 Түйіршіктері 0,005 мм-ден майда - саздық зат. Сазда неғұрлым ірілігі 0,005
 мм аспайтын өте майда түйіршіктер мііі болса,соғұрлым оның созымталдығы,
 байланыстырушы қабілеті жэпе сулағандағы ісіну шамасы жоғары.
    Саздық зат  кұрамындағы  0,005  мм-ден  ірі  емес  түйіршіктер  мплшерін
 анықтау үшін 150 г ауалық құрғақтағы талқандалынған  пніыракты  майда  елек
 аркылы елейді. Електен өткен заттың 5 см мппуркаға шамалы тығыздап  салады.
 Одан кейін оның үстіне 50  см  і  V  қүйып,  ұшына  резинка  кигізген  шыны
 таяқшамен эбден езгілейді. і идан соң оған 3 см3 10  %-тік  хлорлы  кальций
 ерітіндісін қосады  да  і.ііі.і  араластырады,  сосын  мензурканың  100  см
 деңгейіне дейін су і уііып тағы біраз араластырып, 24-48 сағатқа  тұндыруға
 қояды.
   Мензуркадағы саз эбден тұнып су  таза  мөлдір  болған  кезді  шегіндінің
көлемін белгілеп, сол аркылы  саздық  түйіршіктерінш  мөлшерін  кесте  6.1.
пайдаланып, аныктайды. Кестеде А - тұнбаның көлемі, см3, Б-сынамадағы 0,005
мм майда түйіршіктің мөлшері, %, Қүрамында 15 % көп  саздық  түйіршігі  бар
саздар керамикалык қүрылыс материалдарын жасауға ең жарамды болып табылады.

   Қүрамында 15 %-дан аз  саздық  түйіршіктері  бар  топырақтан  жасалынған
материалдың мықтылығы нашар болады. Ал, саздыі түйіршіктер мөлшері 30-35  %-
дан көбірек болған жағдайда саздар оте «майлы»  болғандықтан  ширақтандыруды
қажет етеді, эйтпесе қалыпталынған бүйымдар  кептіру  мезгілінде  жарықтанып
кетеді де, жарамсыздары көп болады.
   Сазда құмның қанша бар екенін білу үшін байқауға алыні.т  саздан  10  см
алып мензуркаға салады, үстіне 100 см3  бөлікке  дсііш  су  қүяды,  жақсылап
араластырған соң 90 сек. уақыт бойы түндыругі қояды.  Одан  кейін  ақырындап
түнбаның 18 см төгеді де қайтадан судың деңгейі 100 см  жеткенше  су  қүяды.
Осылайша суды мензуркадан төгуді және кайтадан оған  суды  қүюды  шөгіндііии
үстіндегі су 90 сек. ерте уақыт ішінде мөлдір болып  үлгергеиш'  қайталайды.
Сонда
   мензуркадағы  шөгінді  тек  қүмнан  түратын  болады,   демек   0,05   мм
түйіршіктері қалады.  Байқаудағы  қүмін.іп  пайыздық  мөлшерін  мензуркадағы
шөгінді көлемін, см , 10-П көбейтіп есептейді. Әдетте, сазда күмның  мөлшері
15 %-дан 35 % | | дейінгі аралықта болады.
   0,005-0,05 мм  аралығындағы  түйіршіктердің  пайыздық  мөлиичші  100%-дан
саздың жэне  қүмның  пайыздық  қосындыларын  алу  аркыш.і  анықтайды.  Сонда
шаңның мөлшері 35-40 % аралығында болса, ОНДІ саз жақсы деп мойындалады.




    Дәріс №7 Арнайы мақсаттағы керамикалық  бұйымдар.  Санитарлы-техникалық
керамика
Санитарлық-техникалык керамика
Санитарлық-техникалық керамикаға фаянстық, жартылай фарфорлық жэне
фарфорлық бұйымдар жатады. Бүларды өздері атты массадан гипстік қалыпқа құю
тэсілімен жасап, содан кейін кептіріп жэне күйдіріп шығарады. Санитарлық-
техникалық бүйымдарын жасау үшін ақшыл күйдірілгіш, отқа төзімді саздар
жэне каолиндер (қалыптанатын массаның 50% шамасындай), кварц (өртеу
кезіндегі тұрақтылығы үшін) және дала шпаты (жақсы қақталуы, демек пісуі
үшін) қолданады. Осылардың эртүрлі арақатынасына сай фаянстың, жартылай
фарфордың жэне фарфордың эртүрлі дэрежедегі қақталуын
қамтамасыз етеді.
Фаянстан жасалынған бұйымдар (отырғызшылар, жуынтқыштар, шайғыш сиымдықтар
жэне т.б.) кеуекті сүйектерден тұрады, су сіңіргіштігі 10-12% жэне
қысқандағы мықтылық шегі 100 МПа. Жартылай фарфордың сүйегі біраз күшті
қақталынған, Сондықтан, оның су сіңіргіштігі 3-^-5% жэне қысқандағы
мықтылығы 150-200 МПа. Фарфордың тығыздығы бұдан да жоғары болатындықтан
оның су сіңіргіштігі 0,2-Ю,5% жэне мықтылығы 500 МПа жұқа қабырғалы
бұйымдар жасалынады.
Санитарлық-керамикалық бұйымдарға, сурет 6.28 келтірілгендей, фаянсалық,
жартылай фарфорлық жэне фарфорлық жуылтқыштар, отырғызғыштар, бактер,
құйылғыштар, жуғыштар (бидэлер), кісі шомылатын астаулар және т.б. бұйымдар
жатады.
Санитарлық-керамикалық бұйымдардың барлығы (сапасы жағынан) стандарттың
жэне техникалық шарттардың талаптарына (МСТ) толық сэйкес болулары керек.
Оларды белгілі тәртіп бойынша бекітілген істік чертеждары бойынша жасайды.
Баршасының беттері теп-тегіс, қырлары түп-түзу, біркелкілікпен жылтыр, ақ
немесе түсті глазурмен жамылтқан болады. Сырт көрінісінің көрсеткішіне
байланысты ең жоғарғы категориялық сападағы, 1,2 жэне 3 сорттағы бұйымдарға
бөлінеді.
Фарфордан жасалынған 1,2 жэне 3 сорттағы бұйымдардың су сіңіргіштігі 1%
аспауы керек, жартылай фарфордан жасалынғандарыныкі 5%, фаянсадан
жасалынғандарыныкі - 12%, ең жоғарғы категориялық сападағы фарфордан
жасалынған бұйымдардың су сіңіргіштігі 0,5% аспауы керек, жартылай
фарфорлардыкі - 4%, фаянстықтардыкі - 11%.
6.18. Керамикалық құбырлар
Керамикалық құбырлар, сурет 6.29 көрсетілгендей, екі түрде шығарылады:
дренаждық кұбырлар су сіңіргіштігі 12-18% жэне канализациялық құбырлары -
су сіңіргіштігі 8% аспайды.
Дренаждық құбырлардың ұзындығы 333-500 мм, ішкі диаметрі - 25-300 мм
қабырғасында перфорациясы болады. Сырты тегіс, цилиндрлікше немесе алты,
сегіз, он екі қырлық глазурланбаған немесе глазурланған болуы мүмкін. Ішкі
беті тегіс болады.
Дренаждық құбырларды жасау үшін черепицаны жэне қуыс денелі керамикалық
тастарды жасарда пайдаланатын созымталды саздарды қолданады.
Құнарсыздандырғыш қоспалардан - шамот (25%), құм (7-30%) жэне суынан
ажыратылған саз (>25%). Кеуектігін асыру үшін 2-3% көмір ұнтағын қосады.

[pic]
Керамикалық массаны көпшілігінде созымталдық тәсілмен дайындайды. Құбырды
таспалық вакуумдық пресстерде қалыптайды.
Дренаждық құбырларды горизонтальдік қалпында тесіктерін жылутасығыштың
қозғалысы бойынша арналастырып кептіреді. Туннельдік кептіргіштерде кептіру
ұзақтығы құбыр диаметрі 50 мм болғанда 10-22 сағ., диаметрі 75-100 мм - 18-
30 сағ жэне диаметрі 125-200 мм- 18-60 сағат.
Күйдіруін сақиналық немесе туннельдік пештерде 920-1050°С температурада
жүргізеді. Күйдіру ұзақтығы 22-45 сағ.
Дренаждық құбырларды ирригациялық жұмыстарында, Сондай-ақ, үй мен
ғимараттар котловандарынан суды аластарда және сулы алаңцы кептірерде
пайдаланады.
Канализациялық (керамикалық) құбырлар. Керамикалық канализация құбырларын
отқа төзімді жэне қиын балқитын созымтал саздардан жасайды. Әсіресе,
гидрослюдалық каолинит жэне гидрослюдасы бар каолиниттік саздар құбырлар
шығару үшін ең құнды шикізат болып саналады. Кептірердегі жэне күйдірердегі
шөгу шамасын реттеу үшін керамикалық массаға кұнарсыздандырушы материалдар,
көпшілігінде күйдірілген сазды ұлпа қалпында 30-40% қосады, қақталу
(пісірілу) температурасын төмендету үшін жэне кұбыр тығыздығы мен
беріктігін жоғарылату үшін - балқығыштарды (дала шпаттарын, нефелиндік және
т.с. өнеркәсіп қалдықтарын енгізеді.
Құбырларды күйдіргенде сыртқы беттерінде шыны тэрізді қабат құратын
глазурлық суспензиясын дайындау үшін көпшілігінде оңай балқитын сазды
пегматит, бор, перлит жэне т.б. қосып қолданады (сурет 6.30.)
Құбырларды өндіруге қажет массаны дайындау үшін тиісті шикізатты белгілі
жабдықтарының көмегімен майдалай, ылғалдығын 9-11%-ға дейін жеткізе
кептіреді, сосын ұнтактағыштарда (дезинтеграттарларда) немесе шахтылық
диірмендерде ұлпаға айналдырып салмалыға (бункерге) құйылады. Салмалыдан
саз ұлпасы дозаланып конвейерге беріледі, сондай-ақ басқа салмалыдан
(бункерден) шамот ұлпасы да конвейерге дозаланады. Саз бен шамот ұлпалары
конвейерден құрғақ қосбілікті араластырғышқа беріліп 4-5 мин бойы
араластырылады. Одан кейін екінші қосбілікті ылғалды араластырғышқа
салынып, онда араластыру ылғалдығын 18-18,5% жеткізе су құяды да 5 мин бойы
тағы араластырады. Сөйтіп, осылайша дайындалған керамикалық масса таспалық
(ленталық) пресске беріледі. Прессте масса тыгыздалынады жэне брус тәрізді
қалыпталынып шыға береді. Бұл брусты нақтылы ұзындықта кескін
қалыптауға дайындайды. Одан кейін, дайын кесінділерді құбыр қалыптайтын тік
пресске жібереді. Тік прессте тиісті операциялардан кейін керекті
диаметрдегі қыш кұбырлар алынады.
I
Сурет[pic]6.29. Керамикалық дренаждық (а) және канализациялық ^и;
қүбырлар.
Кұбырларды конвейерлік немесе туннельдік пештерінде жылу тасығыштың кірер
кездегі 140-180°С температурасында тік тұрған қалпында кептіреді. Кептіру
ұзақтығы 24-^-26 сағат. Ылғалдығын 4-^5% дейін жеткізе кептірілген құбырлар
глазур суспензиясы құйылған сыйымдылықта малынып, іші-сырты глазурланып
шығады да, туннельдік пештерде 1100+1200°С температурада 45+60 сағат бойы
күйдіріледі (сурет 6.30.)
Канализациялық керамикалық құбырлар аса тығыздығымен жэне химиялық
төзімділігінің жоғарылығымен ерекшеленеді МСТ сәйкес сапасы   бойынша
олар   I   және   II   сорттарға   бөлінеді.   І-сорттык құбырлардың
керамикалық    сүйегінің    су    сіңіргіштігі    массасы бойынша 9%
аспайды, ал ІІ-сорттық құбырлардыкі - 11%; сондай-ақ, қышқыл төзімділігі -
93%-дан кем болмайды. Құбырлар 0,2 МПа кем емес гидравликалық қысымдыққа
шыдап бере алады. Бұлар, әдетте ішінен   де   сыртынан   да   глазурланған,
  ұзындығы   800-4500   мм, диаметрі 150-600 мм және бір ұшында құбырдың
сыртқы диаметрінен үлкенірек шамада кеңейтілген құбыр кимесі болады.
Сурет 6.30. Керамикалық құбырлар жасаудың технологиялық
схемасы:
1 - шикізат қоймасы; 2 - торы бар салмалы; 3 - топырақтың сүргіште
майдалануы; 4 - кептіргіш доңғалақ; 5 - ұнтақтағышта топырақ майдалануы; 6
- топырақты жэне шамотты дозалау; 7 - топырақтың араласуы және сулануы; 8 -
жаншығышта топырақ илемесін қысқа кертпелерге (брикеттерге) айналдыру; 9 -
кертпелерді өртеп шамотқа айналдыру; 10 - шамотты үнтақтау; 11 - топырақты
шамотпен араластырып сулау; 12 - топырақ илемесін қалыптау; 13 - қыска
кесілген илемелер жататын койма; 14 - кұбырлық пресс; 15 - кұбырдың
кептірілуі; 16 - глазурлау; 17 - кұбырдың күйдірілуі. Керамикалық
канализациялық     құбырлар     гидравликалық қысымдығы   жоқ
канализациялық   тармақтарын   салуға   арналған. Мұндай   тармақтармен
агрессивті   және   агрессивсіз   өнеркәсіптік, тұрмыстық,    атмосфералық
  ағытылған    суларды    тасымалдайды. Керамикалық құбырлар бетоннан,
шойыннан және асбесто-цементтен жасалынған құбырлармен салыстырғанда,
агрессивті ортада едэуір тұрақты келеді. Сондықтан, керамикалық
канализациялық құбырлар ендірістік        және        шаруашылық-фекальдік
      канализациялық тармақтарды,   сондай-ақ,   тұрмыстық   жэне   жауын-
шашындық   су ағызар тармақтарды салу үшін кеңінен қолданады.




    Дәріс №8 Портландцемент және түрлері. Өндіру әдісін таңдау жолдары
Цемент өндірісінің пайда болуы

Тұтқыр заттардың 4-5 мың жыл бұрын жасанды жолмен алынғаны белгілі.
Египетте, Римде, Грекияда және Вавилонда гидравликалық қоспа араластырылған
өкті ерітінділерді қол-дана отырып салынған бетонды құрылыс қалдықтары әлі
күн-ге дейін сақталған.
Ағылшын зерттеушісі Джозеф Аспдин 1824 жылы жасанды тас өндірісіне патент
алды. Портланд қаласының төңірегінде қазылып алынатын тасқа ұқсас болуына
байланысты, оны кейінірек портландцемент деп атады.
1825 жылы Россияның әскери технигі Егор Челиев әктас пен балшық қоспасын
1200—1300°С температурада күйдіру аркылы суға шыдамды цемент алды. Күйдіру
кезіндегі тас күйіңде алын-ған шала балқыманы ұнтақтаған. Осылайша
өндірілген үнтақ-ты сумен араластырған соң, қоспа қатайып, жақсы механика-
лық қасиеттері бар, суға төзімді тасқа айналған. Е. Челиев өзінің Мәскеуде
басылған «арзан және сапалы мергель немесе ерек-ше берікті цементті су
құрылыстарында, жеке айтқанда канал-дарды, көпірлерді, су қоймаларын,
бөгеттерді, сақтағыштар мен жертөлені сылауға қолдану туралы үсыныстар»
деген кітабында осындай цементтің өндірілу әдістері жазылған.
Көрсетілген зерттеушілердің цементті өңдіру жөніндегі үсы-ныстарында
айтарлықтай өзгерістер болды, бірінші кезекте шикізатты күйдіру
температурасы бойынша Дж. Аспдин бы-лайша қорытыңдылады: портландцементті
алу үшін шикізатты, кальций карбонатының ыдырауы салдарынан болатын газдың
бөлінуіне дейін 1000-1100°С температурада күйдіру. Ал Е. Че-лиев болса
шикізатты күйдіруді, балқу процесі орын алатын 1200°С температурадан жоғары
жағдайда күйдіруді ұсынды.
Осыдан әрі қарай жүргізілген зерттеулердің көрсеткеніндей, портландцементті
клинкерді өндіру үшін, шикізаттың қоспа-сын ішінара балқытуға дейін күйдіру
керектігі расталды, себебі
цементтің беріктігі мен суға төзімділігін қамтамасыз ететін негізгі
клинкерлі минералдар,ең алдымен кальцийлі силикаттар, әкпен қаныққан сүйық
балқымалы ортада пайда болады. 1000-1100°С шикізаттар жеткілікті түрде
күймейді. Дж. Аспдин ойлап тап-қан цемент қасиеттері бойынша суға төзімді
әкке жақын, сон-дықтан осы заманғы түсінікке орай, тіпті өзінің туған жері
Ан-глияда портландцемент деп танылмайды.
Қазіргі кезде цемент дүние жүзіндегі 120 елде өндіріледі. Бірақ цемент
өндірісінің алдыңда келе жатқан 15 елде дүние жүзінде өндіріліп жатқан
цементтің 85% шығарылады. Қазіргі кездегі цемент өндірісі осы заманғы
құрылыс материалының негізгісі және әрбір елдің экономикалық потенциалын
анықтайтын бас-ты көрсеткіштердің бірі болып саналады.
Ортаазиялық аймақта цемент өндірісі 1926 жылы маусымда Бекабад қаласында
басталды (Өзбекстан Республикасы).
Орта Азияда бірінші болып Науайы қаласыңда кебу өдісімен жұмыс істейтін
зауыт іске қосылды. Мүндай кебу едісімен жүмыс істеу кезінде жағылатын отын
30-35% үнемделеді. Кебу өдісінің, кеп мөлшерде шаң-тозаң болетін кемістігі
бар, сон-дықтан кебу әдісі молынан тарамаған.
Цементтің тозаңдары қоршаған ортаға зиянды әсер етеді. Қазіргі мақсатта
Науайыдағы цемент зауытында осы заманға лайықты тозаң ұстағыштар
орнықтырылған. Осы мекемеде өндірістік процестерді механикаландыру мен
автоматтандыру деңгейі жоғары.
Германияда өңдірілетін цементтің 90%, Жапонияда - 78%, Чехияда - 64%,
Венгрияда - 55%, Болгарияда - 45%, Америка-да 42% кебу әдісімен өндіріледі.
Осы технология ең тиімді және прогрессивті саналады. Цементті ойлап табудың
өзі құрылыс-тағы жаңа деуірдін басталуына әкеп соқты.
Бетон технологиясының дамуы мен қүрылыста темірбетон конструкцияларын
молынан қолдану тез қатаятын, сульфатқа шыдамды, кернеулі сияқты цементтің
жаңа түрлерін әзірлеп шығаруды және оларға деген сұранысты ұлғайтты.
Қазақстанда портландцементті, шлакты портландцементті, үй құрылыс
зауыттарында қолданылатын жылдам қатаятын цементті, су техникалық кұрылысқа
керекті сульфатқа төзімді цементті, мүнай мен газ скважиналарында
пайдаланатын там-понажды цементті, ақ және түсті цементті және басқа да
түрлерін өндіру жолға қойылған.

Республикада өндірілетін цементтің сапасы жақсарып келеді, түрі, саны
үлғаюда. Жылдам қатаятын, ерекше берікті, үлғай-ғыш, гидрофобты, түрлі
түсті жөне цементтің басқа түрлерінің өндірістік көлемі өсті.
Портландцемент өндірісінің технологиясы. Портландцементті клинкерді
өндіруде шикізат ретінде әктасты тау жынысын, бал-шықты, сондай-ақ балшық
пен әктастың (мергельдің) табиғи араласын пайдаланады. Әктастар, балшықтар,
мергельдер — шөгінді тау жыныстары, олардың химиялық құрамы мен физи-калық
қасиеттері әр түрлі болады.
Соңғы кездерде портландцемент өндірісінде балшықтың қолдануын шектеу
мақсатымен, қышқыл мен негізгі домналы және фосфор шлактарын, олармен қатар
глинозем өндірісінің нефелинді қалдықтарын қолдана бастады.
Балшық тез ылғалданатын және суда жүмсап кететін алю-мосиликаттар мен
кварцтардың өте үсақ бөлшектерінен пайда болған.
Кальцийдің карбонаты табиғатта әктас, бор, әктасты туф, үлутасты жөне
мөрмәр түрінде кездеседі. Мәрмәрдан басқа кар-бонатты тау жыныстарының
барлығы портландцемент өндірісінде негізгі шикізат ретінде қолданылады.
Мергельдер өр түрлі қатынастағы балшық сияқты заттар мен кальцийлі
карбонаттың өте майда бөлшектерінен түрады. Шамамен 65% СаС03 мен 25%
балшықтан түратын мергель-дер, портландцемент өндірісіне керекті өте қүнды
шикізат деп саналады. Мұндай мергельдер химиялық құрамдары жағынан тіпті
ешқандай түзетулерді талап етпейді, оны қолданған жағ-дайда
портландцементті өндіру технологиясы елеулі түрде жақ-сарады.
Клинкер өндірілетін шикізаттың химиялық құрамын түрақ-тандыру үшін,
түзеткіш кремнеземді қоспаларды (трепел, опо-ка, диатомит), қүрамында
темірі бар заттарды (күкіртті түқыл) қосады.
Шикізатты күйдіру үшін қатты, сүйық және газды отындар-ды қолданады.
Салыстыра келгенде сұйық отын мен газ өте тиімді деп саналады, себебі олар
жану кезінде күл пайда бол-майды, оның үстіне алынған клинкердің сапасы
түрақты. Қатты
отынды пайдалануда бөлінген күл клинкердің құрамын   і өзгертеді, сондықтан
шикізаттық қоспаны есептеу кезінде, күлдің химиялық қүрамы мен оның
бастапқы шикізатқа оты-рып араласатынын ескерген жөн.
Портландцемент өндірісінің технологиясы негізгі екі - өз-    ; өзімен
жүретін процестердің қортындысы бойынша бағала-нады:
—  клинкерді күйдіру сапасына (портландцементтің жарты-лай фабрикаты);
—  алынған портландцементтің үнтақтығымен сипатталатын клинкер мен қоспаны
бірге диірменге тарту сапасы.
Клинкерді күйдіру - портландцемент өндірісіне жүмсала-    | тын барлық
қаражаттың 70—80% шығындайтын ең күрделі про-цесс.
                                                                ;
Портландцемент өндірісі мына негізгі технологиялық кезең-дерден түрады:
—  әктас пен балшықты қазып өндіру және жеткізу;                )
—  шикізаттар мен отынды дайындау;                                      .1
—  шикізатты күйдіру;
      ;
—  клинкерді қоспасымен бірге диірменге тарту;                      і
—  портландцементті қоймада сақтау. Портландцементті өндірудің басты екі
әдісі бар — кебу және
ылғалды. Кебу өдісінде шикізатты шихта күйінде, кебу үнтақ-таған соң ғана
күйдіреді.  Кебу әдістің экономикалық көрсеткіштері әлдеқайда жақсы. Кебу
әдісімен цементті өндіру Жапонияда, Германияда және Италияда дамыған.
Ылғалды    ; әдісте, шикізаттарды сумен араластырып, шлам пайда болған-ша
үнтақтайды, содан соң күйдіреді. Кебу өдісінің көптеген   ■; жетістіктеріне
қарамастан, қазіргі уақытта Қазақстанда, басқа    .і бірқатар елдерде,
мәселен, Ресей, АҚШ-та ылғалды әдісті   \ кеңінен қолданады.
                                                    ;
Шикізаттарды таспалы транспортерлермен тасымалдайды -I (егер қазба орны 1
км ал кейде 5-8 км дейінгі қашықтықта > орналасса). Шикізатты тасымалдауға
дайын жол болмаған жағ-дайда, аспалы сымды-қанатты жолдарды қолданады.
Шикізатты і! дайындауға жүмсалатын жалпы қаражаттың 50—60% шикізатты \
тасымалдауға шығындалады.
   I
Әктастың ірі кесектері өлшемдері 100-200 мм дейінгі шекте ,| жақты
үсақтағышта, екінші рет өлшемдері 10-30 мм шектегі < балғалы және конусты
үсақтағыштарда майдаланады. Ең соңғы кезеңде әктасты балшықпен, түзеткіш
қоспалармен бірге шарлы диірмендерде үнтақтайды.
Әктасты, балшыкты, қоспаны сулы ортада бірге майдалау меншікті қыры үлкен
шлам алуды елеулі түрде жеңілдетеді. Шлам дегеніміздің өзі - ылғалдығы 40%
жететін суспензия. Шламдағы СаО, Sі02, А1203 Ғе203 мөлшері рентгенспектро-
метрмен түрақты бақыланады. Бір тонна портландцемент үшін 2,5-3,0 т
шикізатты үнтақтауға тура келеді. Цемент өндірісіндегі жүмсалған жалпы
электр энергиясының 60-80% үнтақтау процесіне шығындалады.
Шикізатты дайындау әдісіне байланыссыз (ылғалды неме-се қүрғақ), оны ішкі
қырлары отқа төзімді футеровкамен төсел-ген айналмалы пештерде күйдіреді,
қазіргі пештердің тәуліктік қуаттылығы 400-ден 1800 т дейін. Айналмалы
пештің үзынды-ғы 185 м, диаметрі 5 м дейін. Пештің айналу жылдамдығы 0,5-
тен - 1 айналым/мин дейін. Пештің көлбеулігі күйдірілетін клинкердің
қозғалып бір бағытта қозғалуын қамтамасыз етеді. Күйдірілетін зат отқа
қарсы қозғалады. Жоғарғы температу-раның әсерінен сүйық шлам біртіндеп
кебеді, карбонизация-сызданады және жартылай балқиды. Сүйық балқымада
(~1450°С) клинкердің пайда болуына қажетті физика-химия-лық реакциялар
жүреді.
Цементті клинкердің салқыңдайтын аймағында, сүйық бал-қыма өлшемдері 20-30
мм берік тас түйіршіктеріне айналады.
Шлам суспензиясы пешке түскенде, жағылған отыннан бөлінген ыстық газдардың
әсеріне кенеттен тап болады (бірінші аймақ - кептіру аймағы).
Шламдағы су шапшаң түрде булана бастайды. Мүндай жағ-дай да органикалық
қоспалар күйіп кетеді. Химиялық қосыл-ған суды жоғалтудың салдарынан балшық
өзінің түтқырлығы-нан айырылады және шлам кебу үнтаққа айналады. Айтылған
процесс пештің 600-700°С температурасы бар - сусыздану ай-мағында (екінші
аймақ) орын алады. Пештің ішіндегі темпера-тура 800-1000°С жететін
аймағында шламның әкті компоненті мына реакцияға орай ыдырайды:
СаС03 = СаО + С02Т.
Кальций карбонатының белшектену процесі бастапқы кез-де өте баяу жүреді,
кейіннен температураның өсуіне байланыс-ты жылдамдайды. Температура 1000°С
болғанда СаС03 іс жүзінде толығынан бөлініп кетеді. Осы аймақта кальций
тотығы пай/іа
1
болуына байланысты оны кальцийлену аймағы деп атайдьі; (үшінші аймақ).
                                                                       і
Температура 1000-1350°С кезінде (экзотермиялық аймақ деп аталатын 4 аймақ)
қатты фазада химиялық реакция жүреді. Белит (2СаО • 8Ю2) төрткалышйлі
алюмоферрит (4 СаО • А120з • Ғе20з) және үшкальцийлі алюминат (ЗСаО •
А120з) сияқты клинкер минералдары пайда болады. Бірақ ең негізгі минерал
-үшкальцийлі силикат (ЗСаО • 8і02) пештің бесінші аймағында (күйдіру
аймағында) пайда болады.
Соңғы жылдары портландцементті кебу әдісімен өңдіру етек алып келеді.
Мүндай әдіспен жүмыс істеу кезінде, алғашқы рет шикізат кептіріледі, сонан
соң қоспалармен бірге диірменге тар-тылады. Қазіргі кездерде шикізаттарды
кептіру мен үнтақтау- * ды бірге іске асырады. Үнтақталған шикізаттарды
арнайы силостарда сақтайды. Портландцементті кебу әдісімен дайын-дау анау
айтқан тиімді, себебі шикізатты пеште кептірудің керегі | жоқ, осыған орай
отын шығыны 20—30% азаяды. Ал басқа қал- < ған жағдайда, клинкерді өндіру
процесі іс жүзіңде өзгермейді.  |
Портлаңдцементті өңдіру үшін, клинкерге гипс пен мине-ралды (гидравликалық)
қоспаларды араластырып, бірге үнтақ-тайды. Неғүрлым үнтақтығы немесе
меншікті беттері көп бол-са, сол қүрлы портлаңдцементтің белсендігі жоғары.
Шикізат пен клинкерді үнтақтау портлаңдцемент өндірісінің технологиясында
энергия шығынын молынан талап етеді. Цементтің майда үнтақтығы оны №008
електен (85% аз емес)  < елеу жолымен немесе меншікті қырын сипаттайтын
көрсеткіш арқылы анықталады.
                      |
Цементтердің меншікті қырлары 300-350 м2/кг жетеді. Це-мент үнтағындағы
бөлшектердің өлшемдері 5-10-нан 30-40 мкм дейін. Меншікті қыр үлғайса,
цементтің белсеңдігі артады, үстасу уақыты қысқарады, беріктігі өседі.
Бірақ цементтің меншікті қырын 700-800 м2/кх дейін тым өсіру, оның су
сүранысын үлғайтады, нәтижесінде цемент тасының қуыстылығы артады.
    Цементтерді  сыйымдылығы  2500-ден   10000  т  дейін   \   темірбетонды
силостарда сақтайды. Олардың өлшемдері: диаметрі 8-18 м, биіктігі  25-40  м.
Цементтердің силостарда өз • бетінше  тығыздалып  қалмауын  болдырмас  үшін,
оны қысым-ды ауамен анда-санда араластырып түрады.


    Дәріс №9 Портландцементке арналған шикізатты даярлау
Цемент өндірісіне қажетті Кдзақстанның шикізаттық қоры статистикалық
көрсеткіштерге жүгінер болсақ, минералды шикізаттар қорының республика
аумағындағы бөлінуі мыналарды растайды: Ең басты құрылыс материалдары -
бетон, ерітінді, силикатты бүйымдар, балшықты кірпіштер, қуысты
толтырғыштар өндірісіне қажетті шикізаттық қор, іс жүзінде әрбір облыста
бар. Мүның өзі облыстар мен оған шектес аудан-дарда түтынудың шындық
сүранысына алыстан тасымалдамай-ақ, жергілікті ауа-райлық, мәдени-
этникалық, сәулеттік, әдет-
ғұрыптарды сақтай отырып, сонымен қатар тікелей бір орта- < лықтан барлық
аймақтар үшін негізгі құрылыс материалдары , өндірісі үшін, технологиялық
схемалар мен қондырғыларды ойластырып, қүрылыс өндірісіне ендіру керек, тек
осындай жағдайда ғана облыстық жүйелерде жобалау, жабдықтарды іздеу
жұмыстарына жұмсалатын қаржы шығындарынан қүтылуға болады.
Қазақстандағы цемент Өскемен, Қарағанды, Семей, Шым-кент және Сас-Төбе
зауыттарында шығарылады. Қазіргі кезде шығарылып жатқан цемент мөлшері 8301
мың т, ал зауыттар- ] дың жалпы қуаттылығы 9441 мың т. Қуаттылықты пайдала-
нудың орташа коэффициенті 0,88. Ал Қарағанды зауытында 0,76-дан, Сас-Төбе
зауытында 1,02 дейін. Осьщан басқа шлак-ты цементсіз түтқырлар шығарылады
(Үшбүлақ, Жамбыл об-лысы) төменгі су сұраныстағы түтқыр (Павлодар). Қондыр-
ғылардың қуаттылығы 172 мың т болуына қарамастан, қазір бар болғаны 155 мың
т қүрайды. Қуаттылықтарды пайдалану-дың орташа коэффициенті 0,90, - 0,65-
тен (Шымкент) 1,17 дейін (Жамбыл).    Істеп түрған қуаттылықтар шегіңде
республиканың цемент зауыттары 1995 жылы 8385 мың т, ал 2000 жылы — 7960
мың т цемент өндірді. Өндірістік көлемнің азаюы жабдықтардың то-    | зуына
байланысты қуаттылықтың жоспарлы істен шығуымен    \ түсіндіріледі. Соның
өзінде цементке деген сұраныс 1995 ж. 8797    , мың т болды, ал 2000 ж.
9270 мың т. Сонымен, республика    | бойынша цементті түтқырдың тапшылығы
өсуде. Цементті мол    | қолданатын түтынушылардың бірі — Алматы облысы.
Мүнда тек 2000 жылдың өзіңде цементке тапшылық 1232 мың т бол-ды. Басқа
облыстардың сүранысы мынадай болды: Жамбыл — 581 мың т, Қостанай — 574,
Павлодар — 26, Ақмола — 475, қалғандарының әрқайсысы 200-350 мың т. 2000
жылғы цемент тапшылығын, зауыттарды қайта жабдықтау мен цемент пен
цементсіз тұтқырларды шығаратын жаңа зауыттардың құры-лысын салу арқылы жою
жоспарланған болатын. Мысалы, Аты-рау қаласында қуаттылығы 50 мың т
ангидритті цементті өндіретін цехтың құрылысы жоспарланған. Теміртауда Қара-
ғанды металлургия комбинатының негізінде қуаттылығы 380 мың т шлакты
цементсіз түтқыр шығаратын мекеме салу бағ-дарламада бар. Цемент өндіретін
жеке технологиялық бойлық-тар мен цехтар Шығыс Қазақстан облысының
Серебрянск қала-сында жобалық қуаттылығы 188 мың т цехтың қүрылысы жүріп
жатыр. Ал, Қостанай облысында (Соколов - Сарыбай ТКБК, Рудный қаласы) - 40,
Маңғыстауда - 202, Павлодарда - 40 мың т. Ақмола (290 мың т) мен Семей (70
мың т) облыстарында цемент зауыттары салынып, қайта жабдықталуда. Сонымен,
республика бойынша 1991—1995 жылдары цемент пен шлакты түтқыр өндіретін,
жалпы жобалық қуаттылығы 1410 мың т мекемелер қалыптасты. Жоспар бойынша
олар іс жүзінде 2000 жылы 1310 мың т түтқырлық заттарды өндіруі керек еді.
Қазіргі уақытта цемент зауыттарының шикізаттық сүраны-сының біразын екінші
қорлық материалдармен қанағаттанды-ру мүмкіндігін қарастыру керек.
Қүрылыста цементпен қатар, гипстік түтқырларға маңыз беріліп отыр. Гипс
өндірісі цемент өндірісімен салыстырған-да, республика облыстарында
біркелкі емес, шашылып ор-наласқан. Қазіргі уақытта Қазақстан
Республикасында келесі зауыттар мен цехтар жүмыс істейді: Ақтөбе облысында
(Ақт-өбе қаласы) қуаттылығы 90 мың т гипс зауыты. Шығаратын мөлшері 45 мың
т, пайдалану коэффициенті — 05; Алматы облысында (Алматы қаласы) —
гипсокартонды жабдықтар за-уыты жүмыс істеуде. Оның қуаттылығы 150 мың т,
ал пайда-лану коэффициенті - 0,28; Жамбыл облысындағы (Тараз қала-сы) гипс
зауыты іс жүзінде 120,8 мың т гипс өндіреді, ал жо-балық қуаттылығы 126,5
мың т, пайдалану коэффициенті 0,95. Оңтүстік Қазақстан облысының Түркістан
қаласында, қуат-тылығы 35,1 мың т гипс өндіретін қүрылыс бөлшектер ком-
бинаты жүмыс істеп түр. Іс жүзінде комбинат өндіретін өнім көлемі 16,6 мың
т, ал пайдалану коэффициенті 0,47. Барлық республика бойынша жобалық
қуаттылық 401,6 мың т, ал іс жүзінде өндірілген көлем 224,8 мың т,
пайдалану коэффициенті 0,56.
Көрсетілген мекемелерден гипс тауарлы өнім күйінде боса-тылады немесе
жергілікті жерде гипсокартонды жабдықтарды дайындауға жүмсалады. 1995 жылы
республика бойынша гипс-ке жалпы сүраныс 380 мың т болды, ал 2000 жылға —
400 мың т, яғни кейбір республика аймақтарының өздерінде гипс өндіретін
мекемелері жоқ болуына орай, гипс тапшылығын болдырмауға жеткілікті
қуаттылықтар бар.
Гипс тапшылығын белгілі мөлшерде сезініп отырған облыс-тар мынадай:
Шығыс Қазақстан - 21 мың т; Қарағанды - 30; Қостанай -24; Павлодар — 22,
Ақмола — 20. Басқа аталмаған облыстарда гипс тапшылығы 7-ден 19 мың тоннаға
дейінгі мөлшерде.
Жұмыс істеп түрған қуаттылықтар мен олардың тозуына арналған есеп-қисаптың
көрсетуінше, 1992 жылы гипс жеткілікті болғанымен, бүтіндей Қазақстан
бойынша, 1995 жылы гипс тапшылығы 21 мың т, ал 2000 — 67 мың тонна болды.
Осыған орай гипс түтқыры мен оның негізіңде бүйымдар өндіретін жаңа
зауыттарды іске қосу және жүмыс істеп түрған мекемелерде қайта жабдықтау
жоспарланған. Мысалы, 1994 жылы Атырау облысының Индер түрғын мекенінде 67
мың т гипс өндіретін зауыт іске қосылды. Мүның өзі 2000 жылға дейінгі орын
алатын гипс тапшылығын жоюға мүмкіндік жа-сады.
1996 ж. дейінгі жүмыс істеп түрған, гипс өндіретін өндіріс орындарын қайта
жабдықтауды мынадай жолмен іске асыру белгіленген болатын: Ақтөбе гипс
зауытының қуаттылығын 45-тен 90 мың тоннаға дейін, ал Алматыдағы цехтың
мүмкіңдігін 45,4-тен 150 мың т дейін үлғайту жоспарланған. Мүның өзі
қүрылыстың гипс түтқырына деген мүқтаждығын алдын ала қанағаттаңцыруға
мүмкіндік тудырады.
Қазақстан Республикасында әкті түтқырды өндіру мен қол-дану мол көлемде
жүргізіледі. Әк шығару үшін белгіленген, жүмыс істеп түрған зауыттардың
тізіміне (облыстар бойынша) мыналар кіреді. Ақтөбе - қуаттылығы 53 мың т,
қүрылыс ма-териалдар зауыты. Шығаратын көлемі 53 мың т, пайдалану |
коэффициенті 1; Жамбыл — жергілікті цехтар. Шығарылған әктің қосындысы 24
мың т; Қостанай — қүрылыстық әк зауыты (Руд-ный қаласы), қуаттылығы 31 мың
т, шығарып жатқан мөлшері 28 мың т, пайдалану коэффициенті 0,9; Павлодар -
№4 темір-бетон бүйымдар комбинаты. Жобалық қуаттылығы 130 мың т, ал шығарып
жатқан мөлшері 90,9 мың т, пайдалану коэффициенті — 0,7; Солтүстік
Қазақстаңда кооперативті үжым-дар 2,2 мың т әк шығаруға міндеттеме алған,
ал шын мәніңде, жыл сайын 2,3 мың т өндіреді, пайдалану коэффициенті 1,04;
Семей - «Қүрылыс материалдар» бірлестігі, жобалық қуатты-лығы 2,1 мың т,
нақтылы шығарылған 3,2 мың т, пайдалану коэффициенті 1,52; Торғайда
(Арқалық қаласы). Әк шығара-тын қуаттылығы 1 мың т жергілікті цех,
пайдалану коэффициенті 1. Ақмола - (Ерментау мен Ақмола) жобалық
қуаттылығы 7,7 мың т, нақтылы өндірілген әктің мөлшері 7,5 мың т, пайдалану
коэффициенті 0,97; Оңтүстік Қазақстан - өк зауыты (Түлкібас станциясы), өк
цехы (Сас-Төбе қаласы). Олар-дың қуаттылықтары 20 және 198 мың т, оларға
сай келетін пайда-лану коэффициенттері 1 жөне 1. Республика бойынша: барлық
қуаттылық 594,7 мың т, нақтылы шығарылғаны 550,3 мың т, пайдалану
коэффициенті 0,88.
Сонымен, Қазақстанның 19 облысының 11 -де, жергілікті түтқыр категориясына
жататын, жергілікті өңдірістік орыңдар мен кооперативті цехтарда
өндірілетін өкті шығарады. 1995 ж. республика бойынша әкке сүраныс 923 мың
т, ал 2000 - 1293 мың т. Осы цифрларды облыс бойынша өндірістің жалпы
көлемімен салыстырсақ, 1995 ж. 397 мың т, ал 2000 ж. - 806 мың т өк
тапшылығы болғанын аңғаруға болады. Әктің жетіспеушілік көлемі, гипс пен
цементтің тура осындай көрсеткіштерімен салыстырғанда анау айтқан қомақты.
1995 жылғы есеп бойынша, өктің тапшылығы, жүмыс істеп жатқан өндірістік
көлемнің 67% қүрады, ал 2000 — 136%, яғни өткен бесжылдықтың ішінде 2 рет
өсті.
Аталған жетіспеушілікті қуаттылықтарды жылдам меңгеру, жүмыс істеп түрған
өңдірістік мекемелерді қайта жабдықтау және жаңа зауыттар мен цехтарды салу
жолдарымен шешу жос-парланған. Мысалы, 1944 жылдан бастап Ақтөбедегі
силикатты қабырғалық материалдар зауытында, қуаттылығы 17,5 мың т. әк цехы
жүмыс істейді; Алматы облысындағы «Қайрат» стан-циясында қуаттылығы 130 мың
т өк цехы; Атыраудағы өк цехы - 50 мың т; Қызылордадағы әк зауыты - 50 мың
т; Қостанай облысыңцағы Октябрьский түрағыңца 100 мың т; Маңғыстау
облысындағы Жетібай мен Саура түрақтарыңца - 125 мың т; Шығыс Қазақстан
облысыңдағы Суық-Бүлақ түрағында, қуат-тылығы 130 мың т өк зауыты салынып
жатыр; Талдықорған қаласыңцағы силикатты кірпіштер зауытының қүрамында қуат-
тылығы 65 мың т әк цехы; Оралдағы қуаттлыығы 65 мың т өк цехы; Ақмола
облысының Софиевка түрағындағы қуаттылығы 65 мың т өк цехы.
Сонымен, 2000 жылы, республика бойынша, барлық көлемі 927 мың т (есепті
қуаттылық) өк шығаратын өнціріс орыңца-рын қайта жабдықтау мен қайтадан
салу белгіленген. Оның үстіне жүмыс істеп түрған зауыттар мен цехтарда, осы
түтқыр-ды тағы ца қосымша 729 мың т шығару мүмкіндігі қарастырыл-
ған. Осының бәрін коса санағанда 1293,3 мың т әкті түтқырды өндіруге
мүмкіндік бар. Мүның өзі 2000 жылы орын алған 1220 мың т өк тапшылығын
жояды.
2003 жылы ТМД елдеріндегі цемент өндірісі бүрынғы социалистік
республикалардың кеңестік одағы ыдыраған соң, ТМД елдерінде өндірістік
қарқынның қүлдырауы басталды. Ғылыми-зерттеу жүмыстарындағы байланыстар
үзілді, қүры-лыс материалдарының түтыну көлемі азайды.
        |
Соңғы жылдары төуелсіз мемлекеттердің өңдірісті қарқын-    « датуға
бағытталған ынталығы өз жемісін бере бастады. Қүры-лыс индустриясының,
әсіресе, цемент өндірісінің дөл осыңдай жеке меншік секторындағы қүрылысы
жылдам есе бастады.        \
Цемент өңцірісінің интеграциясы мен ТМД елдеріндегі на-рықтық экономика
жағдайы тақырыбына және басқа да көкей-тесті мәселелеріне арналған
Ташкентте өткізілген III - Халы-қаралық ортаазиялық конференцияда (Цемент
өнеркәсібі мен нарықтық қатынас. Қазан, 2003 жыл) жан-жақты талқылаңцы.
Сондықтан өндірістің осы саласындағы болашақ мамаңдардың, өндірістің
дамуыңдағы проблемалық сүрақтарды білуі керек деп санаймыз. Айтылған
түжырымға орай, оқулықтың авторлары, цемент өндірісіне байланысты қысқаша
ақпарды оқушылар- ' дың назарына үсынуды жөн көрдік.
                    і
Казақстан. 2003 жылдың 9 ай ішіңде цементке сүраныс 2302    : мың т жетті.
Өткен жылмен салыстырғанда, Қазақстандағы нарықтық процесс 24,4% өсті.
Сонымен экономиканың өсуі кезінде, қүрылыстағы өсу қар-қыны мемлекеттік
ішкі өнім үлесінің даму жылдамдығынан алда болу керек.
Ең үлкен түтыну қарқыны - Астанада байқалды. Мүндағы көрсеткіш 58,6%.
Түтынудың көлемі жағынан, ең алдында    і бүрынғысынша Алматы қаласы
келеді. 9 ай ішінде мүндағы    \ цементті түтыну 656 мың т жетті. Басқа
аймақтар арасында   І цементті көп түтынғандар - Қазақстанның
оңтүстігіндегі объектілер. Мүңдағы цементті түтыну жөніндегі қарқынның өсуі
   \ 49,1% болды. Республика шегінде кейбір аймақтар цементті түтыну
жағынан өте төменгі деңгейде түр. Мысалы, солтүстік    ! аймақтарда аталған
түтқырды түтыну өткен жылғы, яғни 2002 жылғы деңгеймен салыстырғанда бар
болғаны 5%-ға өсті, ал Шығыс Қазақстан облысы бойынша цементке сүраныс 8%-
ға    ; кеміді.
Нарықтық экономика негізіңце пайдаланылған көлем қалай-ша бөлінді?
Сөз жоқ цементті түтынуға қомақты түрде сату бойынша «Семей-Цемент» алда
келеді, онда сатылған цементтің көлемі 457-ден 594 мың т дейін өсті, өсу
қарқыны да өте жоғары — 31,6%. Басқа цемент шығаратын өңдіріс орыңдарында,
сатыл-ған цементтің көлемі өсті және олар үшін сатудың орташа са-лалық
дамуы 24,8% керсетті.
2003 жылдың кдңтар-қыркүйек аралығында Қазакстанға сырттан цемент
тасымалдау (Россия мен баска елдерден деп болжағанда)
[pic]
Қазақстанға сырттан цемент тасымалдау 55,1%-ға өсті және 2003 жылдың 9
айында 342 мың т жетті. Еске сала кететін нөрсе, негізгі өсуді 3,2 есеге
арттырып, Қанттың цемент-шифер ком-бинаты қамтамасыз етті. Россияның
цементшілері республика түтынушыларына 168 мың т түтқыр жіберді, мүның өзі
2002 жылмен салыстырғанда 5%-ға көп.




    Дәріс №10 Клинкер және оның химиялық, минералогиялық құрамы
Тез қатаятын портландцемент белсенділігімен меншікті қырын өсіру жолымен
алғашқы 1-3 тәулік бойына жеткілікті жоғарғы беріктік алады. Тез қатаятын
цементгің қысқаңдағы беріктігі бір тәуліктен кейін 20 МПа жетеді, ал 3
тәуліктен кейін 30 МПа. Мүңдай түтқырларды темірбетон бүйым-дарының қатаюьш
жыддамдату, технологиялық циклдардың үзақ-тығьш қысқарту, мекеменің
қуаттылығьш арттыру үшін қодцанады.
Тез қатаятын цементті өндіру үшін қүрамындағы үшкальцийлі силикат 50-60%,
үшкальцийлі алюминат пен төрткальцийлі алюмоферрит 8-14%, осыдан басқа
үнтақтау кезінде 8% гипс тасын қосады. Екісулы гипс тасының мөлшері,
үшкальцийлі алюминатты қосып байланыстыратын өте бір тиімді қатынастағы
мөлшерде болғаны дүрыс.
Түтқыр беріктігінің тез өсуі біріншіден, клинкердің мине-рологиялық
қүрамына, екіншіден, түтқырдың меншікті қыры-на байланысты. Түтқырдағы
меншікті қырдың өсуінен цементтің қатаю процесі жылдамдайды. Тез қатаятын
цементтегі меншікті қырдың көрсеткіші 350—450 м2/кг жетеді, ал кәдімгі
портландцементтегі осы көрсеткіш 250-300 м2/кг.
Тез қатаятын цементті алу үшін, И.В. Смирнов пен Б.В. Осин портландцементті
хлорлы кальциймен (1,2—2,0%), сөнбеген әкпен (10—15%) бірге меншікті қыры
450—500 м2/ кг дейінгі үнтақтыққа дейін бірге үнтақтау үсынған.
Цемент бөлшектерінің олшемдері кішірейген сайын, олар-дың гидратация мен
гидролиздеу процестері жылдамдайды:үш тәуліктен кейін бөлшек олшемдері 10
мкм цементтің беріктігі, болшек өлшемі 60 мкм цементтің беріктігімен
салыстырғанда 7 рет жоғары болады. Цементтегі меншікті қырдың, цемент қамы-
рының беріктігіне әсері 9.4.4-кестеде көрсетілген.
9.4.4-кесте. Цементтегі меншікті қырдың цемент қамырының беріктігіне әсері
Меншікті қыры             Қысқандағы беріктігі (МПа), тәуліктен кейін:
м2/кг                        1        |        3        |       28       |
    180     |      360 ~
188                        8,4            26,0           53,0
52,0           69,0
210                       14,5           28,0           47,0           60,0
          72,0
300                       14,7           34,0           57,0           61,0
          72,0
400                       21,5           46,0           59,0           61,0
          69,0
500                       28,0           40,0           54,0           60,0
          74,0
Бүйымдарды жылумен өңдеу кезінде, жылдам қатаятын це-ментке озінің
массасынан 10% мөлшерінде үнтақталған шлак пен трепел қосуға болады.
Пластифицирленген және гидрофобты портландцементтерді үнтақтау кезінде
пластифицирлейтін және суды тебетін қоспа-ларды цемент массасынан 0,1-0,25%
мөлшерінде қосу арқылы өндіреді. Пластифицирлейтін қоспа ретінде күкіртті —
спиртті ашытқыны қолданады.
Пластифицирленген цементтер негізінде дайындалған бетон-дар жоғарғы
тығыздығымен, аязға төзімділігімен және суөткізбеушілігімен сипатталады.
Мүндай цементтерді іс жүзіңде
|Меншікті қыры, |Қысқандағы         |тәулік|кеиш: |
|м2/кг          |беріктігі (МПа)    |тен   |      |
|               |1     |3     |28    |180   |360   |
|188            |8,4   |26,0  |53,0  |52,0  |69,0  |
|210            |14,5  |28,0  |47,0  |60,0  |72,0  |
|300            |14,7  |34,0  |57,0  |61,0  |72,0  |
|400            |21,5  |46,0  |59,0  |61,0  |69,0  |
|500            |28,0  |40,0  |54,0  |60,0  |74,0  |
|               |      |      |      |      |      |
|               |      |      |      |      |      |


қолдану 10% дейін тұтқырларды үнемдеуге септігін тигізеді. Аталған
цементтің 300-ден 600-ге дейінгі маркалары болады.
Гидрофобты заттардың, цемент бөлшегінің қырындағы ад-сорбциялық қабат алдын
ала уақыттан бұрын үсталуына кедергі жасайды, ерітінділік жөне бетондық
араластардың байланыс-тығын арттырады, яғни олардың қабаттануы мен суды
бөлуге ыңғайлануын кемітеді.
Ашық ауада сақтағанда портландцементтің маркасы нашар-лайды, себебі
атмосфералық ылғалдықтың әсерімен цемент біршама гидратацияға беріледі.
Гидрофобты қоспалар цементтегі белсенділікті жоғалтпауға себепкер болады
және үзақ уақыт цемент маркасын сақтайды.
Гидрофобты қоспа ретінде, цемент массасынан 0,08—0,12% асидол—мылонафт, 0,1-
0,25% мылонафт, 0,06—1,0% олейн қыш-қылы, 0,3% петролатумды пайдаланады.
Цементті үнтақтау кезінде, гидрофобты заттар цемент бөлшегінің қырын, жүқа
су жүқпайтын қабатын бүркелейді, сондықтан мұндай цементтерді ашық аспан
астында сақтауға болады.
Гидрофобты цементті қолданып, ерітінді мен бетондық ара-ластарды
дайындауда, оларды араластырудың уақыты 1,5-2 мин үзартылады. Қоспаны
араластыру кезінде, цемент бөлшектерін бүркемелеп түрған гидрофобты қабықша
қирап істен шығады және олар сумен еркін қосылысады. Мұндай қоспалар
иілгіштік қасиетті баяулау жоғалтады.
Гидрофобты портландцементтен алынған бұйымдар көтеріңкі тығыздығымен және
су өткізбеушілігімен сипатта-лады. Мұндай бүйымдардың аязға төзімділігі өте
жоғары жөне 800—1000 циклға дейін жетеді, ал кәдімгі портландцементтің
негізінде алынған бетон бүйымдарының аязға төзімділік көрсеткіші бар
болғаны 200—300 циклға жетеді. Гидрофобты портландцементтің өндірісте
өндірілген маркалары кәдімгі портландцементтегідей.
Күкірт әсеріне шьщамды портландцементті өндіруде клин-кер қүрамындағы
күкіртпен реакцияға түсетін — үшкальцийлі алюминат пен үшкальцийлі
силикатқа (алит) шектеу қойыла-ды. Күкіртке шыдамды цементтердің
клинкерлеріндегі үшкальцийлі алюминаттың (С3А) 5%-дан аспауы керек (кәдімгі
портландцементті клинкердегі С3А мөлшері 15%-ға жетеді), кальцийдің
алюминаты мен алюмоферриттің қосын-
дысы (С3А + С3Ағ) 22%-дан аспауы керек, ал үшкальцийлі силикаттың мөлшері
(С38) - 50% шамасында.
Күкірт әсеріне шыдамды портландцементтің технологиясы кәдімгі
портландцемент технологиясына өте үқсас және оның 300, 400, 500 деген
маркалары өндіріледі.
    Дәріс №11 Портландцемент  өндірудегі  жабдықтар  және оларға  қойылатын
жалпы талаптар.


    Дәріс №12 Әк туралы жалпы түсінік, жіктелуі
Ауа әгі. Бор, әктас, доломитті және мергельді әктастар сияқ-ты, қүрамында
кальций мен магнийдің карбонаттары бар тау жыныстарын күйдіру жолымен,
арзан, тек ауада ғана қатаятын ауа әгін өндіреді. Осындай жолмен алынған ақ
немесе сүр түс-тес енімдер сусызданған кальций тотығынан және бірен-саран
магний тотығынан түрады. Оларды сөнбеген немесе тасты әк деп атайды.
Күйдірілген соң, оны үнтақтау арқылы қайнақты әкті алады.
Ауа әгін өндіруге керекті шикізатта 85% кальций (СаСОз), 7% аздап магнезит
(М§С03) жөне 8% аздап глинозем (А1203) болуы керек. Әктасты күйдіру арқылы
ауа әгін ондіру кезінде
кальций мен магаий карбонатгарының (СаС03, М§С03), каль-ций мен магий
тотықтарына (СаО, М§0) жөне көміртекті газға ыдырауына негізделген. Осы
процесте көміртекті газ басқа газ-дармен бірге пештен бөлініп ұшып кетеді.
Пеште кальций мен магнийдің тотығынан тұратын қуысты тас қалады. Күйдіру
про-цесінде әктастың массасы 44% дейін, ал көлемі 12-14% азаяды.
Әкті күйдіру шахталы не-месе сақиналы пештерде 950—1100°С температурада
іске асырылады. Әктасты кұйдіретін шахталы пеш 9.3.1-суретте керсетілген.
Тік бағыт бойынша шахталы пешті шартты түрде кептіру, қыздыру, күйдіру жөне
сал-қындату аймақтарына бөлу-ге болады. Пештің биіктігі 20 м жетеді, ал
ішкі бөлігінің диаметрі 4 м. Сыйымдылығы 120 т жететін пештің ішіндегі
өктас, 24 сағат бойына жы-лумен өңделген соң сөнбеген әкті тасқа айналады.
Шахталы            пештіңжетістігі    сол,     ондағышикізатты кептіру мен
қыздыру біруақыттажүреді.Онымен қатар, көмірді пайдалану кезінде пайда
болатын күл әктің сапасын на-
шарлатады.  Сүйық отын
мен газды қолданған жағ-[pic]
дайда керІСІНШе ӘК сапасы                й^-суре/и. Шахталы пеш:
жақсарады.            Отынға          Х ~ шахта; 2 " ™за™ беРіп.
^                                      .        тұратын қондырғы; 3 - ауа
жеткізпш;
жүмсалған  ШЫҒЫН  күиді-           4 - тарақ; 5 - дайын өкті түсіру
рілген өк өз қүндылығы-ның 15—17%-ын қүрайды.

Әктің сөнуі. Күйдірліген әк судың әсерімен мына реакция бойынша сөнеді:
СаО+Н20=Са(ОН)2+15,64 ккал (65,5 кДж).
Бір грамм-молекула СаО сөнгенде 15,64 ккал (65,5 кДж) немесе 1 кг өк 227
ккал (1163 кДж) жылу бөледі.
Сөнбеген әктас сумен (35—50%) біріккен уақытта, ол ша-шылып ұнтаққа
айналады - гидратты әк пайда болады. Егер араластырылған судың мөлшерін
ұлғайтсақ, онда сөнген әктен қамыр пайда болады. Сондірілген әкті арнайы
сөндіргіштерде ондіреді және оны коп жағдайда қалау мен сылау
ерітінділеріне қолданады.
Әктің қасиеті. Әкті тутынушыга сөнбеген әктас және гид-ратты әк-қамыр
немесе үнтақ күйінде жеткізеді. Әк қамырының тығыздығы 1400 кг/м3, үнтақты
гидратты әктікі — 500 кг/м3, ал диірменге тартылған сөнбеген әктікі — 600
кг/м3.
Мемлекеттік стандарт бойынша, бірінші сортты ауа әгінде белсенді
тотықтардың мөлшері 85%-дан, ал екінші сортына — 75%-дан, үшінші сортына —
65%-дан кем болмауы керек.
Сону жылдамдығы бойынша әкті жылдам сөнетін (20 мин дейін) және баяу
сөнетін (20 мин көп) түрлерге бөледі. Әктің сону жылдамдығы сонбеген әкке
су қосқан соң, температура-ның ең жоғарғы шегіне дейін көтеруге кеткен
уақытпен анық-талады. Жеке жағдайларда әктің сону жылдамдығын тездету үшін
қыздырылған суды қолданады. Сондіріліп болған соң әкті 1—2 күн бойына
үстайды. Әктің үнтақтығы оны № 02 (900 тесік 1 см2) електен откізу арқылы
анықталады. Мүндай елеу кезінде елек арқылы әктің 85% отуі керек .
Әктің қатаюы. Әктің қамырында дайындалған қүрылыс ертіндісі бірнеше тәулік
бойына, ал сенбеген ұнтақты әк негізіндегі ерітінділер - 30—60 мин
уақытында қатаяды. Сөнбе-ген өктен алынған ерітінділердің қысқандағы
беріктігі, тығыз-
. Әктің ұнтақгығы

|            |Ауа әгінің түрі        |Үнтақты    |
|            |                       |немесе     |
|Көрсеткіштер|Кальцийлі  |Магнезиалды|әк         |
|і           |           |           |           |
|   |I                       |II                                            |
|   |                        |1          |2          |3          |4         |
|1  |Гипс салмағы, гр.       |           |           |           |          |
|2  |Қамыр дайындауға алынған|           |           |           |          |
|   |су, көлемі, см3         |           |           |           |          |
|3  |Гипс қамырының          |           |           |           |          |
|   |күлшесінің жайылуы      |           |           |           |          |
|4  |Гипс қамырының қалыпты  |           |           |           |          |
|   |қоюлығы, %              |           |           |           |          |

    Қату мерзімін анықтағанда,  алдын  ала  сүртілген  және  минералды  май
жағылған Вика құралының сақинасын гипс қамырымен толтырады (2-сурет).
                                    [pic]


                                                      2-сурет. Вика құралы:
         1 – қосымша күш түсірілетін келсап; 2 – құралдың бағанасы;
          3 – ине; 4 – қоспа салынатын сақина; 5 – болат пластина.

    Қамырды нығыздау үшін сақинаны пластинкамен бірге 4-5  рет  сілкілейді,
содан кейін  қамырдың  артығын   сызғышпен  алып  тастайды  да,  толтырылған
форманы (қалыпты) пластикамен қоса Вика құралының негізіне қояды.
    Құралдың қозғалмалы  инесі бар бөлігін гипс  қамырының бетіне тиетіндей
етіп орналастырады да, содан кейін  инесі  бос  күйінде  сақинаға  түсіреді.
Инені түсіруді әрбір 30 сек сайын бір рет жүргізеді.  Инені  әрбір  түсірген
сайын сүртіп отырады. Инені әр жаңа батыруда қамыр бетінің басқа  орындарына
түсуін қадағалау қажет.
    Гипсті сумен араластырған сәттен бастап,  түсірілген  ине  бірінші  рет
сақинадағы қамырдың түбіне 1 мм жетпеген  мерзімді  ұстасу  мезгілінің  басы
деп атайды. Ал түсірілген иненің қамырға 1  мм-ден  терең  батпауын  қатудың
соңы  деп  атайды.  Ұстасу  мерзіміне  байланысты  гипс   мынадай   топтарға
бөлінеді:
1. Тез қатаятын гипс, Нұстасудың басы -2мин; Кұстасудың  соңы -15мин;
2. Орта жылдамдықта қатаятын гипс, Нұстасудың басы -6мин; Кұст.соңы -30мин;
3.   Баяу   қатаятын   гипс,    Нұстасудың   басы-20мин;   Кұстасудың   соңы
-анықталмайды;
    Гипс қамырының қатаю мерзімін анықтау үшін 200 грамм гипсті  өлшегеннен
кейін суды өлшейді. Су көлемі қамырдың қалыпты қоюлығына сәйкес болуы  тиіс.
Оны мына формуламен анықтайды.
                                    [pic]
    Вн – қажетті су көлемі, см3
    Н – гипс қамырының қалыпты қоюлығы, %
кесте                                     Сынақ нәтижесін келесі кестеге
толтырады
|Сынақты жүргізу   |Сынақты           |Вика инесінің     |Гипске суды қосып  |
|нөмірі            |жүргізудегі өлшеу |қамырға кіру      |араластырудан      |
|                  |уақыты            |деңгейі, мм       |бастаған уақыт, сек|
|1                 |                  |                  |0 мин 0 сек        |
|2                 |                  |                  |                   |


Қатаю мерзімінің басталуы           мин             сек
Қатаю мерзімінің аяқталуы           мин             сек

                    Зертханалық жұмыстың теориялық бөлігі
                  ҚҰРЫЛЫС ӘГІНІҢ ҚАСИЕТТЕРІН СЫНАУ ӘДІСТЕРІ
    1. Құрылыстық әк дегеніміз – ауалық байланыстырғыш  зат.  Құрамында  6%
дейін саз балшығы бар әк тасын күйдіру арқылы өндіріп алынған материал.
    Шикізаты:
    Известняк - әктік тас (СаСО3)
    Саз балшық (Al2O3) – 6% дейін.
    Әк тас, бор, мергель, магнезит, (MgCO3), доломит.
    Құрылыстық әкті өндіру үшін  шахталы  пешті  қолданады.  Оны  қыздыруда
қолданатын отынның түрі  газ немесе көмір.
    Пешті үш зонаға бөледі:
    І – зона, 1000С – қыздыру зонасы
    ІІ – зона, 800-9000С – күйдіру зонасы
    ІІІ – зона,  1000С – суыту зонасы
    Известнякты (әк  тасты)  күйдіру  процесі  [pic]([pic]    мұндағы,  СаО
қорытылмаған кесек әк.
    Күйдіру барысында әктастың  түйірлері  толық  күйдірілмейді.  Ал  кейде
температураның жоғары болуына байланысты әк  тас  күйіп,  кейбір  жерлерінде
қара дақ пайда болады. Оның себебі, құрамында құмы көп деп есептелінеді.
    Әкті қорыту процесі. СаО+Н2О(Са(ОН)2+Q(
    Мұндағы, Са(ОН)2 - қорытылғын әк, әк гидраты. Әкті  қорытуға  алған  су
көлеміне байланысты әктік қамыр және әктік сүт алынады.  Егер  суды  70-100%
шамасында қорытуға алсақ, онда қамыр алынады. Ал суды  2-3  есе  көп  алсақ,
әктік сүт пайда болады.
    Әк қорыту жылдамдығына байланысты үш түрге бөлінеді:
   1) тез қорытылған әк, 8 мин.
   2) орташа жылдамдықта қорытылған әк, 8-25 мин.
   3) ұзақ уақыт қорытылған әк, 25 минуттен жоғары.
    Әк  құрамындағы  белсенді  әктің   көлеміне   байланысты   (СаО)   және
қорытылмаған әк түйірлеріне қарай 3 түрлі сортқа бөлеміз:
    І – сорт  90%,    7% - қорытылмаған әк түйірі
    ІІ – сорт 80%,    11%- қорытылмаған әк түйірі
    ІІІ – сорт 70%,   23%- қорытылмаған әк түйірі
    Әктің қатаю процесі  Са(ОН)2+Са2 (СаСО3+Н2О(
    СаСО3 – жасанды әктік тас.
    Әк тез қорытылу  үшін  оны  ұнтақтайды  және  №02,  №008  елеуіштерімен
елейді.  Електегі  қалдық  1%;  5%  болуы  қажет.  Ауалық   әкті   құрылыста
қабырғаны, төбені бояу үшін ерітінді алуға,  силикаттық  кірпіш,  силикаттық
бетон өндіруге қолданады.
       Құрылыста қолданылатын және құрғақ ортада қатаятын  әк  дегеніміз  –
   құрамында 6 % дейін сары топырағы бар  ізбес  тасын  күйдіру  нәтижесінде
   алынған материал. Ол көбінесе кальций оксидінен тұрады.
                             CaCO3=CaO+CO2[pic]
       Күйдіру нәтижесінде ақ түсті кесек сөндірілмеген әк алынады.
       Құрамына байланысты құрылыста қолданылатын әк үшке бөлінеді:
1. Кальцийлі,  құрамындағы СаO – 5% дейін
2. Магнезиалды, құрамындағы MgO – 5-20% дейін
3. Доломитті, құрамындағы MgO – 20-40% дейін
       Құрылыста  қолданылатын  әк  қабырғаны,  төбені  әкпен  бояуға  және
   силикатты бетон, силикатты кірпіш өндіруге  пайдаланады.
       Құрылыста қолданылатын  әкті  сынағанда  сөндіру  температурасы  мен
   сөндіру жылдамдығы, көлем өзгеруінің біркелкілігі анықталады.

                            Зертханалық  жұмыс №2
            Тақырыбы: Әктің сөндіру  (қорыту) температурасын және
                      сөндіру жылдамдық уақытын анықтау


       Құрал-жабдықтар мен саймандар:  сыйымдылығы  500  мл  термос  колба,
   термометр, ағаш таяқша.
       Әк  өлшендісі төмендегі формула арқылы есептеледі:
                                    [pic]
   мұндағы, А-белсенді кальций және магний оксидінің әк құрамында болуы, 40-
   90% аралығында алынады.
Әктің сөнуі төмендегі реакция бойынша жүреді:
                CaO+H2O=Ca(OH)2+Q[pic] (бөлініп шыққан жылу)
                                    [pic]
                      1 сурет. Әктің сөну температурасын және уақытын
                              анықтайтын құрал:
       1 – термометр; 2 – тығын; 3 – колба; 4 – шыны стакан; 5 – жылу
                          өткізбейтін қабат; 6–әк;
Жұмыс барысы: 10 г әкті термос колбаға салғаннан кейін, үстіне 20 мл су
құйып, оны тездетіп ағаш таяқшамен араластырады. Содан соң колбаны
термометрі бар тығынмен жауып қояды. (1 сурет). Термометрдің сынап шаригі
әрекеттесетін қоспаға толығынан батуы тиіс. Әрекеттесетін қоспаның
температурасын әрбір 30 сек сайын өлшейді, ол су құйған сәттен басталады.
Сөнбеген әк болса, алғашқыда температура көтеріліп, кейін төмен түседі.
   Тәжірибе температура төмен түскен  сәттен  аяқталады.  Әкке  су  құйылған
сәттен  бастап,  температура  төмен  түскен  аралықтағы  уақыт  әктің   сөну
жылдамдығын көрсетеді.
Алынған нәтижеге байланысты график тұрғызу керек (2 сурет).




                      [pic]




       2 сурет. Әктің сөну жылдамдығының сөну температурасына қатынасы
                     Тәжірибе нәтижесі кестеге жазылады
       Кесте
|Уақыт                        |Әк [pic]- температурасы          |
|[pic]                        |                                 |
|[pic]                        |                                 |
|[pic]                        |                                 |
|т.т.                         |                                 |


       Мемлекеттік стандарт талабына байланысты:
        егер әк 8 минут аралығында сөніп болса, онда ол – тез сөнетін,
       25 минутқа дейін – орташа сөнетін,
       25 минуттан жоғары – баяу сөнетін болып табылады.
       Егер әктің сөну  температурасы  700С  –  ден  төмен  болса,  төменгі
   экзотермиялық, 700С – ден жоғары болса, жоғарғы экзотермиялық болып екіге
   бөлінеді.
                            Зертханалық  жұмыс №3
     Тақырыбы:Әктің құрамындағы сөнбеген түйіршіктердің бөлігін анықтау
       Құрал-жабдықтар: қақпағы бар металдан жасалған ыдыс, тор  көздерінің
   диаметрі 0,63 мм-лік елеуіш, басында резинкасы бар шыны  таяқша,  кептіру
   шкафы, техникалық таразы.
       Сөнбеген түйіршіктер дегеніміз  -  әктің  сумен  әрекеттесу  кезінде
   сөнбеген (химиялық), реакцияға түспеген немесе баяу сөнетін бөлігі.
       Кальций карбонатын күйдіргенде оның құрамында  қалған  кварц  оксиді
   сөнбеген түйіршіктерге жатады.  Сөнбеген  түйіршіктер  құрылыс  қамырының
   немесе құрылыс ерітіндісінің құрамында  қалса,  оның  кейін  сызаттануына
   (шытынауына) себепші болады. Сондықтан сөнбеген  түйіршіктердің  қатынасы
   әктің сапасына үлкен әсерін тигізеді.
       Әктің құрамындағы сөнбеген  түйіршіктердің  қатынасын  анықтау  үшін
   алдын-ала  сыйымдылығы  8-10  л  металдан  жасалған  ыдысқа   су   құйып,
   дайындалған әк қамырды 24 сағатқа қозғамай қояды. Кейін су қосу арқылы әк
   сүтіне дейін сұйылтып, №063 елеуіш арқылы өткізеді.  Елеуіштегі  қалдықты
   ағып тұрған сумен жуу керек.
       Елеуіште қалған қалдықты  фарфор  ыдысқа  салып,  тұрақты  105-1100С
   қызулықта кептіреді. Сөнбеген түйіршіктердің  құрамын  %  -бен  төмендегі
   формуламен есептейді:
                                    [pic]
      мұндағы, [pic] - әк қоспасының құрамындағы судың массасы (г);
       [pic] - кептіргеннен кейінгі елеуіштегі қаллдық (г);
       [pic] - әк қоспасының массасы (г);
Сөнбеген түйіршіктердің құрамына байланысты әк III сортқа бөлінеді:
I сортта -сөндірілмеген түйіршіктер 7%-ға дейін,
II сортта - 11%-ға дейін,
III сортта - 25%-ға дейін болады.


                            Зертханалық  жұмыс №4
           Тақырыбы: Әктің көлемінің бірқалыпты өзгеруін анықтау.
     Әктің көлемінің бірқалыпты өзгеруін анықтау үшін –  портландцемент  пен
қоспадан жасалған қамыр қолданылады.
     Жұмыс барысы: 30-40 г өлшенген әкті сумен  қамыр  тәрізді  күйге  дейін
келтіріп, 25-30°С температурада суытады, содан  кейін  30-40  г  цемент,  су
қосып, қамырды қоюлығы қалыпты жағдайға  жеткенге  дейін  араластырады.  Вик
қондырғысының көрсетулері 7-11 мм көрсеткенде  ғана  қамырды  қалыпты  күйде
деп есептеуге болады. Сақинаның пішіні мен өлшемі  2  суретке  сәйкес  болуы
керек.
      Алынған қамырды  2  бөлікке  тең  бөліп,  қалындығы  0,7-0,8  см  және
диаметрі 6-7 см шелпектер (лепешки) жасайды.
     Шелпектерді 24+2  сағ   аралығында  гидравликалық  тығыны  бар  ваннада
ұстайды.Су деңгейінен 3  см  жоғары  орналасқан  тордың  үстіне  пластинамен
бірге қойып буландырады.
      Бөшкедегі  суды  қайнатын,  2  сағ  ұстайды.  1  сағ  кейін  үлгілерді
тексереді. Көлемнің бірқалыпты емес өзгеруі байқалса, тәжірибені тоқтатады.
     Әктің  көлемінің  бірқалыпты  өзгеруі  мынандай  жағдайда  талапқа  сай
болады: шелпек бетінде шетіне дейін жететін  радиалды  жарықтардың  болмауы,
көлемнің өзгермеуі, құрылымның  беріктілігінің  төмендемеуі.

                    Зертханалық жұмыстың теориялық бөлігі
               Тақырып « Гидравликалық әк және портландцемент»
      Гидравликалық әк дегеніміз – гидравликалық тұтқыр  зат,  құрамында  6-
20%-ке  дейін  саз  балшығы  бар  известнякты  күйдіру   арқылы   өндірілген
материал.  Гидравликалық әкті өндіру үшін оны шахталы пеште известнякты 900-
11000С температурада күйдіреді. Күйдіру барысында
    СаО Аl2О3 - алюминат кальций
    СаО SiО2 – силикат кальция
    СаО Fе2О3 –  кальцидің  ферриті  известняк  құрамындағы  саз  балшықтың
әсерінен пайда болды. Осылар әкке гидравликалық қасиет береді.
    Гидравликалық әк модульіне байланысты әлсіз және күшті түрге  бөлінеді.
Модульді мына формуламен анықтайды.
    m = [pic]
    m = 1,7-5 дейін болатын болса күшті гидравликалық әк
    m = 5-9 дейін болатын болса әлсіз гидравликалық әк
    m > 9 Ауалық әк
    m < 1,7 романт цемент
    Гидравликалық әктен беріктігі төмен бетон және ертінді алынады. Олардың
сығымдылық беріктік шегін 28 тәуліктен кейін анықтайды. Сығымдылық  беріктік
шегі Rсығ 1,7-10 мПа
    2.  Портландцемент  дегеніміз  –  гидравликалық  тұтқыр   зат,   цемент
клинкерімен гипсті бірге ұнтақтау арқылы бірге өндірілген материал.
    Гипс 1,5-3,5% аралығында цементке қосылады,  цементтің  ұстау  мерзімін
реттеп қатаюын жылдамдатады.
    Цементтің негізгі шикізаты:
   1) Известняк 75-78%
   2) бор
   3) мергель
   4) магнезит
   5) доломит
   6) Сары топырақ (саз балшық 25-22%)
    Цемент шикізатының химиялық құрамы
   1) СаО – 67%
   2) Аl2О3 – 8%
   3) Fе2О3 – 5%
   4) SiО2 - 20% кварцтық құм
    Цементті өндіру технологиясы мынадай процесстерден тұрады:
   1) Шикізатты дайындау (ұнтақтау, сорттау)
   2) шикізатты күйдіру (12500С - 14500С)
   3) Цемент клинкерін ұнтақтау
   4) Цементті сорттап құрылыс алаңына жіберу
    Цементті 3 әдіспен өндіреді: ылғалды әдіс; жартылай құрғақ;
    құрастырылған (аралас) әдіс.
    Цемент клинкерінің минералдық құрамы:
    а) 2 СаО SiО2= 15-40% (екі кальцийлі силикат)
    б) 3 СаО SiО2= 40-60% (үш кальцийлі силикат)
    в) 4 СаО Аl2О3  Fе2О3  2-15 % (төрт кальцийлі алюминат феррит)
    г) 3 СаО Аl2О3 = 10-20 % (3 кальцийлі алюминат)
    Цементтің нақты тығыздығы 3-3,3 г/см3,  орташа  тығыздығы  1,1–1,3г/см3
дейін.
    Цементтің ұнтақталу дәрежесін алдын-ала № 09 елеушімен елеп, одан өткен
цементті  № 008 елеушімен елейді. Егер елеуіштегі қалдық 15  %  аспаса  онда
цемент стандартқа сәйкес деп есептеледі.
    Цементтің негізін құрайтын 3СаОSiО2, бұл  белсенді  минерал.  Цементтің
беріктігі мен оның қатаю жылдамдығына әсерін тигізеді. Егер  3СаSiО2  60-65%
дейін болса бұндай цемент өте тез  қатаяды  және  беріктік  шегінің  маркасы
жоғары.  Қатаю  барысында  жылуды  өте  көп  шығарады,  сондықтан  құрамында
3СаОSiО2 көп цементті құйма  бетон  конструкциясында  қолданбайды.  2СаОSiО2
бастапқы кезеңде баяу қатаяды, жылуды  аз  бөліп  шығарады.  1-ші  ай  қатаю
кезінде беріктігі төмен болғанымен қолдану  барысында  беріктігін  біртіндеп
өсіреді. 2СаОSiО2  минералы  көп  цементтен  бетон  мен  ертіндінің  төменгі
маркасын алуға  қолданады.  3СаОАl2О3  белсенді  минерал,  1-ші-3-ші  тәулік
қатаю барысында жылдам қатаяды. Жылуды  көп  бөліп  шығарады.  Алынған  өнім
беріктігі төмен, қышқылға  қарсы  тұру  қасиеті  аз.  4СаО  Аl2О3  Fе2О3  (4
кальцийлі алюмо феррит) қатаю кезінде  баяу  қатаяды.  Жылуды  аз  шығарады.
Алынатын  өнімнің  беріктігі  төмен.  Цементтің  минералдық  құрамын  реттеу
арқылы, оның қасиетін өзгертуге болады.
                           Зертханалық  жұмыс  №5
                 Тақырыбы:Портландцементтің маркасын анықтау
Материалдар: Портландцемент- 0,5 кг,
стандартты өлшемдегі кварцтық құм, Mk=2,5….. 2,7-1,5 , құбыр суы.
Құрал –жабдықтар: Таразы  арнайы  цемент  дайындайтын  ыдыс,  күрек,  арнайы
стол,  үш  ұялы  формалы   (4*4*16)   ,үлгі   құймалар   жасау   қондырғысы,
виброқозғалтқыш, гидравликалық жапқышты сулы қойма.
Жұмыс  барысы:  Цементтің  маркасын  оның  беріктілігін   майыстыру   арқылы
анықтайды.  Цемент-  құмды   заттаң   1:3   нормальды   құрамды   жағдайдағы
ылғалдылығы 28 сут  (20-+2) C температура жағдайда жасайды.
Цементтің маркасын анықтау  келесі  қадамдардан  жасалады:  цементті-  құмды
затты жасау және  оны  тексеру,  үлгілерді  дайындау.  Ылғалды  қатаюы  және
оларды 28 тәулік өткен соң беріктілігін тексеру.
1. Цементті-  құмды  затты  дайындау.  Үш  үлгі  құймадан  жасау  үшін  500г
портландцемент және 1500г  стандартты құмды өлшеп алады (стандартты  құм  ол
кварцтық құм өлшемі Mk=2,5….. 2,7).  Цемент пен құмды  арнайы  ыдысқа  салар
алдында, ыдысты алдын ала сүртіп алған соң 1 мин араластырады.  Одан  құрғақ
заттың ортасына 200г су құяды –Вц=0,4. Дәл судың өлшемін цемент  пен  құмның
қасиеттеріне байланысты.
Суды сіңіргеннен соң, оны 5мин   араластырып,  керекті  жағдайға  келтіреді.
Бұл зат бетонды қамыр  болған  соң,  оның  тығыздығы  көп  құрамды  жағдайға
келеді.
Араластырған соң, оны анықтайды. Ол үшін  қамырды  конустық  ыдысқа  салады.
Конустың түтігі арнайы столға қойылады. Әр қабат 20мм диаметрлі  және   400г
массалы қамырмен тығыздалады. Төменгі қабатты 15рет  тығыздайды,  жоғарғысын
10 рет. Тығыздықты ортасына жүргізіп, ал  формасын  қолмен  ұстап  тұрады  .
Қамырдың артығын пышақпен кесіп, конусты жоғары көтереді.
Цементтік  қамырды  арнайы  столда  30  рет  айналдырады  .Одан  соң   темір
сызғышпен конустың екі табанының диаметрін өлшейді. Егер цеменнтік  конустың
ортақ мәні 106 мм аспаса, ол конустық дұрыс құрамды  екенін  белгілейді.Егер
өлшемі 106 мм аз  болса  немесе  айналдырған  кезде  конустың  өлшемі  дұрыс
болмаса, онда жаңа қамырдың құрамына суды көбірек құяды.  Егер  өлшемі   көп
болса онда суды азайтады.
2.Дұрыс  құрамды  үлгі  жасау.  Ол  үшін  металдық  формаларын  қолданылады.
Форманы толтырар алдында оны машина майымен сүртеді.  Форманы  виброүстелдің
ортасына қояды.
Артық қамырды ылғалды пышақпен кесіп, үлгілердің бетін түзетіп,   әр  үлгіні
белгілейді.
Формадағы үлгілердің ылғалдылығы 90% жерде бір 1 тәулік (24-+2) ұстайды.
Бір тәуліктен үлгілерді формалардан алып, 27 сут суға  (20-+2)  С  салады.28
Сут (1-+27) кейін, үлгілерді  бүгу және  қысу сынағынан өткізеді.
        Цементтің маркасын анықтау үшін ортақ арифметикалық  мәнін тауып,
         есептейді.

                            Зертханалық  жұмыс №6
         Тақырыбы: Електе қалған цемент ұнтағының ұсақтығын анықтау.
      Құрал  жабдықтар:  №008  торлы  елек,  тор  цилиндрде  жақсы  тартылып
бекітілуі керек.. Цементті елеуге арналған пневматикалық немесе  механикалық
қондырғы.
     Жұмыс барысы: Цемент үлгісін кептіру шкафында 105-110° С  температурада
2 сағ кептіріп, эксикаторда суытады.
     Механикалық елеуішті қолдану кезінде 0,05 г  дәлдікпен  50  г  цементті
өлшеп,  оны  елекке  себеді.  Електі  қақпақпен  жауып,  механикалық  елеуіш
қондырғысына орнатады. 5-7 мин өткеннен  кейін  қондырғыны  тоқтатып,  түбін
шешіп, електен өткен  цементті  алып,  торды  астынғы  жағынан  жұмсақ   қыл
қаламмен тазалап, қайтадан орнына салып, елеуді жалғастырады.
     Қорытынды елеу кезінде електен 0,05 г аз цемент өтсе,  елеу  операциясы
аяқталды деп есептейді.
     Қорытынды елеуді қолмен қондырғының түбі ашық болған  жағдайда  қағазға
1мин уақыт аралығында орындайды.
     № 008  торлы електе қалған цемент ұнтағының ұсақтығын 0,1  %  қателікке
дейін бастапқы еленетін үлгі массасына қатынасымен анықтайды.

                            Зертханалық  жұмыс №7
                  Цемент қамырының қалыпты қоюлығын анықтау
    Құрал – жабдықтар: «Вика» құралы, цемент қамырын  дайындауыға  арналған
сфера тәріздес ыдыс, күрекше, өлшегіш цилиндр.
    Жұмыс барысы: цемент қамырын дайындау үшін шар  бетті,  сфера  тәріздес
тостағанға 400 г цемент салып, ортасына тереңдік жасап,  оған  су  құйып,  4
минут күрекшемен араласытырады. Судың мөлшері цементтің салмағынан  пайызбен
есептегенде  25-29%  аралығында  алынады.  Судың  мөлшері  0,25%   дәлдікпен
өлшенеді. Дайын болған  цемент  қамырын  шыны  пластинканың  үстінде  тұрған
сақинаның ішіне салып,  бес-алты  рет  сілкілеп  нығыздайды.  Артық  қамырды
дымқыл шүберекпен сүртілген пышақпен қырып алады. Тәжірибе алдында  келсапты
сақинадағы цемент қамырының бетіне  түйістіріп,  құрал  көрсеткішінің  нөлде
тұрғанына  көз  жеткізеді.  Келсаптың  цемент  қамырына  батқанын   құралдың
шкаласы көрсетеді. Құралдың  келсабы  сақинаның  түбіне  5-7  мм  аралығында
жетпеген жағдайда цемент қамырының қоюлығы қалыпты деп есептеледі.  Тәжірибе
орындалмаған жағдайда су мөлшерін өзгертіп,  жұмысты  қайта  жүргізу  керек.
Тәжірибе нәтижелері 1-кестеге енгізіледі.
                         Тәжірибе нәтижелерінің мәні
                                                                     1-кесте
|№   |Цементтің              |Судың мөлшері        |Келсаптың сақинадағы     |
|    |массасы, г             |                     |цемент қоспасына батуы   |
|    |                       |см3       |%         |мм                       |
|11  |                       |          |          |                         |


                                     Зертханалық  жұмыс №8
                   Цемент қамырының қату мерзімін анықтау
    Қату мерзімін анықтау үшін «Вика»  құралындағы  келсапты  инемен  өзара
ауыстырады.  Цемент  қамырын  жоғарыда  көрсетілгендей   қалыпты   қоюлықпен
дайындалып, сақинаға салынады (1-сурет). Сақина  алдын  ала  машина  майымен
майланады. Инені қоспа салынған сақинаның бетіне түйістіріп, құрал  шкаласын
0-ге келтіріп,  бұрандамен  қатайтып  қояды.  Сонан  соң,  бұранданы  жылдам
босатып,  иненің қамырға бос күйінде түсуін қадағалайды. Инені қамырға  қату
мерзімі басталғанға дейін 15 минут сайын түсіріп  тұрады,  ал  қату  мерзімі
басталғаннан кейін 15 минут  сайын  қату  мерзімінің  аяғына  дейін  түсіріп
отырады. Иненің түсу орнын  сақинаны  қозғау  арқылы  өзгертіп  отырады,  ал
иненің өзін жұмсақ матамен сүртіп тұру керек. Су мен  цементті  араластырған
уақыттан бастап, иненің сақинаның әйнек пластинасының астындағы  түбіне  1-2
мм жетпеген аралықтағы уақытын цемент  қамырының  қату  мерзімінің  басталуы
деп атайды. Су мен  цементтің  араласқан  уақытынан  бастап,  иненің  цемент
қоспасына 1-2мм  ғана  батқан  кездегі  уақытты  қату  мерзімінің  соңц  деп
атайды.
    Цементтің қату  мерзімінің  басы  45  минуттан  ерте  басталмауы  тиіс,
аяқталуы  12  сағаттан  кеш  болмауы  керек  (цемент  қамырының  дайындалған
уақытынан бастап). Тәжірибенің нәтижесі 2-кестеге енгізіледі.
                                                                     2-кесте
|№       |Иненің қоспаға түсірілу       |Иненің қоспаға батуы, мм             |
|        |уақыты, минут                 |                                     |
|1       |                              |                                     |

      Өздік жұмыстарға тапсырмалар
1 Керамика технологиясы және оларға қойылатын талаптар
2 Керамикалық шихтаның түзету қоспаларын дайындау және сипаттамасы
3 Керамикалық бұйымдарды кептіру технологиясының негіздері
4 Сазды шикізатты қайта өңдеу және масса дайындау. Жартылай құрғақ әдіс
5  Құрылыстық   керамика   өнеркәсіптерінде   материалдық   және   жанармай-
энергетикалық ресурстарын үнемдеу жолдары.
6 Керамикалық қабырғалық материалдар және оларға қойылатын талаптар.
7 Арнайы мақсаттағы керамикалық бұйымдар.
8 Санитарлы-техникалық керамика.
9 Техникалық баклаудың негізгі мақсаты мен әдісі.
10 Сазды материалдардың  жалпы қасиеттері.


    Негізгі әдебиеттер 
    1 Волженский А.В., Буров Ю.С., Колокольников В.С. Минеральные вяжущие
вещества.- М.:Стройиздат, 1966.-406 с.
    2 Волженский А.В. Буров Ю.С., Колокольников В.С.. Минеральные вяжущие
вещества. -М.:Стройиздат, 1986.-464 с.
    3  Буров Ю.С., Колокольников В.С. Лабораторный практикум по курсу
«Минеральные вяжущие вещества».  – М.: Стройиздат, 1981.-171 с. 

     Қосымша әдебиеттер: 
    4 Садуақасов М.С., Ақмалаев К.А. Бейорганикалық байланыстырғыш
материалдар.- Алматы; 2001.- 129 б.
    5. Сатеков Б.Минералдық байланыстырушы материалдар.- Алматы:  1995.-150
б.
    6 Андрианов Р.Д. и др. Вяжущие вещества производства отделочных,
теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов.- Алматы: Мектеп,1983.
    7 Горшков В.С., Савельев В.Г., Абакумов А.В. Вяжущие, керамика,
стеклокристаллические материалы (структура и свойства). М.:Стройиздат,1995.-
191 с.
    8 Рыбьев И.А. и др. Общий курс строительных материалов. -М.:Высшая
школа, 1987-583 с.
    9 Бутт Ю.М.,Тимашев В.В. Практикум по химической технологии вяжущих
материалов. М.: Высшая школа,1973.-498 с.
Пәндер